目前，由于鋅合金壓鑄件制作成本低,、制作工藝較易,，鋅制品作用大增，鋅合金壓鑄件用于制作飾品,、拉鏈頭,、工藝品等，而鋅合金壓鑄件無法承受酸性鍍液的腐蝕,，所以,，人們常用氰化物鍍銅作鋅合金壓鑄件的預鍍層。這是由于銅底層保護了鋅合金壓鑄件不受酸性鍍液的腐蝕,，并防止了置換鍍,，而使銅上的鍍鎳層具有較好的結合性，提高了鋅合金壓鑄件鍍層的抗蝕性能。但是氰化物鍍銅存在著毒性較大的缺點,。同時必須考慮廢水和廢氣的處理,。

氰化物鍍銅是應用最廣泛、最早的古老鍍銅方法,。鍍液以氰化鈉作絡合劑,，絡合銅離子，也就是銅氰絡合物［銅氰絡離子Cu(CN)3］2-和一定量的游離氰化物(CN-)組成,，呈強堿性,。氰化鈉有很強的活化能力和絡合能力、又是強堿型,。

所以具有以下四個特點：      

特點一,、這個電鍍工藝的鍍液有一定的去油和活化的能力;

特點二、氰化物絡合能力很強,、槽液的陰極極化很高,，所以具有優(yōu)良的均鍍能力和覆蓋能力，能在各種金屬基體上鍍上結合力很好的銅層;

特點三,、各種雜質對鍍液影響較少,，工藝規(guī)范要求較寬，容易控制,，基本上能適應各種形狀復雜的零件電鍍要求,。

特點四、氰化鍍銅所獲得的鍍層表面光亮,，結晶細微,，孔隙率低。容易拋光,，具有良好的導電性和可焊性,。  

氰化物鍍銅在整個電鍍工序中是一個較重要環(huán)節(jié),，因此,，一個電鍍技師的現(xiàn)場控制水平決定了產品的電鍍質量,。【加微信：13728656180】    

氰化物鍍銅的鍍液成份

1.主鹽：氰化亞銅(CuCN),、是供給鍍液銅離子(Cu-)的來源,，配制溶液時以氰化亞銅形式加入，而在實際生產中通?？刂平饘巽~含量(氰化亞銅含金屬銅70.9%),，因為銅含量與游離氰化物有一定的比例關系。筆者認為氰化亞銅宜控制在35-60g/L之間較為合適,，亞銅含量高,，上銅速度快,，生產效率高，但氰化亞銅過高,，問題也明顯增多,，起泡的幾率加大了很多。氰化亞銅太低時,，陰極極化值增大,，電流效率顯著下降，允許的工作電流密度低,，電鍍速度慢,，效率低。總的來說氰化亞銅的含量多少,，與不同的零件金屬基體有關,，其配方及操作條件也稍有改變,，如,；滾鍍普通鐵件打底的堿銅一般30-50g/l，但鋅合金壓鑄件就不同了,，因鋅合金壓鑄件打底銅層要加厚,，銅層厚度一般不低于5μm，所以,，電鍍鋅合金壓鑄件的溶液氰化亞銅的含量要達到50-60g/L,。應該注意的一點，平時如需補加氰化亞銅,、不能用鍍液來溶解,，一定要用純水溶解，而且一定要與氰化鈉反應完全,、方可加入鍍槽,。 

經常有崗位技工問；為什么按分析結果補好氰化亞銅,，補加后的一段時間內,、鍍層的質量比沒補前更差？實際上這問題很簡單,，這就是把沒反應完全的材料,、加入鍍槽的明顯表現(xiàn)。特別是用槽液來溶解亞銅的,，更不容易及時,、完全的反應好。如條件許可,，最好的方法是,；用純水溶、今天溶好、明天再加入鍍槽,。

2.絡合劑：氰化鈉,；掌握好氰化物的用量，是氰化鍍銅槽正常工作的重要因素,，氰化鈉與氰化亞銅保持一定比例,，因為絡合1克氰化亞銅需氰化鈉1.1-1.5克，游離氰化鈉一般控制在9.5-20g/L之間(氰化鈉總量減去氰化亞銅絡合量,，剩余的氰化鈉為游離氰化鈉的量),。游離氰化鈉過低、低電流密度區(qū)會起云霧,，但游離氰化鈉高于20g/l以上陰極電流效率降低,，同時陰極會有大量氣體產生，所以游離氰的最佳值要隨金屬銅的量來確定,。許多資深,、經驗豐富的一線操作者，能依靠經驗來判斷氰的含量,，這主要是根椐鍍層質量和陽極的溶解情況來判斷地,。如；銅陽極發(fā)亮,、而陰極又有大量氫氣析出,，則表示游離氰已過量。相反,，游離氰過低則陽極溶解不正常,，嚴重發(fā)黑、鈍化,，甚至可觀察到陽極液面附近鍍液會呈淺藍色,。造成零件鍍層發(fā)暗或形成海綿狀花紋，此時,，鍍液會渾濁,，嚴重的會產生出二價銅(Cu2+)。

3.導電鹽：

⑴氫氧化鈉可提高鍍液的導電性,，鋼鐵工件電鍍時可提高氫氧化鈉的含量,，用量在10-30g/l。但如果是鋅合金壓鑄件之類的工件電鍍時應少用氫氧化鈉,，堿過高容易侵蝕鋅合金,，一般用量可控制在1-3g/L。

⑵碳酸鈉不但能提高鍍液的導電性,，pH在10.5-11.5時碳酸鈉有一定的緩沖能力能穩(wěn)定鍍液的PH,，使陽極極化稍有降低,，促進陽極的溶解。但氰化物體系的鍍液隨著使用時間的延長,、碳酸鹽會逐步積累增多,。也就是說，隨著鍍液溫度的上升,，氰化物的分解反應也會加劇,，溶液中碳酸鹽含量也增多。

由以下二個反應造成：

2NaCN+2H2O+2NaOH+O2→2Na2CO2+2NH3

2NaCN+H2O+CO2（空氣）→Na2CO3+2HCN

碳酸鹽在70g/L以下時,，鍍液工作,、鍍層是正常的，但Na2CO3的含量高于90g/L或K2CO3超過115g/l時,，就能使溶液電阻增大,，陰極電流效率下降，工作電流密度范圍縮少,，陽極鈍化,，鍍層的孔隙率增大，嚴重時產生疏松鍍層,。

4.酒石酸鉀鈉：主要是活化陽極,，當溶液中游離氰不足時，陽極就容易鈍化,，這時，陽極表面生成二價銅離子或生成難溶的氫氧化銅,，酒石酸鹽能促使陽極的正常溶解,。添加量;25-30g/L。

溫度,；

一般40-55℃,。溫度太高時車間環(huán)境差，浪費能源,，加速氰化鈉分解,。溫度太低則速度慢，效率低,，光亮度差,，鋅合金電鍍要求電鍍速度快，鍍層致密,，重要的一點是,、陽極溶解一定要正常，因此要求陽極面積足夠大,。增加陽極面積,，最有效的辦法是將銅板剪成小塊放進鈦藍,，金屬銅則靠陽極溶解補充，平時維護只需補加氰化鈉,。能做到這點,、是確保鍍層致密的一個重要因素。平時銅離子靠補氰化亞銅不可能使鍍層致密,，而且電鍍成本高,。實踐證明陽極溶解正常的槽液碳酸鹽是不會超標的。銅陽極溶解正常的,，是略帶暗紅色,，擦去表面黑膜銅板鮮亮，如游離氰太高,，陽極很光亮,。游離氰太低，藥水發(fā)藍,，陽極發(fā)綠,。碳酸鹽太高，銅板發(fā)灰,。有鉛雜質時,，陽極發(fā)黑，鍍層容易有斑點,。

雜質的影響和檢測與解決方法

異金屬雜質的來源

⑴來源

①由于小量鉛的存在（0.015~0.03g/L）能使鍍層容易光亮,，所以有的電鍍企業(yè)不科學地自配光亮劑，以鉛鹽配制氰化物鍍銅光亮劑,，而且含量高,，事實在前期使用時、達到了一定的效果,，但長時間的使用這種添加劑,，槽液中的鉛也逐步增加，當超過0.08g/L時,，就會使鍍層粗糙,，產生脆性。

②鋅合金壓鑄件電鍍,，工件掉入鍍槽內,、長時間未能澇出，腐蝕溶解,。而鉛的成本低于鋅,、所以鋅合金壓鑄件內常會有鉛的存在，這樣就會造成鍍液中,、即有鉛雜質,、又有鋅雜質,。鋅雜質在鍍液中高于0.1g／L時，會使鍍層色暗,，有條紋出現(xiàn),，高到一定量時鍍層會變成黃銅色。

⑵.鉛,、鋅雜質的去除

當鍍液中有,、鉛（Pb2+）和鋅（Zn2+）時，可根椐Pb2+和Zn2+都能與S2-生成難溶的硫化物沉淀的原理來處理鍍液,。Pb2++Na2S→PbS↓（黑色）+2Na+ Zn2++Na2S→ZnS↓（白色）+2Na+用Na2S處理氰化物鍍液應注意的一點,，當鍍液中游離氰（NaCN）含量偏低時，鍍液中的銅也能與Na2S反應,，形成黑色的硫化物沉淀,，所以在處理鍍液前、有必要先檢驗一下鍍液中是否含鉛（Pb2+）,、鋅（Zn2+）雜質,。

檢測方法；在一支干凈的試管內,、注入10ml待處理的鍍液,，加熱到60℃左右，加入10％NaCN 2ml,，搖勻后再加入5％Na2S 2ml,，此時若有黑色的沉淀出現(xiàn)、即是硫化鉛,，說明鍍液中有（Pb2+）鉛雜質,。沉淀物是白色的、是（Zn2+）鋅雜質,，沒有鉛雜質。沉淀物是灰黑色的,、那就是鍍液中鉛,、鋅二種異金屬雜質并存。

⑶解決方法

①鍍液加溫至60℃左右,，會加快沉淀反應,，有利于異金屬雜質沉降和過濾。

②如果游離氰不足的,、要先補氰化鈉（NaCN）到工藝要求范圍,，否則鍍液中的部分銅會形成硫化亞銅沉淀，然后在攪拌下緩緩加入0.2~0.4g／L（Na2S）,。

③連續(xù)攪拌20~30分鐘后,，加入1~3g∕L活性炭,，再攪拌20~30分鐘后、靜置,、翻缸過濾,，清潔鍍槽，調整鍍液后,、即可電鍍,。

④鋅雜質、或少量的鉛雜質可用義烏都得益生產的ZS氰化物鍍銅鋅雜質容忍劑解決無需停產處理,，省時,、省力、降低生產成本,，提高生產率,。

碳酸鹽的去除

碳酸鹽是如何產生的，在導電鹽的一段中以提到,，不再多說了,。

處理方法有二種。

⑴冷卻法,；原理是碳酸鹽（Na2CO3）的溶解度隨溫度的變化而變化,，溫度降低碳酸鹽的溶解度也降低。在冬天可以利用自然條件來降低溶液溫度,，將鍍液置于室外,，讓它過夜冷卻結晶、第二天抽取清液入鍍槽,，除去結晶即可生產,，但在較南方地區(qū)就無法進行，因為降溫要求在0℃左右,，有冷凍機可用冷凍機處理,。冷卻法在去除碳酸鈉的同時，也會損失一些金屬鹽,。這種方法對于去除溶解度較大的碳酸鉀效果就較差了,。

⑵化學沉淀法；一般采用氫氧化鈣來沉淀,，其產生如下反應,。Ca（0H）2+Na2CO3→CaCO3↓+2NaOH每0.7g氫氧化鈣可去除1g碳酸鹽，處理前先加溫,、控制溫度60~70℃,，在攪拌下緩緩加入計算量的氫氧化鈣。（少于60g∕l的碳酸鹽存在對鍍液有一定的好處,，所以要控制好用量,。）再攪拌30分鐘后,，待反應完全后，靜止,、沉淀,、翻缸過濾、清槽,。也可用質量較優(yōu)的塊狀石灰,、化成水溶液來處理。注意,；此方法處理碳酸鹽會使鍍液PH升高,，如超出工藝規(guī)范可用酒石酸來中和，或用不溶解陽極電解,。

鉻雜質的去除

⑴六價鉻對氰化物鍍銅危害極大,，鍍液中有少量的鉻離子存在，就會使鍍層不均,、發(fā)暗,，量稍多能使鍍層結合不牢，產生條紋,、氣泡,、脫皮等現(xiàn)象，嚴重時,、能使陰極電流效率明顯下降,，鍍層有脆性或不上鍍層。

⑵去除六價鉻,，可用還原劑把六價鉻還原成三價鉻,，使其沉淀，常用保險粉為還原劑,，      每克保險粉能去除1克鉻雜質,。首先將鍍液加溫到60℃左右，在攪拌的情況下加入固體保險粉0.2~0.4g／l,，繼續(xù)攪拌20~30分鐘,，此時六價鉻以還原成三價鉻、產生沉淀,，注意；要趁熱過濾,。

氰化物鍍銅槽的大處理

⑴任何一種電鍍溶液使用時間長了,，由于原料、添加劑,、等等原因,，都會使溶液產生出有機雜質,，氰化物鍍銅槽也不會例外。由于氰化物鍍銅溶液有一定的去油能力,，所以,、有的單位放松了前處理（除油）的質量，這樣就使鍍液中油污存在,。小量的油污和有機雜質會使鍍層產生針孔,、（吊鍍有的復雜零件底部漏鍍），嚴重時,、會影響鍍層質量,，使鍍層出現(xiàn)起泡、脫皮,、結合力差的現(xiàn)象,。鍍鎳、鍍酸銅等溶液處理時,，用雙氧水+活性炭來處理有機雜質,，但氰化物鍍銅溶液不能用雙氧水這樣來處理，因為氧化劑會使氰化物分解,，所以只能用活性炭來處理有機雜質,。