一、 拉模

　　特征及檢驗(yàn)方法：沿開(kāi)模方向鑄件表面呈現(xiàn)條狀的拉傷痕跡,，有一定深度,，嚴(yán)重時(shí)為面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產(chǎn)生粘合,，粘附而拉傷,，以致鑄件表面多料或缺料。

　　產(chǎn)生原因：1,、型腔表面有損傷(壓塌或敲傷),。2、脫模方向斜度太小或倒斜,。3,、頂出時(shí)不平衡，頂偏斜,。4,、澆注溫度過(guò)高,、模溫過(guò)高導(dǎo)致合金液產(chǎn)生粘附,。5、脫模劑效果不好。6,、鋁和金成份含鐵量低于0.6%,。7、型腔粗糙不光滑,，模具硬度偏低,。

　　預(yù)防措施：1、修復(fù)模具表面損傷部位,，修正脫模斜度,，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光潔度,。2,、調(diào)整頂桿，使頂出平衡,。3,、更換脫模效果好的脫模劑。4,、調(diào)整合金含鐵量,。5、降低澆注溫度,，控制模具溫度平穩(wěn),、平衡。6,、調(diào)整內(nèi)澆口方向,，避免金屬液直沖型芯、型壁,。

　　二,、 氣泡

　　特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞,。

　　產(chǎn)生原因：1,、金屬液在壓射室充滿度過(guò)低(控制在45%~70%)，易產(chǎn)生卷氣,，初壓射速度過(guò)高,。2、模具澆注系統(tǒng)不合理,，排氣不良,。3、熔煉溫度過(guò)高,，含氣量高,，熔液未除氣,。4、模具溫度過(guò)高,，留模時(shí)間不夠,，金屬凝固時(shí)間不足，強(qiáng)度不夠過(guò)早開(kāi)模,，受壓氣體膨脹起來(lái),。5、脫模劑,、注射頭油用量過(guò)多,。6、噴涂后吹氣時(shí)間過(guò)短,，模具表面水未吹干,。

　　預(yù)防措施：1、調(diào)整壓鑄工藝參數(shù),、壓射速度和高壓射速度的切換點(diǎn),。2、修改模具澆道,，增設(shè)溢流槽,、排氣槽。3,、降低缺陷區(qū)域模溫,，從而降低氣體的壓力作用。4,、調(diào)整熔煉工藝,、5、延長(zhǎng)留模時(shí)間,，調(diào)整噴涂后吹氣時(shí)間,。6、調(diào)整脫模劑,、壓射油用量,。 

　　三、裂痕

　　特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有成直線狀或不規(guī)則形狹小不一的紋路,，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì),。冷裂—開(kāi)裂處金屬?zèng)]被氧化。熱裂—開(kāi)裂處金屬被氧化,。

　　產(chǎn)生原因：1,、合金中含鐵量過(guò)高或硅的含量過(guò)低。2,、合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高,，降低了合金的可塑性,。3、鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過(guò)高;鋁鎂合金中含鎂量過(guò)多,。4、模具溫度過(guò)低,。5,、鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻,。6,、留模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，應(yīng)力大,。7,、頂出時(shí)受力不均。

　　預(yù)防措施：1,、正確控制合金成分,，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以減低合金中含鎂量;或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量。2,、改變鑄件結(jié)構(gòu),，加大圓角，加大脫模斜度,，減少壁厚差,，3、變更或增加頂出位置,，使頂出受力均勻,。4、縮短開(kāi)?；虺樾緯r(shí)間,。5、提高模具溫度(模具工作溫度180°—280°),。

　　四,、變形

　　特征及檢驗(yàn)方法：壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整體變形或局部變形,。

　　產(chǎn)生原因：1,、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起收縮不均勻,。2,、開(kāi)模過(guò)早，鑄件剛性不夠,。3,、拉模變形,。4、頂桿設(shè)置不合理,，頂出時(shí)受力不均勻,。5、去除澆口方法不當(dāng),。

　　預(yù)防措施：1,、改善鑄件結(jié)構(gòu)。2,、調(diào)整開(kāi)模時(shí)間,。3、合理設(shè)置頂桿位置和數(shù)量,。4,、選擇合理的去除澆口方法。5,、消除拉模因素,。

　　五、留痕及花紋

　　特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查,，鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋,，有明顯可見(jiàn)的與金屬基體顏色不一樣無(wú)方向性的紋路，無(wú)發(fā)展趨勢(shì),。

　　產(chǎn)生原因：1,、首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄的而又不完全的金屬層后，被后來(lái)的金屬液所彌補(bǔ)而留下的痕跡,。2,、模具溫度過(guò)低。3,、內(nèi)澆口截面積過(guò)小及位置不當(dāng)產(chǎn)生噴濺,。4、作用于金屬液上的壓力不足,。5,、花紋：涂料和注射油用量過(guò)多。

　　預(yù)防措施：1,、提高模具溫度,。2、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置,。3,、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液速度及壓力。4,、選用合適的涂料,、注射油及調(diào)整涂料注射油的用量,。 

　　六、冷隔

　　特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查,，壓鑄件表面有明顯的,、不規(guī)則的下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑,，在外力作用下有發(fā)展可能,。

　　產(chǎn)生原因：1、兩股金屬液流相互對(duì)接,，但未完全融合而又無(wú)夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力很薄弱,。2,、澆注溫度或模具溫度偏低。3,、選擇合金不當(dāng),，流動(dòng)性差。4,、澆道位置不對(duì)或流動(dòng)線路過(guò)長(zhǎng),。5、填充速度低,。6,、壓射比壓低。7,、金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)不順暢,。

　　預(yù)防措施：1、適當(dāng)提高澆注溫度(控制在630—73°C,，可根據(jù)產(chǎn)品及鋁材調(diào)整)和模具溫度,。2、提高壓射比壓,，縮短填充時(shí)間,。3、提高壓射速度,，同時(shí)加大內(nèi)澆口截面積,。4、改善排氣填充條件,。5,、選用合適的合金，提高金屬液的流動(dòng)性,。7,、完善金屬液在型腔內(nèi)流動(dòng)順暢,。

　　七、網(wǎng)狀毛翅

　　特征及檢驗(yàn)方法：外觀檢查,，壓鑄件表面有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡,，隨壓鑄次數(shù)增加而不得擴(kuò)大和延伸。

　　產(chǎn)生原因：1,、壓鑄模具型腔表面龜裂,。2、所用壓鑄模具材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確,。3,、極短時(shí)間內(nèi)模具冷熱溫差變化太大。4,、澆注溫度過(guò)高,。5、模具生產(chǎn)前預(yù)熱不均和不足,。6,、模具型腔表面粗糙。

　　預(yù)防措施：1,、正確選用模具材料及熱處理工藝,。2、澆注溫度不宜過(guò)高,，尤其是高熔點(diǎn)的合金,。在能滿足生產(chǎn)需求條件下，盡可能選用較低的澆注溫度,。3,、模具預(yù)熱要充分和均勻。4,、模具生產(chǎn)到一定模次后進(jìn)行退火,，消除內(nèi)應(yīng)力。5,、澆道和型腔表面不定期拋光處理,，確保表面光潔度。6,、合理選擇模具冷卻方法,，確保模具熱平衡。

　　八,、凹陷

　　特征及檢驗(yàn)方法：鑄件平滑表面出現(xiàn)凹陷部位,。

　　產(chǎn)生原因：1、鑄件壁厚不均，相差太大,，凹陷多產(chǎn)生在壁厚部位,。2、模具局部過(guò)熱,，過(guò)熱部位凝固慢,。3、壓射比壓低,。4,、由憋氣引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間,。5,、未開(kāi)增壓，補(bǔ)縮不足,。

　　預(yù)防措施：1,、鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量均勻。2,、模具過(guò)熱部位冷卻調(diào)整,。3,、提高壓射比壓,。4、改善型腔排氣條件,。5,、提高增壓比壓。 

　　九,、欠鑄

　　特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面有填充不足部位或輪廓不清,。

　　產(chǎn)生原因：1、流動(dòng)性差原因：①金屬液吸氣,、氧化夾雜物,，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動(dòng)性,。②澆注溫度低或模具溫度低,。2、填充條件差：①壓射比壓過(guò)低,。②卷入氣體過(guò)多,，型腔的背壓變高，充性受阻,。3,、操作不良，噴涂料、注射油過(guò)多,，涂料,、壓射油堆積，氣體揮發(fā)不出去,。

　　預(yù)防措施：1,、提高金屬液質(zhì)量。2,、提高澆注溫度或模具溫度,。3、提高壓鑄射比壓和填充速度,。4,、改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位增開(kāi)溢流槽,、排氣槽,。5、正確的壓鑄操作,。 

　　十,、毛刺、飛邊

　　壓鑄件在分型面邊緣上出現(xiàn)金屬薄片,。

　　產(chǎn)生原因：1,、鎖模力不夠。2,、壓射速度過(guò)高,，形成壓力沖擊峰過(guò)高。3,、分型面上雜物未清理干凈,。4、模具強(qiáng)度不夠造成變形,。5,、鑲件、滑塊磨損與分型面不平齊,。6,、壓鑄機(jī)機(jī)鉸磨損變形。7,、澆注溫度過(guò)高,。

　　預(yù)防措施：1、檢驗(yàn)鎖模力和增壓情況,，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù),。2、清潔型腔及分型面。3,、修整模具,、修整壓鑄機(jī)。4,、采用閉合壓射結(jié)束時(shí)間控制系統(tǒng),，實(shí)現(xiàn)無(wú)飛邊壓鑄。 

　　十一,、變色,、班點(diǎn)

　　特征及檢驗(yàn)方法：鑄件表面出現(xiàn)不同于基體金屬顏色的班點(diǎn)。

　　產(chǎn)生原因：1,、脫模劑選用不合適,。2、脫模劑用量過(guò)多,。3,、含有石墨的潤(rùn)滑劑中的石墨落入鑄件表層。

　　預(yù)防措施：1,、更換優(yōu)質(zhì)脫模劑,。2、嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作,。