壓鑄成型過程中，溫度規(guī)范對于充填,、成型及凝固過程,，以及壓鑄型壽命和穩(wěn)定生產(chǎn)等方面都有很大的影響，故應給予足夠的重視,，并加以控制,。

1.合金的澆注溫度

澆注溫度，通常用保溫坩堝中液體金屬的溫度來表示,。溫度過高,，凝固時收縮大，鑄件容易產(chǎn)生裂紋,、晶粒粗大及粘型,；溫度太低，則易產(chǎn)生澆不到,、冷隔及表面流紋等缺陷,。因此，合適的澆注溫度應當是在保證充滿鑄型的前提下,，采用較低的溫度為宜,。在確定澆注溫度時，還應結合壓射壓力、壓型的溫度以及充填速度等因素綜合考慮,。

實踐證明，在壓力較高的情況下,，可以降低澆注溫度,，甚至是在合金呈粘稠“粥狀”時進行壓鑄。但是,，對含硅量高的鋁合金,，則不宜使用“粥狀”壓鑄，因為硅將大量析出,，以游離狀態(tài)存在于鑄件中,，使加工性能惡化。

此外,，澆注溫度還與鑄件的壁厚及復雜程度有關,。

2.壓鑄型的工作溫度

壓鑄生產(chǎn)過程中，壓鑄型工作溫度過高或過低,，對鑄件質(zhì)量的影響與合金的澆注溫度有類似之處,，它能影響壓鑄型的壽命和生產(chǎn)的正常進行。因此,，在生產(chǎn)過程中,，應控制壓鑄型的溫度，使之維持在一定的范圍內(nèi),。這一溫度范圍就是壓鑄型的工作溫度,。

通常，在連續(xù)生產(chǎn)過程中,，壓鑄型吸收液體金屬的熱量若大于向周圍散失的熱量,，其溫度會不斷升高，可采用空氣或循環(huán)冷卻液體（水或油）進行冷卻,。

在開始壓鑄前,，為了有利于液體金屬的充填、成形和保護壓型及便于噴涂涂料,，須將壓鑄型加熱到某一溫度,。

（1）充填時間

自液體金屬開始進入型腔到充滿為止，所需要的時間稱為充填時間,。充填時間與壓鑄件輪廓尺寸,、壁厚和形狀復雜程度以及液體金屬和壓鑄型的溫度等因素有關。形狀簡單的厚壁鑄件以及澆注溫度與壓鑄型的溫度差較小時,，充填時間可以長些,；反之，則充填時間應短些。

充填時間主要通過控制壓射比壓,、壓射速度或內(nèi)澆道尺寸來實現(xiàn),，一般為0.0l-0.2s。

（2）持壓時間

從液體金屬充滿型腔建立最終靜壓力瞬時起,，在這壓力持續(xù)作用下,，至鑄件凝固完畢這段時間稱為持壓時間。在這期間內(nèi),，應建立自鑄件至內(nèi)澆道及涂料的順序凝固條件,，使壓力能傳遞至正在凝固的金屬，以獲得組織致密的鑄件,。這一點在工藝設計時就應予以考慮,。

持壓時間與合金的特性及鑄件的壁厚有關。對熔點高,、結晶溫度范圍寬的合金,，應有足夠的時間。若同時又是厚壁鑄件,，則持壓時間還可再長些,。持壓時間不夠，容易造成縮松,。有時,，當內(nèi)澆道處的金屬尚未完全凝固，由于壓射沖頭退回,，未凝固的金屬被抽出,，常在靠近內(nèi)澆道處出現(xiàn)孔穴。對結晶溫度范圍窄的合金,，鑄件壁又薄,，持壓時間可短些。當用立式壓鑄機時,，若持壓時間長,，則切除余料困難。

（3）鑄件在壓鑄型中停留時間

從持壓終了至開型取出鑄件所需要的時間稱為停留時間,。停留時間的長短實際上就是鑄件出型時溫度的高低,。因此，若停留時間太短,，鑄件出型時溫度較高,，強度低，自型內(nèi)頂出鑄件時可能發(fā)生變形,，鑄件中氣體膨脹使其表面出現(xiàn)鼓泡,；但若停留時間過長,，鑄件出型時溫度低，收縮大,，抽芯及頂出鑄件的阻力增大,，熱脆性合金鑄件會發(fā)生開裂。

（4）壓鑄用涂料

為了避免高溫液體金屬對型腔表面發(fā)生沖刷作用或粘附現(xiàn)象（主要是鋁合金）,，以利于保護壓鑄型,，改善鑄件表面質(zhì)量，減少抽芯和頂出鑄件的阻力,，以及保證在高溫時沖頭和壓室能正常工作，通常在型腔,、沖頭及壓室的工作表面上均須噴涂一層涂料,。

涂料一般由隔絕材料或潤滑材料及稀釋（溶）劑組成。對涂料組成物的要求主要是：

1）高溫時具有良好的潤滑作用,，且不析出對人體有害的氣體,。

2）性能穩(wěn)定，在常溫下稀釋劑揮發(fā)慢,，使涂料不易變稠,，粉狀材料不易沉淀，以便存放,。稀釋劑一般在100-150℃時應揮發(fā)很快,。

3）對壓鑄型及鑄件沒有腐蝕作用。

在涂料組成物中,，蜂蠟,、石蠟等受熱發(fā)氣形成一層氣膜；氧化鋁粉,、氧化鋅粉為隔絕材料,；石墨粉是一種優(yōu)良的固體潤滑劑，而液體潤滑劑作用較差,。氟化鈉由于對金屬有腐蝕作用,，且對人體健康有不良影響，故建議不采用,。