一,、前言

二、項目背景

三,、創(chuàng)新成果的內涵和創(chuàng)新點

四,、創(chuàng)新成果的主要做法 

4.1仿真化模擬,、操作性優(yōu)化

4.2智能化焊接、革新性改善

4.3智能化排產(chǎn),、柔性化生產(chǎn)

4.4精益化操作,、智能化作業(yè)

4.5流程化管理、安全性保障

五,、創(chuàng)新成果的實施效果

六,、結論

01

北京現(xiàn)代汽車有限公司成立于2002年10月18日，由北京汽車投資有限公司和韓國現(xiàn)代自動車株式會社共同出資建立,，注冊資本20.36億美元,，中韓雙方各占50%，合資期限為30年,。是中國加入WTO后第一個汽車生產(chǎn)領域的中外合資項目,。

北京現(xiàn)代滄州分公司是在國家京津冀協(xié)同發(fā)展戰(zhàn)略指引下，首次在京外地區(qū)投資建設的集綠色,、品質、智能于一體的現(xiàn)代化汽車制造公司,，是京津冀協(xié)同發(fā)展戰(zhàn)略提出以來,，落戶河北最高質量、最大體量的產(chǎn)業(yè)協(xié)同項目,，也是北汽集團在京冀兩地黨委和政府的高度重視和具體指導下,，積極踐行京津冀協(xié)同發(fā)展戰(zhàn)略、帶動區(qū)域經(jīng)濟的重要成果,。

在各級政府的大力支持下,，秉承綠色、品質,、智能,、高效的工廠建設和運營理念，滄州工廠僅用18.5個月完成建廠及生產(chǎn),。滄州工廠及配套企業(yè)累計投資120億元,，占地2868畝，現(xiàn)投產(chǎn)一款經(jīng)濟型轎車(悅納),、一款SUV車型（ix 35）和一款家用MPV車型（庫斯途）,，整車產(chǎn)能30萬輛/年。 

車身車間占地3.7萬m2,，采用能滿足4種車型同時生產(chǎn)的車間布局和設備,，可實現(xiàn)多車型混流生產(chǎn)。擁有341臺機器人,，主要為焊接機器人,、搬運機器人,、涂膠機器人、清潔機器人和檢測機器人,，焊接,、涂膠和包邊自動化率達100%，生產(chǎn)線全部實現(xiàn)了主要零部件及分總成的取出,、上件和轉運過程的自動化作業(yè),，生產(chǎn)運營也全部實現(xiàn)了數(shù)字化管理。這些不僅降低了員工勞動強度,，而且大大提高了生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質量,。

02

自 “中國智造2025”的發(fā)展方向被提出起，傳統(tǒng)制造業(yè)開始向生產(chǎn)智能化,、網(wǎng)絡化,、自動化進行轉型升級。智能制造2025不斷推動制造行業(yè),、汽車行業(yè)發(fā)展的方向,。面對新時代的挑戰(zhàn)，北京現(xiàn)代砥礪前行,，組建優(yōu)秀團隊,，打造高端智能生產(chǎn)企業(yè)，進一步提升智能化對車間的影響,，實現(xiàn)車間的智能精益化生產(chǎn),。

傳統(tǒng)制造業(yè)最主要的特點是以人員作業(yè)為主，以人工的流程作業(yè)實現(xiàn)對于制造品的生產(chǎn),、加工和運輸,，這是一個耗費大量人力且人員勞動強度過高、存在大量的非增值時間使得效率較低的過程,，而工作強度高造成的人員疲勞也會在生產(chǎn)制造的過程中產(chǎn)生一些不必要的問題,，從而對質量產(chǎn)生不良影響。

為了保障和提升生產(chǎn)質量,，邁向中國智造2025,，沿著行業(yè)發(fā)展的方向探索和前進，針對傳統(tǒng)制造業(yè)的問題用理論方法分析影響因素,，并針對性地運用仿真化軟件模擬,、智能化生產(chǎn)設備、數(shù)字化信息系統(tǒng)及精益化生產(chǎn)管理處理解決,，在深化提升智能制造的方向上不斷探索,。

03

質量的保障是制造行業(yè)的一大核心，如何有效地保障生產(chǎn)質量,、改善傳統(tǒng)制造業(yè)中存在的問題因素是作為制造業(yè)思考的方向,。通過魚骨圖從“人機料法環(huán)”五個方面對傳統(tǒng)制造業(yè)中影響質量的問題因素進行分析,，如圖3-1所示：

圖3-1 以“人機料法環(huán)”為基點的生產(chǎn)分析

使用管理工具魚骨圖，從“人機料法環(huán)”的五個方面對相關影響因素進行分析,，得到傳統(tǒng)制造業(yè)影響質量的因素,，如下：

（1）人：人員作業(yè)負荷大，易產(chǎn)生疲勞,；

（2）機：人工焊接作業(yè),，存在作業(yè)誤差；

（3）料：人工上料且排產(chǎn)不靈活,，作業(yè)強度高,；

（4）法：人工安裝、檢測,，多個人員共同作業(yè),，精度不夠高；

（5）環(huán)：作業(yè)場所環(huán)境差,；

綜合分析：傳統(tǒng)制造業(yè)多為人工作業(yè),，在質量把控方面具有一定的局限性，且人工作業(yè)問題出現(xiàn)的偶發(fā)性,、隨機性較高,。需要在生產(chǎn)制造的過程中投入較多的時間用于處理相應影響因素產(chǎn)生的問題。

針對上述的問題因素,，由北京現(xiàn)代ME規(guī)劃工程師、設備保全工程師,、生技支援工程師,、工藝工程師、ME工業(yè)工程師,、項目管理工程師,、測試工程師、IT工程師及車身車間基層管理者組成項目團隊,，針對傳統(tǒng)制造業(yè)中的問題,，頭腦風暴思考解決方案措施并深化智能化在生產(chǎn)中的應用。如表3-1所示,。

表3-1 頭腦風暴分析法分析思考

以保障及提高質量為基點,，以高效能生產(chǎn)角度為切入點,，按 “人、機,、料,、法、環(huán)”的流程展開,，進行智能化數(shù)字化精益化生產(chǎn)管理的深化使用說明,。

04

4.1仿真化模擬、操作性優(yōu)化

針對人員所涉及的方面,，包含人員數(shù)量和人員操作性的問題,。在“人”的環(huán)節(jié)，車間對人員的操作性進行分析：人員的操作是否合理,、人員操作是否能夠將非增值時間降低到最小化,，是“人”這一環(huán)節(jié)分析的主要目的。

傳統(tǒng)制造業(yè)中人員眾多,，這使得每個人操作性都不同,，意味著工作過程中重疊時間和非增值時間大大增加，人員疲勞度會大大提升,。

以車身車間后備箱蓋旋轉胎人工碼放件作業(yè)為例：

圖4-1 后備箱蓋旋轉胎人員碼放件作業(yè)

對人員的操作進行仿真模擬,，實現(xiàn)對于人員操作性的優(yōu)化，減少非增值時間,，達到高效工作的目的,。結合人員動作分析和操作分析理論，根據(jù)人機工程學的內容進行分析：

（1）實測法：夾具大板與地面夾角角度大小影響人員作業(yè)時,，手臂抬起高度,、作業(yè)水平度造成的非增值時間和人員疲勞度，經(jīng)實測角度分別為18°和19.5°,。

（2）實驗法：對人員工作舒適度進行調研,，舒適度以8h作業(yè)為基準，測試周期為一個月,，舒適度分級如表4-1,，最終實驗結果如圖4-2。

表4-1 疲勞度測試表

圖4-2 不同角度下人員疲勞統(tǒng)計

分析：角度差為1.5°,，在日常生產(chǎn)中,，人員感受差異化明顯,，且當生產(chǎn)量增加時，角度差異帶來的人員疲勞差異會加大,。兩種角度相對比較,，夾具大板與地面夾角為19.5°角時人員作業(yè)更優(yōu)。

（3）調查研究法：經(jīng)信息采集和平行對比其他工廠數(shù)據(jù)最終確認19°～20°疲勞度較低,。

（4）模擬模型試驗法：進行仿真模擬測試,，利用DELMIA中的人機工程學模塊中的虛擬人建模（Human Build）模塊建立人體模型確定合理角度：

在人體尺寸編輯器（Human  Measurement  Editor）中，根據(jù)GB/T 10000—1988標準中我國成年人的身體尺寸編輯虛擬人體主要尺寸參數(shù),，完成對虛擬人體的設置,，如圖4-3所示。

圖4-3 人體模型尺寸參數(shù)設置

應對不同生產(chǎn)情況,，結合人員動作分析與操作分析的理論方法,，針對人員操作動作（如圖4-4）和可視范圍（如圖4-5）進行模擬仿真，確保人員操作范圍和可視范圍覆蓋整個變化趨勢,，運用Open Vision Window模塊對人員的視野進行校核最終完成模擬（如圖4-6）,，并通過保障人員作業(yè)的可操作性。

圖4-4 人員操作動作仿真

圖4-5 人員可視范圍仿真

圖4-6 人員視野仿真校核

利用DELMIA中的人機工程學模塊進行分析仿真,，最終確定角度,，優(yōu)化人員操作性，確定合理角度減少人員操作中不必要動作產(chǎn)生的非增值時間,，從而優(yōu)化作業(yè)強度,，減少人員疲勞度。

“人”環(huán)節(jié)實現(xiàn)人員疲勞度由70%疲勞度降低到45%的優(yōu)化,，解決因人員工作強度和非增值時間多致使疲勞的問題,，從而避免因人員疲勞操作帶來的質量問題。

4.2智能化焊接,、革新性改善

傳統(tǒng)汽車制造業(yè)人工焊接作業(yè)的過程，是一個大量耗費人力的過程,。焊接過程中由于人員對于焊接參數(shù)及焊接角度的把控具有一定的變化性且人員操作方法的不同也會帶來焊接效果的不同,，在焊接較復雜的焊縫時，很難做到焊縫美觀且牢固,，這使得焊接質量的一致性不易受到保障,。

圖4-7 傳統(tǒng)汽車制造業(yè)的人工焊接作業(yè)

除上述問題點外，傳統(tǒng)制造業(yè)人工焊接工位所需時間在80-100s之間,，作業(yè)時間較長帶來了生產(chǎn)效率低下,、成本較高的問題。

針對傳統(tǒng)汽車制造業(yè)的問題點,，應用大數(shù)據(jù)分析和數(shù)字化工具,，運用智能化的焊接機器人和焊接工藝優(yōu)化管理實現(xiàn)車身車間白車身焊接品質,。

（1）應用焊接機器人，不斷提升焊接效率

應用焊接機器人代替人工焊接,，自動化率達到100%,，提升焊接效率約34%，工位平均焊接時間由80-100s縮減到56-64s,；同時避免因人員等不可控因素導致焊接質量不良影響,，保證白車身的焊接質量一致性。

圖4-8 圖為電阻焊,、釬焊

（2）建立生產(chǎn)系統(tǒng)反饋信息網(wǎng)絡,，及時處理解決問題

打通生產(chǎn)現(xiàn)場和管理崗的信息壁壘，提高信息反饋效率,，以現(xiàn)場終端為網(wǎng)絡節(jié)點搭建網(wǎng)絡,，建立局域網(wǎng)服務器，收集各個節(jié)點的數(shù)據(jù)信息進行實時推送及儲存,，達到信息反饋及時,、人員快速響應的目的。

生產(chǎn)系統(tǒng)信息反饋流程如圖4-9,，其中包括問題反饋機制及信息流向：

圖4-9 網(wǎng)絡通道反饋流程圖

利用設備綜合監(jiān)視系統(tǒng),、機器人監(jiān)控系統(tǒng)、BOV（Body Over View）監(jiān)視系統(tǒng)將生產(chǎn)線運轉情況,、設備故障狀況,、運轉率狀況等數(shù)據(jù)均可清楚展示，達到實時監(jiān)控,、快速反饋的目的,，以便快速處理解決問題，確保高效率高質量生產(chǎn),。

圖4-10 HMC設備綜合監(jiān)視系統(tǒng)

圖4-11 機器人監(jiān)控系統(tǒng)（HRMS）

圖4-12 BOV監(jiān)視系統(tǒng)界面

在運用智能化焊接設備及管理系統(tǒng)的基礎上,，為進一步加強對焊接生產(chǎn)的管理，車身車間主要針對MPV新車型重點焊接工位進行焊接工藝重新排布,，以此不斷提升焊接效率,。

以后備箱蓋生產(chǎn)線為例：

在MPV新車型量產(chǎn)后，管理者發(fā)現(xiàn)后備箱蓋生產(chǎn)線生產(chǎn)效率較低,，單小時單一車型（K車型）只能生產(chǎn)36件,，大大延誤了主生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍。通過調取大數(shù)據(jù)庫,，包括系統(tǒng)監(jiān)控,、人員測量等記錄統(tǒng)計，結合此生產(chǎn)線各個工位設備與人工時間數(shù)據(jù)分析原因。

圖4-13  各個工位所用時間表

通過設備監(jiān)控系統(tǒng)信息列表快速判斷統(tǒng)計出#461工位所用時間過長,，利用機器人監(jiān)控系統(tǒng)分析出#461機器人焊接數(shù)量,、位置及運行軌跡，發(fā)現(xiàn)#461機器人焊接焊點存在散布導致焊接時間過長,。

現(xiàn)場工程師共同研討制定改善方案,，利用軟件對#461/#462/#463機器人作業(yè)進行仿真模擬，測試焊接工藝重新排布的合理性與可行性,。結合現(xiàn)場實際情況,，對焊點數(shù)量、位置及焊接順序進行排布,，機器人運行軌跡反復試驗調整,，最終將#461-R1機器人第3點轉移到#463-R1機器人第3點，#461-R1機器人第9點轉移到#462-R1機器人第16點,，使焊接工藝趨向最優(yōu)化,，焊接效率提升了17%。改善前后對比如表4-2,。

圖4-14 后蓋#461焊點散布位置

圖4-15 機器人仿真模擬

表4-2  改善前后對比

（3）應用焊接工藝數(shù)據(jù)監(jiān)控系統(tǒng),，把控焊接精度

通過焊接工藝監(jiān)控系統(tǒng)可以實時監(jiān)控每條生產(chǎn)線焊接狀態(tài)，并實時記錄每個機器人的焊接參數(shù),，并可被大數(shù)據(jù)分析調用,，通過該系統(tǒng)可以在線上對生產(chǎn)線機器人焊接預熱時間、預熱電流,、焊接時間,、焊接電流等參數(shù)進行優(yōu)化調整，保證焊接質量和焊接精度,。

圖4-16 焊接工藝數(shù)據(jù)監(jiān)控系統(tǒng)界面

以車身補焊線#319工位為例：

為加強焊接管理,，車身車間每日由專人定時對系統(tǒng)數(shù)據(jù)及焊接現(xiàn)況進行統(tǒng)計監(jiān)控。在工具窗口觀測到車身補焊線#319工位的焊接參數(shù)異常,，在超出系統(tǒng)自動補償范圍時發(fā)生報警信號,，管理人員第一時間到現(xiàn)場確認該工位焊接設備、焊接板材,、焊接參數(shù)等方面進行一一確認排查,，發(fā)現(xiàn)此工位焊接板材為三層板，因板材疊加厚且間隙超過1.0mm,，使通過板材的焊接電流小于標準范圍下限。管理人員上調設備焊接電流及焊接壓力,，并對焊接工藝監(jiān)控系統(tǒng)的焊接參數(shù)修正,，將自動補償值上調5%，利用監(jiān)控系統(tǒng)快速解決焊接問題，從而規(guī)避了半焊,、開焊的風險,，保障了焊接品質。

依托于“中國智造2025”的大背景趨勢,，車身車間結合大數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析,、網(wǎng)絡化渠道及監(jiān)控系統(tǒng)的建立，保障智能焊接100%自動化以及焊接一致性,，達到信息快速反饋,，車間管理者同時能夠快速處理解決問題的目的，在智能設備與人員管理的同頻協(xié)作下,，進一步推動車間的智能化發(fā)展,。

4.3智能化排產(chǎn)、柔性化生產(chǎn)

“人”環(huán)節(jié),，人員操作性的優(yōu)化是對傳統(tǒng)制造業(yè)的一大改進,。而人員所涉及的問題，不只是人員操作性的問題,，還有人員數(shù)量的問題,。通過對“料”環(huán)節(jié)的優(yōu)化，實現(xiàn)對于人員數(shù)量的精簡,。

基于理論方法-流程法,，針對“料”環(huán)節(jié)中影響到質量的問題點進行分析：在傳統(tǒng)的制造業(yè)中，智能化應用設備不普及,，大多數(shù)都是以人作為生產(chǎn)的核心勞動力,，這意味著在汽車行業(yè)中使用人工作業(yè)將會產(chǎn)生大量的人員成本，且人員的作業(yè)強度過大,，易疲勞產(chǎn)生質量問題,。

傳統(tǒng)車間生產(chǎn)的一般流程為：排產(chǎn)信息統(tǒng)計→排產(chǎn)→生產(chǎn)。而排產(chǎn)的不靈活性會使得在不同車型生產(chǎn)切換時人員的作業(yè)強度變大,，且一個工位上料就需要2-3個人進行輔助作業(yè),。如圖4-17所示。

圖4-17 流程法分析相關的問題因素

面對傳統(tǒng)制造業(yè)中的問題,，現(xiàn)已利用數(shù)據(jù)統(tǒng)計的方法及數(shù)字化工具,，以數(shù)字化車間的方式智能排產(chǎn)，提高排產(chǎn)靈活性,，滿足柔性化生產(chǎn)：

在多部門配合協(xié)作的基礎上,，通過有效地信息傳遞如利用ERP(Enterprise Resource Planning)系統(tǒng)實現(xiàn)數(shù)據(jù)收集及分析、利用GCS（Global Consolidating System）系統(tǒng)實現(xiàn)各車間智能倉儲,、利用EBOM系統(tǒng)實現(xiàn)生管與廠家協(xié)同各車間保證按清單生產(chǎn)物料充足,、利用MES系統(tǒng)將信息提供各車間并保證物流,、部品件品質等條件下在生管物料供給充分的情況下保證生產(chǎn)等實現(xiàn)數(shù)字化車間的有機運行。如圖4-18所示,。

圖4-18 生產(chǎn)計劃及生產(chǎn)信息處理傳遞過程

車身車間自動化生產(chǎn)通過建立的ERP系統(tǒng),、MES系統(tǒng)等系統(tǒng)將生管生產(chǎn)信息進行整合并提供的包含車型、配置等生產(chǎn)信息以識別待產(chǎn)車輛來實現(xiàn)自動化生產(chǎn),。

在生產(chǎn)中,，車身自動化設備和機器人通過固定工位接收信息先后傳遞進行車型信息核實，以實現(xiàn)在生產(chǎn)計劃里的自動化生產(chǎn),，避免因生產(chǎn)信息多造成的制造過程混淆,、避免人工失誤、且可根據(jù)市場,、銷售訂單等因素調整多車型的柔性化生產(chǎn),。

在此基礎上，車身車間建立對夾具,、機器人,、臺車與設備安全的單獨網(wǎng)絡，進行分體化控制,，再通過工業(yè)以太網(wǎng)將車間整體的設備進行互聯(lián)和數(shù)據(jù)交換,，車間數(shù)據(jù)交換的I/O端口都有至少20%的預留量，可供日后新車型投入時使用,，實現(xiàn)車間整體化管理運營,。系統(tǒng)構成如圖4-19所示。

圖4-19 車間I/O端口配置圖

以車身車間左側圍生產(chǎn)為例,，如圖所示：

圖4-20 車身車間左側圍生產(chǎn)示意圖

在生產(chǎn)過程中,，#201、#202工位接收來自系統(tǒng)的生產(chǎn)信息,，設備處理并調用機器人程序,，識別相應車型的外板、內板件,，同時向后序機器人設備提供信息,，后序對信息進行核實，保證生產(chǎn)的準確性,。在經(jīng)過#201機器人抓取側圍外板→#203機器人噴涂防飛濺油→#204機器人涂膠→#205內外板組合工位和#204機器人抓取側圍內板→#205內外板組合工位,。在進行內外板組合的工序時，機器人及設備會對信息進一步進行核實,，確保生產(chǎn)的準確性,。同樣的，后序的#206,、#207車型配置,、#213-#217臺車切換,、焊接程序調用等信息的準確核實。

圖4-21 機器人自動抓放件

通過“人”和“料”兩個環(huán)節(jié)的改善,，使得生產(chǎn)浪費更少、靈活性更大,、生產(chǎn)流程更加精益,，進一步深化智能化的應用。

4.4精益化操作,、智能化作業(yè)

保證作業(yè)的精度,、白車身精度是達成精益生產(chǎn)的基本條件，傳統(tǒng)制造業(yè)對于精度的把控是通過人工來完成的,，主要通過觀察和測量來保障產(chǎn)品精度,，是存在一定的誤差。面對統(tǒng)一的標準規(guī)范,，不同的人員讀取和測量數(shù)據(jù)均有一定程度的偏差,。因此，為保障白車身精度,，引用智能化設備來實現(xiàn)對于精度的把控,。

運用智能化設備，實現(xiàn)對于白車身精度的把控：

（1）#303組立工位

車身車間組裝線#303整車組立工位是車身車間的核心工位（如圖4-22）,，擁有焊接機器人12臺,，配件搬運機器人2臺，是確保白車身整體焊接精度以及整車品質的最重要工位,，將頂蓋橫梁,、導流罩、平臺板,、地板和側圍幾大總成單元組立焊接成白車身主體框架,。車身組裝線設置四面式旋轉轉臺，通過四面夾具的改動,，大大減少生產(chǎn)組裝工序的車型切換時間浪費,，實現(xiàn)一條生產(chǎn)線對不同車型生產(chǎn)的柔性化控制。

定期對白車身的三坐標進行檢測（如圖4-23）,，夾具維修班根據(jù)三坐標分數(shù)對臺車與夾具精度分析并對不良影響部位進行合理化調整,。在定期三坐標精度檢測、夾具維修班精度調整的情況下,，保證了白車身整體精度,，為后續(xù)活動件和整車部品件安裝精度提供保障。

圖4-22 #303組立工位

圖4-23 三坐標檢測

（2）#308頂蓋安裝工位

組裝線#308為應用頂蓋檢測調整系統(tǒng)的頂蓋安裝工位（如圖4-24）,。頂蓋檢測調整系統(tǒng)是通過照相系統(tǒng)和紅外線距離測量系統(tǒng)對頂蓋和左右側圍間隙,、斷差進行測量,，并根據(jù)測量的數(shù)據(jù)反饋至電腦進行分析，自動計算出補償調整值,，機器人根據(jù)補償值進行自動調整,，測定數(shù)據(jù)全數(shù)履歷管理, 可連接品質一體化管理系統(tǒng)，從而避免安裝散布,，確保頂蓋安裝精度,。

圖4-24 #308頂蓋安裝

以上述工位為例，智能制造的過程是對傳統(tǒng)制造業(yè)人工作業(yè)的一個反思和作業(yè)優(yōu)化過程：如#303組立工位的智能精度保證,、#308工位利用檢測調整系統(tǒng)的頂蓋自動補正安裝過程,。

智能化設備的應用，將原人工操作可達96%的精度提升至現(xiàn)今的97.5%,，進一步提升白車身的整車精度,，為整車品質打下堅實的保障。

4.5流程化管理,、安全性保障

“環(huán)”- 指產(chǎn)品制造過程中所處的環(huán)境,，即作業(yè)環(huán)境，影響作業(yè)質量的環(huán)境和涉及人員安全性的環(huán)境都需要得到保障,。如圖4-25,，傳統(tǒng)制造業(yè)作業(yè)環(huán)境較差，不利于保障產(chǎn)品的質量和人員安全性,。

圖4-25 傳統(tǒng)制造業(yè)作業(yè)環(huán)境安全性低

現(xiàn)應用智能化的設備和平臺保障作業(yè)環(huán)境：

（1）保障生產(chǎn)質量的作業(yè)環(huán)境

1）焊接飛濺處理

結合實際做出如下調整：

側圍生產(chǎn)線#202防飛濺油的噴涂機器人,，對噴涂機器人進行改造優(yōu)化，改善后機器人可以自動感應不同部品件的大小,、位置來確定噴油量與噴涂角度,；通過焊接工藝數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)實時監(jiān)控焊接工位及參數(shù)，管理人員合理調整焊接參數(shù)減少焊接飛濺,，保障整車質量,。

2）焊接煙塵處理

為保持環(huán)境質量良好穩(wěn)定，在保證焊接質量的同時,，車身車間最大限度的減少CO2保護焊的使用,，減少焊接煙塵排放，整個車間僅有兩個二保焊工位,，保證車間內部良好的作業(yè)環(huán)境,，在工位上方設置焊接煙塵收集處理設備；在安裝線新增靜電集塵裝置,，噪音小,、能耗低，集塵效率能夠達到98%,。

3）能源實時監(jiān)控

車間建立能源監(jiān)控系統(tǒng),，將車間的水,、電、氣以數(shù)據(jù)的形式上傳至能源管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)終端,，建立能源管控智能網(wǎng)絡,，對各個使用數(shù)據(jù)進行實時監(jiān)控管理，一旦發(fā)生使用異常,，系統(tǒng)會實時反饋,，快速響應。在保證良好作業(yè)與生產(chǎn)環(huán)境的同時,，達到節(jié)能最大化。

（2）保障人員安全的作業(yè)環(huán)境

嚴格把控人員作業(yè)安全,，保障生產(chǎn)安全,，不斷提升車間綜合安全水平。

1）搭建安全巡檢平臺

結合現(xiàn)場實際情況,，識別現(xiàn)場風險點,，搭建線上安全巡檢平臺，確保安全零事故,。

全車間危險源重點辨識,，共設置巡檢點位13個，明確巡視路線,、巡檢頻次與巡檢人員,，將相關信息輸入至線上平臺生成條形碼并張貼在對應位置。

巡檢人員實名制管理,，每日進行掃碼巡檢并上傳點檢記錄,，做到車間覆蓋率達100%，發(fā)生異常問題系統(tǒng)將把具體信息直接反饋至管理者,，管理者也可以通過平臺實時查看巡檢記錄和現(xiàn)場照片,，確保安全管理到位、信息反饋到位,、監(jiān)督整改到位,。同時，無紙化辦公既能提高工作效率,，又能節(jié)儉成本,，更能確保結果的可追溯性。

圖4-26 安全巡檢平臺搭建

圖4-27 安全巡檢路線

2）智能化安全裝置

在主要工位設置安全光柵306處,、安全地毯169處,、線體安全門107處，當人員碼件和進入線體更換電極頭時,，系統(tǒng)可以檢測到該工位的人員操作狀態(tài),，確保設備不啟用,，當人員作業(yè)完畢，加載系統(tǒng)信號,，系統(tǒng)確認后及時啟動,，確保了人員安全。一旦出現(xiàn)人員即刻急?；虿僮鞑划?，生產(chǎn)線該位置會啟動報警系統(tǒng)。人員每天上崗作業(yè)前檢查安全裝置是否有效,。

圖4-28 安全光柵,、安全地毯

圖4-29 急停按鈕

圖4-30 人員進線安全操作

3）進線作業(yè)安全化

人員進線作業(yè)前勞保穿戴整齊，必須從安全門進入鎖閉安全鎖,，隨身攜帶鑰匙,；復位前，必須由KEEPER以上人員確認生產(chǎn)線內無人情況下,，方可打開安全鎖關閉安全門,，必須由KEEPER或KEEPER以上人員負責按下復位按鈕進行復位，為員工安全作業(yè)保駕護航,。

05

從“人機料法環(huán)”五大方面對影響質量的問題點進行分析,，并結合智能設備系統(tǒng)與精益管理得到有效改善及提升： 

表5-1 項目實施效果

從“人機料法環(huán)”五大方面對原因進行分析并制定改善措施，優(yōu)化車間管理與設備工藝,，不斷提高生產(chǎn)品質,，高效率地完成生產(chǎn)任務，通過五大方面的創(chuàng)新改善,，在車間生產(chǎn)能力提升與人工/能源成本等方面,，節(jié)儉費用共計160萬元/年。

06

智能制造的深化探索帶來的不只是對于傳統(tǒng)制造業(yè)的變革,，智能設備深化應用與革新性的改善優(yōu)化了白車身生產(chǎn)的過程,、簡化人員勞動強度并在智能生產(chǎn)的過程中精簡人員，使得人員的作業(yè)更加專注于白車身精度的把控上,，從而有效地提高了白車身的精度質量,；生產(chǎn)的智能化有效地提高了生產(chǎn)質量與生產(chǎn)效率，降低了人工成本和后續(xù)的維修成本,，優(yōu)化資財?shù)氖褂?，實現(xiàn)車間的精益化生產(chǎn)。

在推進智能制造深化應用的過程中,，車身團隊頂住壓力,、逆流而上，抓住問題不放手、時時刻刻想對策,、不達目標不放松,。經(jīng)過歷練，車身團隊更加凝聚,，面對問題能夠從多角度思考,，靈活運用管理工具、科學方法,，結合現(xiàn)有的優(yōu)勢,、發(fā)散并打破固化思維及思考的局限性，實現(xiàn)應用智能化解決問題的能力目標,。

團隊的發(fā)展也離不開團隊成員的努力,，通過該項目的歷練，人員能力得到進一步的鍛煉,，人員能力的提高將會助推車間的進一步發(fā)展,，為企業(yè)帶來巨大的收益，助力企業(yè)蓬勃發(fā)展,。