名稱

缺陷特征

產(chǎn)  生  原  因

防  止  方  法

氣孔

鑄件中出現(xiàn)明顯孔穴,，孔內(nèi)光滑

1型殼焙燒溫度低和保溫時間不足

2澆注系統(tǒng)設(shè)計不和理,，型腔排氣不暢

3金屬液脫氧出氣不充分

1提高型殼焙燒溫度和延長保溫時間

2增設(shè)排氣孔或采用底注式澆道

3熔煉過程充分脫氧

皮下氣孔

鑄件經(jīng)加工后出現(xiàn)的光滑孔洞

1爐料不干凈或使用過多的回爐料

2熔煉過程中金屬液氧化吸氣，脫氧不充分

3型殼表面與金屬液發(fā)生反應(yīng)

1清潔爐料并減少回爐料用量

2嚴(yán)格控制熔煉工藝,，加強(qiáng)脫氧

3選用合適的耐火材料

渣氣孔

夾雜物與氣孔并存

1爐料不干凈或回爐料過多

2熔煉過程脫氧不充分

3鋼液含氣量多

4型殼焙燒不足

1清潔爐料并減少回爐料用量

2嚴(yán)格控制熔煉工藝,，加強(qiáng)脫氧

3鎮(zhèn)靜鋼液

4充分焙燒型殼

縮孔和縮陷

鑄件上由于補(bǔ)縮不良造成的孔洞，形狀不規(guī)則,，孔壁粗糙

1鑄件結(jié)構(gòu)不和理,，有難以補(bǔ)縮的熱節(jié)

2澆冒口補(bǔ)縮作用欠佳

3澆注溫度過高

1改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，減少熱節(jié)

2合理設(shè)計澆冒口，使鑄件定向凝固,，增大補(bǔ)縮壓頭

3降低澆注溫度

縮松

鑄件冷卻較慢處產(chǎn)生成片細(xì)小分散孔洞

1鑄件結(jié)構(gòu)不和理,，難以充分補(bǔ)縮

2澆冒口設(shè)計不和理，補(bǔ)縮作用欠佳

3澆注溫度過低

4鑄型的溫度低,，鑄件冷卻速度過快

1改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu),，減少熱節(jié)

2合理設(shè)計澆冒口，使鑄件定向凝固,，增大補(bǔ)縮壓頭

3適當(dāng)提高澆注溫度和鑄型溫度

熱裂

裂紋沿晶界生長,，表面有氧化顏色

1鑄型溫度低，冷卻速度過快

2型殼退讓性差,，阻礙收縮

3鑄件結(jié)構(gòu)不和理,，壁厚相差懸殊，過渡突變,，應(yīng)力過大

4澆注補(bǔ)縮系統(tǒng)設(shè)計不合理,，造成鑄件局部 過熱或收縮受阻

1提高鑄型溫度，減緩鑄件冷卻速度

2改善型殼退讓性和潰散性

3改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)減小壁厚差,，平緩圓滑過渡

4改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計

5選擇熱裂傾向小的合金和鋼種

冷裂

裂紋大多穿過晶粒,，表面光亮

1鑄件結(jié)構(gòu)不和理

2澆注系統(tǒng)設(shè)計不和理

3鑄件在搬運和清砂過程中受撞擊

4鑄件在矯正時操作不當(dāng)或未退火

1改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)和澆注系統(tǒng)設(shè)計，減小收縮應(yīng)力

2避免撞擊和拋甩鑄件

3矯正前退火,，并改進(jìn)矯正操作

4減少型殼層數(shù),，并改善退讓性

5降低鑄件的冷卻速度，例如單殼可改用填砂澆注

金屬刺

鑄件表面出現(xiàn)密集或分散的小刺

1面層涂料粉液比低或粘度低

2涂料與蠟?zāi)１砻鏉櫇裥圆?/span>

3蠟?zāi)１砻嫦炐嘉聪磧?/span>

4面層撒砂料太粗

1提高面層涂料粉液比和粘度

2增加面層涂料潤濕劑加入量

3認(rèn)真清洗蠟?zāi)：臀g刻

4減小面層撒砂料粒度

粘

砂

鑄件表面有粘砂層,，經(jīng)噴砂后顯示有凸起的毛刺或凹坑

1面層用的耐火粉料和撒砂料雜質(zhì)含量過高

2制殼耐火材料或粘結(jié)劑選用不當(dāng)

3澆注溫度過高

4澆注系統(tǒng)設(shè)計不和理,，造成型殼局部過熱

1降低涂料中粉料和撒砂料中的雜質(zhì)含量

2選用適當(dāng)?shù)哪突鸩牧虾驼辰Y(jié)劑

3降低澆注溫度

4改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計，減少局部過熱

表面麻坑

鑄件清理或拋丸后,，局部出現(xiàn)密集的點狀凹坑

1澆注時金屬液和鑄型的溫度偏高,，鑄件冷卻速度慢

2鑄件冷卻環(huán)境氣氛氧化性太強(qiáng)

3水玻璃型殼中殘留的鈉鹽太多

1降低鑄型和金屬液的溫度，加快鑄件冷卻速度

2在鑄型的周圍人為的造成還原性氣氛

3合理選用耐火材料和粘結(jié)劑

4充分焙燒型殼

5嚴(yán)格制殼工藝,，保證硬化,，風(fēng)干充分

夾雜物

鑄件上存在與基體成分不同的物質(zhì)，包括涂料層,，砂粒,，硅酸鹽，皂化物

1型殼面層涂料干燥,，硬化不良

2涂料層結(jié)合不牢,，在制殼和焙燒過程中面層涂料剝落

3型殼強(qiáng)度低，承受不了鋼液的沖擊而損壞

4型殼脫蠟后放置時間短,，水分多或焙燒時升溫快而損壞

5操作不慎,，由澆口杯掉入砂粒或其他雜物

6模組焊接質(zhì)量不良，涂料滲入接縫處形成飛翅

7模料中混入涂料粉,，砂粒，皂化物等雜物

1面層涂料充分干燥.硬化

2降低第二層涂料的粘度

3提高型殼強(qiáng)度

4延長脫脂后型殼放置時間

5脫蠟前仔細(xì)清理澆口杯邊緣,；澆注前用吸塵器將型殼中的雜物吸出,；采用二次焙燒法，即一次焙燒后,，用熱水仔細(xì)清洗型殼內(nèi)腔再進(jìn)行二次焙燒

6改進(jìn)操作,，消除蠟?zāi)：附犹幍目p隙，或采用浸封模料浸封

7認(rèn)真過濾和處理回收模料

氧化夾雜

多見于大氣熔煉和澆注的耐熱合金,，不銹鋼鑄件,，其形狀呈細(xì)小片狀或網(wǎng)絡(luò)狀

1爐料不干凈，在熔煉過程中脫氧不充分

2澆注系統(tǒng)擋渣作用差

3澆注溫度低,，不利于氧化物浮出

1清潔爐料,，加強(qiáng)脫氧

2采用底注式澆道

3提高鑄型溫度和澆注溫度

4出鋼前用聚渣劑除渣

5采用真空熔鑄或過濾凈化

渣孔

鑄件的內(nèi)部或表面夾有渣料，拋丸后鑄件表面形成孔洞

1渣料太稀,，出鋼前未扒凈

2爐嘴上的雜物未清理干凈

3澆注時擋渣不好

4澆注系統(tǒng)擋渣作用差

1適當(dāng)調(diào)整渣料增大粘度便于扒渣,，并使用聚渣劑

2認(rèn)真清理爐嘴上的浮砂或雜物

3澆注前適當(dāng)鎮(zhèn)靜鋼液以利浮渣

4澆注時擋好渣

5改進(jìn)澆道設(shè)計或采用過濾器

鼓脹

在鑄件較大平面上局部凸起

1制殼用耐火材料的雜質(zhì)高，粘結(jié)劑的高溫性能差,，使型殼在高溫金屬液的作用下產(chǎn)生變形

2澆注溫度過高

3硅酸乙酯型殼面層硬化不透

1使用雜質(zhì)含量低的耐火材料,，選用合適的粘結(jié)劑，提高型殼高溫強(qiáng)度,。

2降低澆注溫度或采用填砂法澆注

3延長面層涂料氨干時間,，增加氨氣濃度

4增設(shè)工藝孔

表面凹陷

鑄件表面局部凹陷

1蠟?zāi)１砻婵s陷

2型殼分層，型殼面層向內(nèi)鼓脹

1用表面無縮陷的蠟?zāi)?/span>

2嚴(yán)格制殼工藝,，避免涂料堆積,，保證硬化，風(fēng)干充分

3仔細(xì)清理浮砂 ,，降低過渡層涂料粘度

鑄瘤

鑄件表面凸起的金屬小瘤

1涂料中的氣泡未被排除

2涂料時蠟?zāi)９战腔驕喜厶幱袣馀輮A在涂料中

1涂料鎮(zhèn)靜或真空除氣

2涂料時用毛刷或氣嘴仔細(xì)排除夾在蠟?zāi)９战翘幍臍馀?/span>

鼠尾

鑄件表面有不規(guī)則的淺溝條紋

1型殼面層熱膨脹系數(shù)大而背層小,，在加熱過程中面層涂料開裂翹起

2涂料面層和背層結(jié)合不牢

1合理選用型殼面層和背層的耐火材料

2仔細(xì)清理浮砂，降低過渡層涂料的粘度

冷豆

在鑄件表面嵌有未完全熔合的金屬顆粒

1澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理,，澆注時金屬液產(chǎn)生飛濺

2澆注時沖擊力過大,，金屬液在型腔內(nèi)產(chǎn)生飛濺

1合理設(shè)計澆注系統(tǒng)，使金屬液平穩(wěn)進(jìn)入型腔

2澆注時,，適當(dāng)降低澆包與鑄型間的距離,，避免產(chǎn)生飛濺

冷隔

鑄件上邊緣圓鈍的穿透或不穿透縫隙

1澆注溫度或鑄型溫度低

2內(nèi)澆道截面積小

3澆注速度慢

4澆注時斷流

1提高澆注溫度和鑄型溫度

2合理設(shè)計內(nèi)澆道

3提高澆注速度

4防止斷流

澆不到

鑄件殘缺或棱角不清晰

1澆注溫度或鑄型溫度低

2澆注速度慢

3鑄型排氣不暢

4內(nèi)澆道設(shè)計不當(dāng)，金屬液流程過長

1提高鑄型和澆注溫度

2提高澆注速度

3增設(shè)排氣孔或改善型殼透氣性

4改變內(nèi)澆道的位置或增加數(shù)量

脫碳

鑄件表面層碳的含量低于基體

1澆注時金屬液和鑄型的溫度偏高,，鑄件的冷卻速度慢

2鑄件冷卻環(huán)境氣氛氧化性太強(qiáng)

1適當(dāng)降低鑄型和金屬液的溫度,，加快鑄件的冷卻速度

2在鑄型的周圍，人為的造成還原性氣氛

變形

鑄件幾何形狀和尺寸不符合圖樣要求

1熔模變形

2型殼變形

3鑄件冷卻快，產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力過大

4鑄件結(jié)構(gòu)不和理,，使其冷卻速度相差過于懸殊

5澆注補(bǔ)縮系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)

1采用優(yōu)質(zhì)模料,，控制制模工作室溫度或采用矯正胎具

2采用高溫變形小的制殼材料

3減慢鑄件的冷卻速度

4改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)或增設(shè)防變形肋

5改進(jìn)澆注補(bǔ)縮系統(tǒng)設(shè)計

6矯正鑄件

鑄件脆斷

鑄件脆性斷裂，斷口晶粒粗大,，呈冰糖狀

1鋼液中脫氧劑鋁加入量過多

2鋼中S ,， B等雜質(zhì)含量過高

3鋼液嚴(yán)重過熱

4鋼液吸氫嚴(yán)重，造成氫脆

1嚴(yán)格控制脫氧劑鋁的加入量

2采用潔凈爐料,；提高爐襯質(zhì)量

3嚴(yán)格控制熔煉工藝,，防止鋼液過熱和吸氫