2017年5月25至28日,，中國鋁業(yè)協(xié)會和重慶市立嘉會議展覽有限公司組織的“2017中國高精鋁材深加工展覽會”及“第二屆中國高精鋁材深加工論壇”，將在重慶國際博覽中心舉行,。歡迎各位參加,！

一 氧化夾渣

　　缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位,。斷口多呈灰白色或黃色,，經(jīng)x光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗,、酸洗或陽極化時(shí)發(fā)現(xiàn)

　　產(chǎn)生原因：

　　1．爐料不清潔,，回爐料使用量過多

　　2. 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良

　　3．合金液中的熔渣未清除干凈

　　4．澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣

　　5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠

　　防止方法：

　　1．爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂,，回爐料的使用量適當(dāng)降低

　　2．改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì),，提高其擋渣能力

　　3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?/p>

　　4．澆注時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注意擋渣

　　5．精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時(shí)間

　　二 氣孔 氣泡

　　缺陷特征：三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面,，一般是發(fā)亮的氧化皮,，有時(shí)呈油黃色,。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn),，內(nèi)部氣孔 氣泡可通過X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色

　　產(chǎn)生原因：

　　1．澆注合金不平穩(wěn),，卷入氣體

　　2．型(芯)砂中混入有機(jī)雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)

　　3．鑄型和砂芯通氣不良

　　4．冷鐵表面有縮孔

　　5．澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良

　　防止方法：

　　1．正確掌握澆注速度,，避免卷入氣體,。

　　2．型(芯)砂中不得混入有機(jī)雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量

　　3．改善(芯)砂的排氣能力

　　4．正確選用及處理冷鐵

　　5．改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

　　三 縮松

　　缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處,。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色,，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)

　　產(chǎn)生原因：

　　1．冒口補(bǔ)縮作用差

　　2．爐料含氣量太多

　　3．內(nèi)澆道附近過熱

　　4．砂型水分過多,，砂芯未烘干

　　5．合金晶粒粗大

　　6．鑄件在鑄型中的位置不當(dāng)

　　7．澆注溫度過高,，澆注速度太快

　　防止方法：

　　1．從冒口補(bǔ)澆金屬液，改進(jìn)冒口設(shè)計(jì)

　　2．爐料應(yīng)清潔無腐蝕

　　3．鑄件縮松處設(shè)置冒口,，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用

　　4．控制型砂水分,，和砂芯干燥

　　5．采取細(xì)化品粒的措施

　　6．改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度

　　四 裂紋

　　缺陷特征：

　　1．鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展,，常伴有偏析,，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復(fù)雜的鑄件容易出現(xiàn)

　　2．熱處理裂紋：由于熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋,。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇,。或存在其他冶金缺陷時(shí)產(chǎn)生

　　產(chǎn)生原因：

　　1．鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理,，有尖角,，壁的厚薄變化過于懸殊

　　2．砂型(芯)退讓性不良

　　3．鑄型局部過熱

　　4．澆注溫度過高

　　5．自鑄型中取出鑄件過早

　　6．熱處理過熱或過燒,，冷卻速度過激

　　防止方法：

　　1．改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),，避免尖角，壁厚力求均勻,，圓滑過渡

　　2．采取增大砂型(芯)退讓性的措施

　　3．保證鑄件各部分同時(shí)凝固或順序凝固,，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

　　4．適當(dāng)降低澆注溫度

　　5．控制鑄型冷卻出型時(shí)間。

　　6．鑄件變形時(shí)采用熱校正法,。

　　7．正確控制熱處理溫度,，降低淬火冷卻速度。