在壓鑄生產(chǎn)過程中，常遇到模具的澆口部位發(fā)生嚴(yán)重的粘?；蛘沉熏F(xiàn)象,，鋁合金粘附在澆口周圍的型壁上，不易清除掉,，這種情況在新模具中出現(xiàn)較多,。本廠在剛開始生產(chǎn)186箱體時(shí)，也因澆口部位粘模成塊的粘掉且有裂紋出現(xiàn),，導(dǎo)致產(chǎn)品合格率低下,，影響壓鑄的正常生產(chǎn)。導(dǎo)致粘模的因素很多,，如合金的化學(xué)成份不合格,，因?yàn)殇X合金和鐵有很強(qiáng)的親合力，在一定的條件下極易與H13模具發(fā)生反應(yīng)導(dǎo)致粘模,；脫模劑的使用效果差；工藝參數(shù)的設(shè)置不合理,；模具的內(nèi)澆口設(shè)計(jì)不合理,；模具的剛度或者表面粗糙度不夠等，這需要在的具體的生產(chǎn)過程中去解決,。經(jīng)過分析和總結(jié)：我們采取下列措施解決了186箱體澆口粘附和裂紋的問題,。

1.對(duì)鋁合金的化學(xué)成份的分析

鋁合金和鐵有很強(qiáng)的親合力，當(dāng)鋁合金中的鐵含量低于0.7%,，則鋁合金容易與H13模具發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生化合物,，粘附在模具表面上，產(chǎn)生粘模,，但鐵能減小鋁合金粘模的傾向,，便于壓鑄。隨著鐵含量的增加,，力學(xué)性能下降,，特別是沖擊韌性和塑性降低，熱裂傾向增大,，并且還會(huì)使鋁合金出現(xiàn)硬質(zhì)點(diǎn),，加工性能變壞。因此,，壓鑄鋁合金中鐵的含量應(yīng)控制在0.7%~1.3%,。

所以我們首先應(yīng)對(duì)鋁合金中的化學(xué)成份進(jìn)行分析,，經(jīng)光譜分析本產(chǎn)品使用的ADC12鋁合金中的鐵含量在0.9%左右，合金元素成份沒有問題,。

2.壓鑄工藝參數(shù)的調(diào)整

工藝參數(shù)的設(shè)定對(duì)粘模的影響也是很大,，如壓力和速度的大小，合金的澆注溫度,，模具的溫度等,，所以要根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和使用要求來計(jì)算出合理的工藝參數(shù)。

（1）壓力和速度的調(diào)整,。高的金屬壓力流會(huì)增加合金和模具的粘結(jié),，不同金屬之間在高壓下摩擦熱使得金屬之間產(chǎn)生的焊接，也是一種粘?，F(xiàn)象,。金屬流的壓力需要通過計(jì)算并設(shè)置生產(chǎn)出高品質(zhì)的鑄件產(chǎn)品所需要的最小壓力。本產(chǎn)品在力勁DCC1600機(jī)型下生產(chǎn),，根據(jù)產(chǎn)品的要求計(jì)算出所需增壓壓力為24~26Mpa,，避免在過高的壓力下金屬流粘結(jié)，減小模具的包緊力,，也可避免裂紋的發(fā)生,。高速金屬流沖刷型壁，加速度壓鑄模磨損,，高速度金屬流呈霧狀進(jìn)入型壁,，粘附模具表面，不能與隨后進(jìn)入的金屬流熔合形成表面缺陷等,。壓力和速度是相輔相成又相互制約的兩個(gè)因素,，為適應(yīng)鑄件的工藝要求，壓鑄壓力和充填速度都要做到無(wú)級(jí)調(diào)整,。

（2）模具和合金溫度的控制,。模具溫度的高低對(duì)于是否會(huì)發(fā)生粘模非常重要。模具溫度越高,，就越易產(chǎn)生粘模,。模具的進(jìn)水方是溫度的高溫區(qū)，在該區(qū)域我們應(yīng)增加噴涂銅管的數(shù)量,，也可以用噴槍對(duì)模具局部進(jìn)行降溫,，并檢查模具的冷卻水效果，在實(shí)際生產(chǎn)過程中我們可以用紅外線測(cè)溫儀對(duì)模具粘模部位進(jìn)行檢測(cè),，將模溫控制在150℃~220℃之間,，讓模具達(dá)到熱平衡。鋁合金澆注溫度根據(jù)鑄件的要求設(shè)定到最低,，在610℃~680℃之間,，減少粘模的形成,。

（3）通過以上工藝的調(diào)試。澆口處粘模得到一定的緩解,，但仍不穩(wěn)定,，報(bào)廢較多。所以著手對(duì)模具澆道進(jìn)行改進(jìn),。高的內(nèi)澆口速度使金屬流沖擊型壁局部模具溫度升高,，加快粘模的形成。因而需要考慮降低內(nèi)澆口速度,，內(nèi)澆口速度=射出速度*沖頭面積/澆口面積,，從式中可以看出要降低內(nèi)澆口的速度可以增加內(nèi)澆的截面積，降低射出速度和更換壓室,。我們采取增加內(nèi)澆的截面積和對(duì)射出速度的的調(diào)整來降低內(nèi)澆口速度,，減少粘模的形成。

 186箱體的澆道采用內(nèi)接澆口,，金屬流的直接沖擊模具表面容易破壞模具表面致密的氧化金屬膜,，使模具表面凹凸不平，造成粘模,。通過修改澆道讓金屬流以較小角度接觸到型腔表面,，也可在澆道上應(yīng)用圓弧角。

3.脫模劑的使用

脫模劑有助于減少粘模,，需要使用良好的脫模劑,，脫模劑在鑄件和模具之間能形成一層防護(hù)膜，避免熔湯直接接觸模具從而防止模具粘模的發(fā)生,。即使是拋光的模具表面，在以微米為單位時(shí),，也能看到有許多凸凹不平的區(qū)域,。脫模劑填補(bǔ)這種凹凸不平，并產(chǎn)生潤(rùn)滑作用,，但脫模劑在熔融金屬液的渦旋流動(dòng)作用下會(huì)被沖刷掉,形成粘模,。良好的脫模劑必須有足夠的強(qiáng)度來承受金屬液的分離或沖擊。模具的冷卻水溫度要低于模具表面的溫度,，以便使脫模劑可以充分附在模具表面上,，起到理想的防護(hù)作用。如果模具的溫度太高,，脫模劑就較難附著在模具表面上,。這是因?yàn)槊撃?huì)被加熱到一個(gè)很高的溫度，以致很快就被蒸發(fā)無(wú)法附著在模具表面,，從而使得粘?，F(xiàn)象發(fā)生的傾向加大,。脫模劑在模具表面形成保護(hù)膜最佳理想溫度在200℃~250℃。當(dāng)壓射金屬流使得模具表面變得粗糙時(shí),，粘模形成的趨勢(shì)會(huì)增加,，在發(fā)生粘模比較嚴(yán)重的地方，還可以在模具局部涂抹一些壓專用的潤(rùn)滑脂和脫模膏,，這些產(chǎn)品#p#分頁(yè)標(biāo)題#e#

都具有良好潤(rùn)滑脫模效果,，減少粘模的形成。

4.模具表面的處理

一些表面處理方法能阻止粘模的發(fā)生,，應(yīng)使用熔點(diǎn)較高的特種材料對(duì)模具表面進(jìn)行處理,，這種合金可以與鐵混合，并可粘附在模具表面發(fā)生粘模的位置上避免粘模發(fā)生;也可以在粘模位置使用各種防止粘模發(fā)生的材料對(duì)模具表面進(jìn)行處理,，提高模具表面的材料在高溫下的硬度,，降低模具表面的活性的方法來避免粘模等方式。

結(jié)論：

通過對(duì)影響粘模的各種因素進(jìn)行調(diào)整和改進(jìn),，澆口處粘模和粘裂現(xiàn)象已基本得到控制,，產(chǎn)品合格率達(dá)到公司要求，保證壓鑄正常生產(chǎn),。

主要控制措施：

1,、對(duì)鋁合金中的化學(xué)成份分析檢查

2、將模具易發(fā)生粘模的地方模溫降到最低

3,、噴射于模具表面的脫模劑和專用的脫模產(chǎn)品能有效地減少粘?，F(xiàn)象的發(fā)生

4、在保證質(zhì)量情況下,，盡量降低金屬液的溫度

5,、金屬液進(jìn)入模具的方向必須以較小角度接觸到型腔表面

6、在滿足鑄件的工藝要求下,，壓鑄壓力和充填速度都要做到無(wú)級(jí)調(diào)整

7,、一些模具表面處理方法能阻止粘模的發(fā)生，提高模具表面的材料在高溫下的硬度,，降低模具表面的活性的方法來避免粘模