以下圖文由一木編輯

這期接著為大家分享五金壓鑄件的知識,，上期分享的內(nèi)容由于截圖上傳后看不清楚,，這期盡量以文字版本呈現(xiàn)，總數(shù)字在八千字以內(nèi),，內(nèi)容有點長,，可以先收藏或者轉(zhuǎn)發(fā)朋友圈，待有時間了再復(fù)讀,。

以下為正文：

【一】冷隔

缺陷現(xiàn)象：

溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙, 呈不規(guī)則的線形, 有穿透的和不穿透的兩種, 在外力的作用下有發(fā)展的趨勢,。

產(chǎn)生原因：

1. 金屬液澆注溫度過低或模具溫度過低。

2. 合金成分不符合標準, 流動性差,。

3. 金屬液分股填充, 熔合不良,。

4. 澆口不合理, 流程太長。

5. 填充速度低或排氣不良,。

6. 壓射比壓偏低,。

7. 脫模劑用量過多。

分析判斷與解決對策：

1. 產(chǎn)品發(fā)黑, 伴有流痕, 適當提高燒注溫度和模具溫度,。

2. 改變合金成分, 提高流動性,。

3. 燙模件看鋁液流向, 金屬液碰撞產(chǎn)生冷隔出現(xiàn)一般為渦旋狀, 伴有流痕, 改進澆注系統(tǒng), 改善內(nèi)澆口的填充方向, 另外可在鑄件邊緣設(shè)集渣包以改善填充條件。

4. 伴有遠端填壓不實, 更改澆口位置和截面積, 改善排溢條件, 增大溢流量,。

5. 產(chǎn)品發(fā)暗, 經(jīng)常伴有表面氣泡, 提高壓射速度,。

6. 鑄件整體壓不實, 提高比壓（盡量不采用）。

【二】擦傷&拉傷

缺陷現(xiàn)象：

順著脫模方向, 由于金屬粘附, 模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡,嚴重時成為拉傷面甚至產(chǎn)生裂紋,。

產(chǎn)生原因：

1. 型芯, 型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度,。

2. 型芯, 型壁有壓痕。

3. 合金粘附模具,。

4. 鑄件頂出偏斜或型芯軸線偏斜,。

5. 型壁表面太粗糙。

6. 涂料常噴涂不到,。

7. 鋁合金中含鐵量低于0.6%,。

8. 合金澆注溫度高或模具溫度太高。

9. 澆注系統(tǒng)不正確,直接沖擊型壁或型芯,。

10. 填充速度過快,。

11. 型腔表面未氮化,。

分析判斷與解決對策：

1. 產(chǎn)品一般拉出亮痕, 不起毛。修正模具, 保證制造斜度,。

2. 產(chǎn)生拉毛甚至拉裂, 打光壓痕,。更換型芯或焊補型壁。

3. 拉傷起毛,。拋光模具。

4. 單邊大面積拉傷, 頂出時有異音,。修正模具,調(diào)整或更換頂桿,，使頂出力平衡。

5. 拉傷為細條紋, 多條,。打磨拋光表面,。

6. 模具表面過熱,均勻粘鋁。涂料用量薄而不勻,不能漏噴涂料,。

7. 型腔表面粘附鋁合金,。適當增加含鐵量到0.6%-0.8%。

8. 型腔表面粘附鋁合金,尤其是內(nèi)澆口附近,。降低澆注溫度和控制模具溫度在工藝要求范圍內(nèi),。

9. 型壁或型芯粘附鋁嚴重。調(diào)整內(nèi)澆口的位置與填充方向,。

10. 模具型腔內(nèi)澆口處沖涮嚴重并伴有粘附合金,。適當降低速度。

11. 型腔表面經(jīng)常粘附合金,。必須進行模具表面氮化處理,。

【三】欠鑄

缺陷現(xiàn)象：

金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位,。多出現(xiàn)在鑄件末端或狹窄深腔處,。

產(chǎn)生原因：

合金流動不良引起：

1. 金屬液含氣量高，氧化嚴重,，以致流動性下降,。

2. 合金澆注溫度及模具溫度過低。

3. 內(nèi)澆口速度過低,。

4. 蓄能器內(nèi)氮氣壓力不足,。

5. 壓室充滿度低，比壓低,。

6. 鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計不當,。

澆注系統(tǒng)不良引起：

1. 澆口位置、導(dǎo)流方式,、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當,。

2. 內(nèi)澆口截面積太小,。

排氣條件不良引起：

1. 排氣不暢。

2. 涂料過多,，未被烘干燃盡,。

3. 模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高,，不易排出,。

分析判斷與解決對策：

改善合金的流動性：

1. 產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量不好，表面氣泡多,。精煉合金液,，盡可能排除氣體及非金屬夾雜物。

2. 伴有冷隔,、流痕,。適當提高合金澆注溫度和模具溫度。

3. 產(chǎn)品表面出現(xiàn)小凹坑,，欠鑄周圍伴有冷隔,。適當提高壓射速度。

4. 壓力表有緩沖現(xiàn)象且顯示數(shù)值不符合工藝要求,，鑄件伴有壓不實現(xiàn)象,。補充氮氣，提高有效壓力,。

5. 鑄件表面有冷金屬痕跡,，同時存在壓不實現(xiàn)象。調(diào)整壓室直徑,，提高壓射比壓,，采用定量澆注。

6. 壁薄處欠鑄周圍存有明顯的冷隔或壓不實,。河改進鑄件結(jié)構(gòu),，適當調(diào)整壁厚，另外可開設(shè)輔助澆口,。

改進澆注系統(tǒng)：

1. 欠鑄前端伴有冷隔,、融合不完整現(xiàn)象。根據(jù)填充模擬或?qū)嶋H燙模件選擇澆口位置,、導(dǎo)流方式幾澆口股數(shù),。

2. 經(jīng)常伴有粘內(nèi)澆口現(xiàn)象。增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度,。

3. 改善排氣條件,。

4. 產(chǎn)生欠鑄處周圍顏色黑，伴有雜質(zhì)堆積及氣泡等。增設(shè)溢流槽和排氣道,，深凹腔處可采用頂桿間隙或型芯間隙排氣,。

5. 表面顏色不亮、流痕嚴重,。涂料使用薄而均勻,，吹干燃盡后合模。

6. 經(jīng)常伴有粘模多,，拉傷嚴重,，表面氣泡。降低模具溫度至工藝規(guī)定范圍,。

【四】氣孔

缺陷現(xiàn)象：

壓室,、澆道和型腔內(nèi)的氣體卷入制件內(nèi)部形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞,。

產(chǎn)生原因：

1. 模具溫度太高，開模過早,。

2. 填充速度太高,，金屬流卷入氣體過多。

3. 涂料發(fā)氣量大,，用量過多,，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層,，另涂料含水量大,。

4. 型腔內(nèi)氣體沒有排出，排氣不順,。

5. 合金熔煉溫度過高,。

6. 鋁合金液體除氣不徹底，吸有較多氣體,，鑄件凝固時析出留在鑄件內(nèi)

7. 填充時產(chǎn)生紊流,。

分析判斷與解決對策：

1. 測溫槍測試模具表面溫度，顯示數(shù)值超過工藝規(guī)定范圍,。降低模具表面溫度,，增加保壓時間。

2. 鑄件表面內(nèi)澆口壓入的金屬流明顯比其它部位亮很多,。填充速度高產(chǎn)生原因一方面是設(shè)備本身的壓射速度高,，另一方面可能是內(nèi)澆口太薄造成。降低壓射速度,，適當增加內(nèi)澆口厚度,。

3. 判斷內(nèi)澆口薄的方法：是否有澆口易粘現(xiàn)象,，降低二快速度看遠端是否有嚴重壓不實現(xiàn)象,，不給壓打件,，看是否有多股鋁液流,。

4. 噴涂時察看霧的顏色是否呈白色，合模前察看型腔是否還有氣體殘留,。更換涂料或增大涂料與水的配比,。

5. 在燙模階段，鑄件表面有明顯的漩渦和涂料堆積,。判斷及解決方法：調(diào)開檔,，人為產(chǎn)生漲模，如果解決,，需開排氣道,。

6. 鑄件表面內(nèi)澆口壓入的金屬流特別亮并伴有粘結(jié)。適當降低澆注溫度,。

7. 取樣塊測密度,，看是否符合要求。重新進行除氣處理或在保溫爐內(nèi)進行再次精煉,。

8. 燙模階段鑄件表面明顯有各流溶接不到一起的痕跡伴有涂料堆積,。判斷及解決方法：涂黑油生產(chǎn)，看痕跡是否有堆積,，分析堆積部位,，解決方法，a,，開設(shè)或加大相應(yīng)部位的集渣包,，b，調(diào)整內(nèi)澆口流向,、位置或填充方向,。

【五】縮孔

缺陷現(xiàn)象：

壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補償不足所造成的形狀不規(guī)則,，表面較粗糙的孔洞,。

產(chǎn)生原因：

1. 合金液澆注溫度過高。

2. 制件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻,，產(chǎn)生熱結(jié),。

3. 溢流槽容量不夠，溢口太薄,。

4. 脫模劑用量過多,。

5. 模具的局部溫度偏高。

6. 內(nèi)澆口較小,。

7. 澆注壓力小,，速度慢。

8. 合金液成分不合理。

分析判斷與解決對策：

1. 鑄件局部表面特亮,。遵守合金熔煉規(guī)范,，合金液過熱時間不能太長，降低澆注溫度,。

2. 壁厚處易出現(xiàn)凹陷,，同時伴有冷隔、壓不實現(xiàn)象,。與客戶技術(shù)工程師協(xié)商,，在不影響使用功能的前提下，改進鑄件結(jié)構(gòu),，消除金屬積聚部位,，均勻壁厚，緩慢過渡,。設(shè)備條件允許的情況下,，采用二次擠壓是有效的辦法。

3. 鑄件表面存在壓不實現(xiàn)象,。適當提高比壓,。

4. 溢流槽附近的鑄件表面存有涂料和冷金屬積聚的痕跡。加大溢流槽容量,，增厚溢流口，合理選擇溢流口位置,。

5. 鑄件局部表面有疊層現(xiàn)象,，內(nèi)澆口斷面有壓不實和疏松現(xiàn)象。提高壓室充滿度,，采用定量澆注,，控制料餅的厚度。

6. 鑄件表面發(fā)黑,，壓不實,，有冷隔。適當改善澆注系統(tǒng),，增大內(nèi)澆口截面積,，以利壓力很好地傳遞。

7. 模具測溫槍檢查模具局部區(qū)域,?？刂颇＞呔植繙囟冗_到溫度平衡，必要時增設(shè)點冷卻,。噴涂局部高溫區(qū)時時間長些,，達到冷卻目的。

【六】夾渣

缺陷現(xiàn)象：

鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細小質(zhì)點或塊狀物，使加工困難,，刀具磨損嚴重,，加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點。

產(chǎn)生原因：

1. 合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì),，如AL2O3及游離硅等

2. 由鋁,、鐵、錳,、硅組成的復(fù)雜化合物,，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核心使Fe析出,，又有硅等參加反應(yīng)形成化合物,，游離硅混入物。

3. 合金液與耐火磚,、涂料產(chǎn)生反應(yīng)的生成物,。

4. 金屬料不純，含有其它異物,。合金料粘附油污,，工具不清潔。

5. 金屬硬質(zhì)點,，混入未溶解的硅元素原料,，混入促進初生硅結(jié)晶生長的原料，混入生成金屬間化合物結(jié)晶的物質(zhì),。

6. 偏析性硬質(zhì)點,。由于急冷組織致密化，使容易偏析的成分析出成為硬質(zhì)點,。

7. 合金液在保溫爐內(nèi)放置時間太長,。

8. 保溫爐下部的合金液長時間沒有清除，產(chǎn)生積淀,。

分析判斷與解決對策：

分析判斷：該缺陷由于在鑄件內(nèi)部,，肉眼無法觀察。另外X-光探傷無法識別,，只能通過加工能辨別出是何種性質(zhì)的硬質(zhì)點,。

1. 熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈,，鋁合金液長期在爐內(nèi)保溫時,，應(yīng)周期性精煉去氣，澆鑄時不要把合金液表面的氧化物舀入勺內(nèi),，熔化工具上的氧化物必須清除,，熔化工具上的涂料不能與鋁產(chǎn)生反應(yīng),。

2. 鋁合金中含有鈦、錳,、鐵等組元時,，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉,，但在鋁合金含有鎂時,，要注意補償。

3. 鋁合金中含銅,、鐵量多時,，應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下，適當提高澆注溫度以避免使硅析出,。

4. 使用不和鋁反應(yīng)的耐火磚,、涂料，定期更換爐襯,。

5. 嚴加管理爐料,，不允許混有異物或異種材料，回爐料不允許粘有油污,、砂及塵土等,。工具上的鐵銹及氧化物及時清除。

6. 調(diào)整合金成分,，不能直接加硅元素,，要用中間合金。熔煉溫度要高,，時間要長,，使硅充分溶解。加料時防止合金錠使熔融合金凝固,。盡可能減少促進初生硅易于生長的成分。減少溫度波動范圍,，不要使合金的溫度過高或過低,。控制產(chǎn)生金屬化合物的材料的含量,，如有要在高溫下熔煉,。控制溫度波動范圍,，使合金處于熔融狀態(tài),。

7. 當合金澆入壓室后，應(yīng)立即壓射填充,。盡可能不含有Ca,、Mg,、Na等易引起急冷效應(yīng)的合金成分，Ca應(yīng)控制在0.05%以下,。

8. 長時間放置在保溫爐內(nèi)的合金液必須掏出重新熔煉,，盡可能做到隨用隨和料。

9. 按工藝規(guī)定及時掏出保溫爐下部的合金液,，重新加入新的合金液,。

【七】脆性

缺陷現(xiàn)象：

鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細小，使鑄件易斷裂或碰碎,。

產(chǎn)生原因：

1. 合金液過熱過大或保溫時間過長,。

2. 激烈過冷，結(jié)晶過細,。

3. 鋁合金中雜質(zhì)鋅,、鐵等含量太多。

4. 鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍,。

5. 熔化工具涂料層脫落,。

分析判斷與解決對策：

1. 熔化爐和溫控爐溫控系統(tǒng)監(jiān)控。合金不宜過熱,，避免長時間保溫,。

2. 依據(jù)模具型腔溫度場模擬分析，找出溫度變化差別大的區(qū)域,，增設(shè)點冷卻或點加熱,，提高模具溫度，降低澆注溫度,。

3. 通過光譜分析檢查合金化學(xué)成分,。嚴格控制合金中鋅、鐵的含量,。

4. 通過光譜分析檢查合金化學(xué)成分,。嚴格控制合金中銅的含量。

5. 保持熔化工具涂料層完整良好,。

【八】滲漏&漏壓

缺陷現(xiàn)象：

壓鑄件經(jīng)試驗產(chǎn)生漏水,、漏氣或滲水。干式壓力試驗機紅燈亮

產(chǎn)生原因：

1. 增壓壓力不足,。

2. 澆注系統(tǒng)設(shè)計不好,。

   （1）距滲漏區(qū)較遠，內(nèi)部質(zhì)量差,；

   （2）金屬流融合不好,，產(chǎn)生冷隔；

   （3）內(nèi)澆口截面積小,，增壓傳遞不到位,，遠端形成氣孔或縮松等,。

3. 合金選擇不當，流動性差,、不適合壓鑄生產(chǎn),。

4. 排氣不良，局部產(chǎn)生氣孔,、縮松和冷隔等缺陷,。

5. 鑄件設(shè)計不合理，壁厚不均勻或過厚,，存在熱結(jié),，產(chǎn)生氣孔、縮松縮裂等嚴重影響氣密性的缺陷,。

6. 加工量大,，破壞表面氧化致密層或使壁厚變薄，尤其雙面加工部位

7. 合金熔煉溫度過高,，保溫時間長,，壓鑄時壁厚處易產(chǎn)生縮松和縮裂

8. 涂料發(fā)氣量大，易產(chǎn)生氣孔,。

9. 壓力檢驗設(shè)備故障,。

10. 密封面有損傷或不符合粗糙度要求。如加工面有劃傷,、壓痕等,。非加工密封槽因龜裂引起粗糙度差等。

11. 鑄件變形引起密封面翹曲,。

分析判斷與解決對策：

1. 件遠端或壁厚處壓不實,。提高比壓。

2. 可根據(jù)模擬填充或?qū)嶋H樣件調(diào)試分析判斷,。合理改進澆注系統(tǒng),。

3. 選用良好合金。

4. 在燙模階段分析鑄件局部是否存在卷氣,、合金流融合不好,。合理增設(shè)集渣包和排氣道。

5. 采用X-光探傷找出熱結(jié)處,。如該熱結(jié)確實是滲漏點,，則可與客戶工程師協(xié)商更改該處結(jié)構(gòu),，減小壁厚,。另外還可以采用二次擠壓的工藝解決熱解處的滲漏。

6. 盡量避免加工或采用盡可能小的加工余量,。

7. X-光探傷檢查鑄件內(nèi)部質(zhì)量,。適當降低熔煉溫度,。

8. X-光探傷檢查鑄件內(nèi)部質(zhì)量。用發(fā)氣量小的涂料,。

9. 鑄件進行浸漬處理,。

10. 利用合格鑄件鑒定壓力試驗設(shè)備。維修檢驗設(shè)備,。

11. 通過打壓試驗即可發(fā)現(xiàn),。加強過程保護，及時維修模具,。

12. 平面度檢查可發(fā)現(xiàn),。控制生產(chǎn)過程,，保壓時間必須足夠,。防止工序運轉(zhuǎn)過程中擠，壓,，摔等,。

【九】針孔現(xiàn)象A

缺陷現(xiàn)象：

壓鑄件內(nèi)部存在細小孔洞，很多情況下是成片出現(xiàn),，X-光探傷不容易被發(fā)現(xiàn),，只有在加工表面上可以看見。

產(chǎn)生原因：

1. 爐料不干凈,，帶含有氣體的雜質(zhì),，尤其是返回料的使用。

2. 熔煉溫度過高,，致使合金液吸氣,。

3. 精煉、除氣后的合金液保持時間過長,。

4. 散流充型時空氣或潤滑劑的氣體產(chǎn)物進入金屬,。

5. 金屬熔化過程中氣體的析出。

6. 模具型腔排氣效果差,。

7. 模具溫度過高,，合金液充型后冷凝速度慢。

8. 合金流填充的狀態(tài)不合理,，形成紊流,，使氣體進入合金。

分析判斷與解決對策：

1. 使用干凈清潔的爐料,。對于返回料和廢品件,，必須分級使用，不合格的料要經(jīng)過處理后才能使用,。

2. 察看熔化爐溫度控制顯示表,；必須使熔化溫度控制工藝要求范圍內(nèi),。

3. 處理好的合金液盡可能及時使用，不能在熔化爐或保溫爐內(nèi)放置時間過長,，長時間存放的合金液必須經(jīng)過重新處理后方可使用,。

4. 在散流充型時盡量增大金屬流速度。減小壓室直徑,、減小內(nèi)澆口截面積或增大壓射速度,。

5. 通過密度檢測儀分析金屬液中的含氣量。熔化爐中合理精煉,，出爐后除氣徹底,。

6. 增大排氣槽的截面積，鑄件周圍合理設(shè)置溢流槽,。

7. 合理設(shè)計模具冷卻系統(tǒng),，通過整體模具的冷卻增加合金液的凝固速度。

8. 合理設(shè)計內(nèi)澆口的位置,、方向和截面積,，保證金屬流連續(xù)填充并達到順序凝固。

【十】針孔現(xiàn)象B

缺陷現(xiàn)象：

鑄件表面上呈現(xiàn)松散不緊實的宏觀組織,。內(nèi)部存在材質(zhì)不致密區(qū)域,，同時伴有縮

孔。X-光探傷時可以被發(fā)現(xiàn)但有些模糊,。

產(chǎn)生原因：

1. 合金收縮大,，多出現(xiàn)在厚大部位，即合金體積收縮過大,。

2. 鑄件上存在劇烈過渡,，如由薄壁處直接過渡到厚大深腔處，且過渡圓角較小,。

3. 增壓壓力不夠,。

4. 壓鑄機增壓建立晚，持壓時間短或持不住壓,。

5. 模具型腔溫度過高,。

6. 合金液澆注量少，即料餅太薄,，增壓無法傳導(dǎo),。

7. 涂料噴涂過多。

8. 合金澆注溫度低

分析判斷與解決對策：

1. 可能的情況下更換合金牌號,。鑄件盡可能減少厚大部位,。

2. 調(diào)整鑄件結(jié)構(gòu)，劇烈變化處必須圓滑過渡。

3. 鑄件表面即可發(fā)現(xiàn)壓不實現(xiàn)象,。提高增壓壓力。

4. 檢修壓鑄機,，保證增壓,。

5. 利用測溫槍檢測模具型腔各部位的溫度。整體模具平衡設(shè)置點冷卻和線冷卻,。局部高溫區(qū)多噴涂,，進行強制冷卻。

6. 采用定量澆注,。料餅必須控制在工藝規(guī)定范圍,。

7. 涂料噴涂均勻而薄。

8. 適當提高合金澆筑溫度,。

【十一】漲模

缺陷現(xiàn)象：

壓射過程完成后模具打開時,，在分型面（非型腔部位）產(chǎn)生一定厚度的飛邊，直

接影響鑄件的尺寸,。有時飛邊處于液態(tài)情況下在壓射過程直接由分型面或滑動拼

接處濺出,。

產(chǎn)生原因：

1. 合模前，模具分型面不干凈,，粘有殘鋁或其它粘附物,。

2. 動，定模在調(diào)整合模時不嚴密,，間隙較大,。

3. 壓鑄機鎖模力不夠。

4. 壓鑄模具動,、靜把模面不平行,。

5. 壓鑄機4根鎖模大杠應(yīng)力不均。

6. 壓射壓力很大,，嚴重超出工藝要求范圍,。

7. 滑動拼接鑲塊間隙變大。

8. 側(cè)抽滑塊閉鎖失效,，使滑塊產(chǎn)生后退,。

9. 壓鑄機安裝模具型板不平行，可能是型板本身問題,，也可能是大杠與導(dǎo)套的間隙過大,。

10. 壓射比壓變大，可能更換直徑小的料杯或壓射夜里突然增大,。

分析判斷與解決對策：

1. 查看模具分型面,，漲模狀態(tài)不是四個方向。清除分型面任何粘附物，保證合模前分型面干凈,。

2. 查看合模時曲拐的狀態(tài),，漲模狀態(tài)是四個方向較均勻。在分型面清理干凈的情況下,，向前調(diào)整合模,。

3. 通過理論計算加上一定的保險系數(shù)，可以發(fā)現(xiàn)壓鑄設(shè)備鎖模力是否合適,，漲模狀態(tài)基本是四方均勻,。更換噸位大的壓鑄設(shè)備。在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下,，減少澆排系統(tǒng)的面積,。

4. 在保證模具分型面清潔、干凈的情況下,，著色配研模具（在壓鑄機上進行）,，通常情況下是分型面的局部著不上色或著色較輕。卸下模具利用平臺和高度尺檢查動,、靜把模面的平行度,。如平行度不合格，維修模具,。

5. 在第4條檢查工作的情況下,，如果模具檢查平行度合格，則考慮調(diào)整壓鑄機大杠的應(yīng)力情況,。

6. 查看設(shè)備壓射壓力表,，漲模狀態(tài)基本是四方均勻。降低壓射壓力,。

7. 滑動拼接配合處清理干凈的情況下,，用塞尺檢查其間隙。更換或維修鑲塊,。

8. 在側(cè)抽配合處清理干凈的情況下,，著色研配。維修或更換閉鎖快,。

9. 首先確認模具動,、靜把模平面平行，其次確認4根大杠應(yīng)力平均,，壓鑄時可能從一側(cè)或一角跑鋁,，產(chǎn)生漲模。維修設(shè)備,。

10. 漲模的狀態(tài)是四方均勻出現(xiàn)較大飛邊,。更換會原料杯、采用大噸位壓鑄機。保持壓射壓力穩(wěn)定,。

【十二】化學(xué)成分不符合要求

缺陷現(xiàn)象：

經(jīng)光電光譜和金相顯微鏡分析,，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)太多。

產(chǎn)生原因：

1. 合金錠或原料入廠就存在成分不合格或不準確,。

2. 合金錠或原料金相分析雜質(zhì)多,。

3. 回爐料沒經(jīng)過處理和分析及即投入使用，加入的比例太多,。

4. 試樣的抽取或處理方法不對。

5. 熔煉工藝不當,，如溫度過高,，燒損嚴重，致使某種合金元素的含量發(fā)生變化,。

6. 合金保溫時間太長或保溫爐下半部合金液沒有按要求清爐,，造成沉積使鑄件產(chǎn)生夾雜。另外也可造成某種合金成分含量產(chǎn)生變化,。

7. 熔煉工具沒有刷涂料或涂料剝落,。

分析判斷與解決對策：

1. 合金錠及原料入廠前光譜檢查。返回供貨廠家,；

2. 合金錠及原料入廠前金相檢查,。返回供貨廠家；

3. X-光探傷或斷口分析,。嚴格遵守回爐料的使用管理規(guī)定,；

4. 嚴格執(zhí)行試樣的選取操作方法，正確拋光待檢面,。必要時再次取樣進行復(fù)檢,。在生產(chǎn)中要定期對鑄件進行工藝性試驗；

5. 及時進行光電光譜分析和金相檢查,。嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度,，盡量消除合金形成氧化物的各種因素；

6. 按工藝要求及時掏爐和清爐,；

7. 嚴格執(zhí)行熔化工具使用操作規(guī)程,。

【十三】機械性能不符合要求

缺陷現(xiàn)象：

鑄件合金的強度、硬度,、延伸率等不符合標準,。主要體現(xiàn)在加工和裝配使用

產(chǎn)生原因：

合金化學(xué)成分不符標準。

1. 硬度低：Si,、Cu,、Ni和Zn含量低。

2. 強度低：Si、Ni,、Mn和Cr含量低,。

3. 韌性差：Si、Mg,、Zn等含量高,。

4. 切削性能差：Si、Cu,、Ca含量低,。

5. 鑄件內(nèi)部有氣孔、縮孔,、夾渣和疏松等鑄造缺陷,。

6. 對試樣處理方法不對等。

7. 鑄件結(jié)構(gòu)不合理,，限制了鑄件達到標準,。

8. 熔煉工藝不當，產(chǎn)生氧化物和其它化合物,。

分析判斷與解決對策：

1. 配料熔化要嚴格控制化學(xué)成分,，使其在標準要求范圍內(nèi)，最好靠近中值,。

2. 嚴格遵守熔煉,、壓鑄工藝，避免和減少內(nèi)部缺陷,。

3. 按要求做試樣,，在生產(chǎn)中要定期對鑄件進行工藝性試驗。

4. 改善鑄件結(jié)構(gòu),，盡可能避免內(nèi)部應(yīng)力集中,，保證圓滑過渡。

5. 嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度,，盡量消除合金形成氧化物的各種因素,。

【結(jié)語】

1，以上所有總結(jié)參數(shù)與信息,，僅供參考,，具體還是要以實際產(chǎn)品出發(fā)。

2,，有不清楚,，不明白的地方，歡迎留言,，或者進群討論,，一木非常歡迎,。

3，上兩期的文章點下面的超級鏈接進入：

A,五金壓鑄件表面處理工藝詳解

B,結(jié)構(gòu)設(shè)計師對于鋁的認識四（鋁合金壓鑄）

自從跟大神級別混在一起以后,，一木開始淪為正式的小編了,，不過做這樣有深度的技術(shù)含量的小編，還是很樂意的,，同時歡迎各大神繼續(xù)支持本小號,，歡迎來稿分享。

下面再來2份壓鑄成型現(xiàn)場視頻,，加深印象：

建議在WIFI情況下觀看

建議在WIFI情況下觀看

如有錯誤歡迎點擊下方↓留言吐槽批評.

以上所有圖文素材歸原創(chuàng)作者所有,，如有侵犯其它原創(chuàng)者，請后臺聯(lián)系,，可刪,。