從1991年到如今,，一汽-大眾已在國內(nèi)耕耘了廿七個(gè)年頭。在這廿七年里,，由最開始的長(zhǎng)春工廠,，到現(xiàn)在布局全國的五大生產(chǎn)基地，一汽-大眾的發(fā)展可謂相當(dāng)迅速,。

（一汽-大眾成都分公司全景）

在這些生產(chǎn)基地中,，一汽-大眾西南基地?zé)o論從管理理念、流程,，還是制造設(shè)備,、工藝都可以說是處于世界領(lǐng)先之列。西南基地坐落在成都經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū),，占地總面積130余萬平方米,，是一汽集團(tuán)西南發(fā)展戰(zhàn)略的重要組成部分。

（一汽-大眾成都分公司）

在一汽-大眾與成都“邂逅”的第十年,，一汽-大眾成都分公司也迎來了新焊裝車間的落成。轱轆哥有幸進(jìn)入其內(nèi)部，參觀一汽-大眾先進(jìn)的生產(chǎn)流程和嚴(yán)苛的標(biāo)準(zhǔn),。

“全新技術(shù)的新焊裝車間落成,，是成都汽車工業(yè)發(fā)展的新契機(jī)?！?成都市人民政府副市長(zhǎng)曹俊杰在一汽-大眾成都分公司新焊裝車間的落成儀式上如是說,。

（成都市人民政府副市長(zhǎng)曹俊杰）

全新落成的新焊裝車間配備700多臺(tái)工業(yè)機(jī)器人，率先采用德國大眾最先進(jìn)的VASS電氣標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)——這是整個(gè)汽車行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化程度,、集成度,、先進(jìn)程度最高的電氣標(biāo)準(zhǔn)之一。新焊裝車間首先應(yīng)用電伺服焊槍,、SKS焊接系統(tǒng),、焊接FFT框架等技術(shù)，自動(dòng)化率超過80%,。同時(shí),，自動(dòng)化的檢驗(yàn)設(shè)備布局在生產(chǎn)線中和線尾，實(shí)現(xiàn)車身制造過程的100%監(jiān)控,；超聲波無損檢測(cè)替代傳統(tǒng)非破壞性檢測(cè),，保障每一臺(tái)車的質(zhì)量達(dá)標(biāo)。

一輛汽車的成形大致可分為四大工藝：沖壓,、焊裝,、涂裝和總裝。沖壓是整車生產(chǎn)的第一步,，可以說,，好的轎車從沖壓開始。

沖壓是將板材經(jīng)過模具沖壓成一個(gè)個(gè)單獨(dú)的車身部件,，比如底盤,、車門、發(fā)動(dòng)機(jī)蓋

在沖壓生產(chǎn)過程中,，壓力機(jī)的先進(jìn)程度和壓力級(jí)別,、模具的工藝布置合理性和精度、板料的性能和潔凈度,、員工的技能和熟練度等都決定著沖壓件最終的質(zhì)量,。

一汽-大眾成都分公司沖壓車間目前擁有5200噸、6900噸和8100噸等壓力機(jī)生產(chǎn)線,，采用世界一流的高速Speedbar自動(dòng)傳輸系統(tǒng),、機(jī)械人自動(dòng)化拆垛、應(yīng)用磁力分層和光學(xué)對(duì)中等先進(jìn)技術(shù),，實(shí)現(xiàn)了全封閉,、全自動(dòng)化生產(chǎn)。長(zhǎng)達(dá)6序的壓機(jī)生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)，為汽車模具提供了更為優(yōu)化的工藝布置,。

大噸位壓機(jī)能完成尺寸更精確的汽車內(nèi)部結(jié)構(gòu)件,，和更加美觀的汽車表面覆蓋件，像是越來越銳利多變的車身腰線的沖壓,。

當(dāng)每一個(gè)車身部件都沖壓完成之后,，就要將他們拼接起來,，而拼接的這一步被稱為焊裝。焊裝車間采用半導(dǎo)體激光焊接,、等離子釬焊,、鉚接、地板柔性夾緊置換以及激光在線檢測(cè)等先進(jìn)技術(shù),，具備了更高的生產(chǎn)柔性與更強(qiáng)的質(zhì)量控制能力,。

焊裝車間生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)產(chǎn)能為每小時(shí)50臺(tái)，平均1.2分鐘能完成一臺(tái)車的焊裝工序,。該生產(chǎn)線同時(shí)預(yù)留擴(kuò)展到每小時(shí)60臺(tái)的能力,，能實(shí)現(xiàn)最多4種車型混線生產(chǎn)。并且大量采用一體化焊鉗,、自動(dòng)焊接機(jī)器人等先進(jìn)的自動(dòng)化設(shè)備,。

為保證車身的強(qiáng)度，一汽-大眾旗下的多款車型都采用了熱成型鋼材質(zhì),。這是一種經(jīng)過加熱和特殊的冷卻后沖壓成型的鋼板,，硬度僅次于陶瓷，又具有鋼材的韌性,，主要應(yīng)用于汽車的A,、B、C三柱和底盤上,，它在遇到撞擊時(shí)變形量小,，能有效減少撞擊對(duì)車內(nèi)人員的傷害。

熱成型鋼板的拉伸強(qiáng)度可達(dá)到1500MPA,，屈服強(qiáng)度可達(dá)到1200MPA,，每平方厘米可承受10噸重的壓力，而正常鋼板的強(qiáng)度只有800MPA,。所以在車身設(shè)計(jì)時(shí),，關(guān)鍵的骨架部位都會(huì)布置熱成型鋼板、高強(qiáng)度鋼,，在遇到撞擊時(shí)變形量小,，可有效減少撞擊對(duì)車內(nèi)人員的傷害,。

焊裝車間的機(jī)器人采用的是來自德國的KUKA。其負(fù)責(zé)在密封的焊房?jī)?nèi)進(jìn)行全自動(dòng)化的激光焊接,，主要是對(duì)頂蓋,，側(cè)圍和底盤進(jìn)行焊接。

它是一種連續(xù)無縫的新型焊接技術(shù),，無論是親民車型捷達(dá)，還是到豪車奧迪A8,，大眾都應(yīng)用了激光焊接技術(shù),。這種焊接技術(shù)在密封性和車身強(qiáng)度都具有相當(dāng)大的優(yōu)勢(shì)。

激光焊接通過激光融化黃銅合金,，填充到兩塊鋼板的V型槽里,，形成一條連續(xù)無縫的焊接線，成形美觀,。大量實(shí)車碰撞試驗(yàn)表明,，用激光焊縫取代點(diǎn)焊、弧焊的車身,，整體強(qiáng)度能提高30%,，極大的提高了整車的被動(dòng)安全性。

激光的應(yīng)用不僅在車身焊接方面,，在車身尺寸測(cè)量方面同樣適用,。假如車身尺寸不精準(zhǔn)，車輛會(huì)出現(xiàn)零部件匹配,、車身異響等問題,。

為了確保制造過程中車身尺寸和質(zhì)量的穩(wěn)定性，一汽-大眾采用激光在線測(cè)量對(duì)白車身（未進(jìn)涂裝工藝前的車身都稱為白車身）骨架的關(guān)鍵點(diǎn)和重要功能尺寸進(jìn)行實(shí)時(shí)測(cè)量與監(jiān)測(cè),。每次測(cè)量結(jié)果實(shí)時(shí)與設(shè)計(jì)研發(fā)時(shí)的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)模進(jìn)行比對(duì),，超出公差時(shí)自動(dòng)報(bào)警，停線,，做到每一輛車的白車身骨架尺寸和精度都有記錄,。

在測(cè)量后，機(jī)器人自動(dòng)進(jìn)行原點(diǎn)標(biāo)定,，保證了測(cè)量設(shè)備自身的精準(zhǔn),。由于車型不同，測(cè)量點(diǎn)也會(huì)不同,，這都由機(jī)器人自動(dòng)進(jìn)行識(shí)別,、測(cè)量的,。

一汽-大眾成都分公司的焊裝車間是目前國內(nèi)節(jié)拍領(lǐng)先,、產(chǎn)能領(lǐng)先,、工藝領(lǐng)先的焊裝生產(chǎn)線之一。其生產(chǎn)線大量采用一體化焊鉗,、自動(dòng)焊接機(jī)器人等先進(jìn)的自動(dòng)化設(shè)備,，無論是工藝，還是品質(zhì),，都處于國內(nèi)一流的水平。

車輛完成“硬裝”和“上色”部分，接下來就到了最后的“軟裝”環(huán)節(jié),。“軟裝”也就是到了總裝車間,，在這里,，車輛將被裝上發(fā)動(dòng)機(jī),、變速箱,、車內(nèi)電子設(shè)備,、座椅等部件,，也就從這里開始,，車輛將被賦予生命。

總裝車間生產(chǎn)線采用先進(jìn)的H型規(guī)劃布局,，縮短了物流距離,、也使生產(chǎn)線的延長(zhǎng)更加靈活，實(shí)際生產(chǎn)節(jié)拍已達(dá)到58s,，也就是每58秒就有一輛裝配完成的新車駛下生產(chǎn)線,。

其采用目前世界上最先進(jìn)的MQB模塊化裝配工藝，大大減少了整車裝配線的零件數(shù)量,。而擰緊技術(shù)是總裝車間的核心技術(shù),，所有關(guān)鍵擰緊點(diǎn)均采用EC/NC電動(dòng)智能扳手進(jìn)行擰緊，并通過完善的擰緊網(wǎng)絡(luò)監(jiān)控系統(tǒng)對(duì)擰緊進(jìn)行控制,、記錄，數(shù)據(jù)上傳至總部可保存15年,。

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