將泥料加工成具有一定形狀的坯體的過程稱為成型，成型的坯體具有較致密的均勻的結(jié)構(gòu),，并具有一定的強(qiáng)度,。

生產(chǎn)耐火磚制品的成型方法,，常用的有以下幾種：

（一）注漿成型

將泥漿注入石膏模中,，石膏模吸收泥漿中的水分，并在石膏模表面集結(jié)成水分較少的泥料膜,，時(shí)間越長(zhǎng),，集結(jié)的泥料膜就越厚,。注漿后石膏模放置的時(shí)間，主要根據(jù)制品所需要的厚度來確定,。當(dāng)達(dá)到坯體所需厚度時(shí),，將石膏模內(nèi)多余的泥漿倒出，并繼續(xù)放置一定時(shí)間,，待坯體具有一定強(qiáng)度后脫模,、晾干和進(jìn)行修坯。注漿成型用泥漿的水分含量,，一般為35～45%,。此法主要用于生產(chǎn)薄壁中空制品，如熱電偶套管,，高溫爐管和坩堝等,。

（二）可塑成型

可塑成型（也稱擠壓成型），一般指含水量16~25%的呈塑性狀態(tài)的泥料制坯方法,，使可塑性泥料強(qiáng)力通過?？椎某尚头椒ǚQ為擠壓成型。通常用連續(xù)螺旋式擠泥機(jī)或葉片式攪拌機(jī)與液壓機(jī)連用,，將泥料混合,、擠實(shí)和成型。這種成型方法適宜于將可塑泥料加工成斷面均稱的條形和管形等坯體,。

（三）機(jī)壓成型

機(jī)壓成型又稱半干法成型,，指用含水量在2～7%左右的泥料制備坯體的方法。一般采用各種壓磚機(jī),、搗固機(jī),、振動(dòng)機(jī)械成型。與可塑成型相比,，坯體具有密度高,、強(qiáng)度大、干燥和燒成收縮小,、制品尺寸容易控制等優(yōu)點(diǎn),，半干成型是常用的成型方法。

（四）熔鑄成型

這是一種將物料經(jīng)高溫熔化后,，直接澆鑄成制品的方法,。目前主要用于生產(chǎn)電熔剛玉、莫來石和鋯剛玉等高級(jí)耐火材料,。

耐火材料的其他成型方法有熱壓成型和熱壓注法成型等多種方法,。目前耐火材料制品主要采用機(jī)壓成型,。下面著重介紹機(jī)壓成型,。

（一）壓制過程

普通的機(jī)壓成型磚坯的壓制過程，實(shí)質(zhì)上是一個(gè)使泥料內(nèi)顆粒密集和空氣排出形成致密坯體的過程,。通常用壓力－收縮曲線來表示,。從圖3－7中看出，壓制過程是按幾個(gè)階段進(jìn)行的,。在第一階段中,，泥料在壓力作用下顆粒發(fā)生移動(dòng)，形成坯體,。其特點(diǎn)是泥料壓縮量大,，而且壓縮量幾乎與壓力成正比增加；當(dāng)坯體被壓縮到一定程度后,，就進(jìn)入了壓制過程的第二個(gè)階段,。在這個(gè)階段中，成型壓力已增加到能使泥料內(nèi)顆粒發(fā)生脆性和彈性變形的程度,，所以在壓制時(shí)由于泥料內(nèi)顆粒受壓變形和多角型顆粒的棱角被壓掉,，從而使坯體內(nèi)顆粒間的接觸面增加，摩擦阻力增大,。因此,，使這一階段的壓制特性表現(xiàn)為跳躍式的壓縮變化，即呈階梯形變化曲線,；當(dāng)壓制進(jìn)入第三階段時(shí),，成型壓力已超過臨界壓力，即使壓力再升高,，坯體幾乎不再被壓縮,。

在耐火材料生產(chǎn)中并不希望三個(gè)階段都進(jìn)行,。因?yàn)榇u坯成型時(shí)要求其顆粒不被壓碎而只進(jìn)行顆粒移動(dòng)密集和排除空氣,。所以磚坯的實(shí)際壓制過程一般都在第一階段內(nèi)進(jìn)行。

磚坯的上述壓制特征說明,，泥料的自然堆積密度越大，顆粒間的摩擦力越小,，泥料受單位壓力作用時(shí)的壓縮量就越大，磚坯的體積密度也就越高。因此,，在泥料中加入一些有機(jī)活化劑,，增大泥料內(nèi)顆粒的活動(dòng)能力和降低泥料與模壁之間的摩擦力，可以提高磚坯壓制的密實(shí)程度,。

（二）層密度現(xiàn)象

成型后磚坯的密度沿著加壓的方向遞變的現(xiàn)象稱為層密度,。由上方單向加壓的磚坯，一般是上密下疏，在同一水平,，則中密外疏。在同一塊磚坯上會(huì)出現(xiàn)密實(shí)程度不同的原因，主要是存在著泥料中顆粒與顆粒之間的摩擦(稱內(nèi)摩擦)和壓制過程中泥料與模壁之間的摩擦(稱外摩擦),。當(dāng)壓制磚坯時(shí),，上部料層先受壓，壓力沿受壓方向一層層地往下傳遞,，在傳遞過程中,，部分壓力消耗在克服內(nèi)、外摩擦力的作用上,，因而出現(xiàn)壓力遞減現(xiàn)象,，造成磚坯沿受壓方向離受壓面越遠(yuǎn),，密實(shí)程度越低的不均勻性,，即如圖3-8所示的那樣,，D1＞D2＞D3,。

壓制磚坯時(shí)的層密度現(xiàn)象,，對(duì)厚度及高度大的磚坯表現(xiàn)得比較明顯，這與壓制上述制品壓力遞減程度有密切關(guān)系,。

在耐火材料生產(chǎn)中，為了減輕或消除磚坯壓制時(shí)產(chǎn)生的層密度現(xiàn)象,，通常采取如下的幾種方法：

1)對(duì)厚度及高度大的制品,，一般采用雙面加壓,，以縮短壓力傳遞距離，減少壓力遞減程度,。

2)提高模板加工精度和在模壁上涂以潤(rùn)滑油,，以降低泥料和模壁之間的摩擦力,。

3)在泥料內(nèi)加入一些活化劑(如紙漿廢液等)，以降低壓制時(shí)泥料內(nèi)的摩擦力,。

4)采用等靜壓成型,，以及壓磚操作時(shí)采取多次加壓。

（三）彈性后效

彈性后效通常是指在模型內(nèi)由泥料制成的坯體受力時(shí)產(chǎn)生的變形,，在外力解除后引起坯體膨脹的現(xiàn)象,。造成這種現(xiàn)象的主要原因是泥料內(nèi)含有空氣和水分，在成型加壓時(shí)它們發(fā)生壓縮和遷移,。而在撤壓后,。又發(fā)生再遷移和膨脹,，從而引起坯體的體積膨脹。

成型時(shí),，坯體受壓方向所受到的壓力數(shù)倍于橫向壓力,，因而彈性后效在縱向(受壓方向)上較大。當(dāng)成型壓力取消后,，坯體的橫向膨脹被模壁所阻,，縱向周邊的膨脹又為側(cè)壁摩擦力所阻，因此使磚坯縱向中間部位呈現(xiàn)出較大的膨脹,。

由彈性后效引起的磚坯體積膨脹,，當(dāng)磚坯強(qiáng)度不足時(shí)，會(huì)使磚坯產(chǎn)生垂直于加壓方向的裂紋(又稱層裂),。

（四）提高磚坯成型質(zhì)量的主要措施

1.要求泥料具有適當(dāng)而穩(wěn)定的顆粒組成

壓制磚坯時(shí),，如泥料中粗顆粒過多，易使磚坯邊角不嚴(yán),。表面粗糙和顧粒脫落,；泥料過細(xì)，則由于泥料中氣膜(或水膜)大,，壓制時(shí)彈性后效大,，易引起層裂。

2.壓力和水分間必須相適應(yīng)

泥料中的水分主要起著結(jié)合作用和潤(rùn)滑作用,，它有利于泥料在成型壓力作用下顆粒間發(fā)生移動(dòng),。水分含量較低的泥料成型時(shí)，其內(nèi)摩擦較大,，要獲得致密坯體,，就必須有較高的成型壓力。但水分含量大的泥料則不能采用高壓力成型,，因?yàn)楦咚帜嗔铣尚蜁r(shí)的彈性后效大,，而且水分易向坯體的不致密處集中，因此采用高壓力成型時(shí)易產(chǎn)生過壓裂紋,。

總的來說,，成型壓力和泥料水分含量要求成反比。例如,，粘土制品,，當(dāng)采用低壓力成型(手工成型)時(shí)，泥料水分一般為8～9 %,；而采用高壓成型(機(jī)壓成型)時(shí),，水分就應(yīng)低些，一般為3～5%,。

3.成型操作

摩擦壓磚機(jī)成型時(shí),，初壓應(yīng)輕而緩慢,，有利于泥料中空氣排除，如果初壓過重過急,，表層壓密,，空氣不能外逸，就易產(chǎn)生過大的彈性后效而使磚坯開裂,。所以目前生產(chǎn)中均采用先輕后重的壓磚原則,。

（五）成型設(shè)備及模具

1.成型設(shè)備

目前，成型耐火材料坯體用的機(jī)械設(shè)備主要有摩擦壓磚機(jī),、杠桿壓磚機(jī),、液壓機(jī)、回轉(zhuǎn)壓磚機(jī),、振動(dòng)成型機(jī)等,。關(guān)于生產(chǎn)中具體選用何種設(shè)備，需根據(jù)制品的形狀,、尺寸,、性能要求以及生產(chǎn)數(shù)量等因素綜合考慮而定。

(1)摩擦壓磚機(jī)

用摩擦輪通過絲杠帶動(dòng)滑塊作上下往復(fù)運(yùn)動(dòng)的壓磚機(jī),。該壓磚機(jī)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,，易操作和維修，適應(yīng)性強(qiáng),，是耐火材料生產(chǎn)中應(yīng)用較多的成型設(shè)備,。常用的摩擦壓磚機(jī)的規(guī)格有公稱壓力為1600kN、3000kN,、4000kN,，高噸位的有6500kN、10000kN,、15000kN等。成型中注管磚或較厚的磚型,，采用高沖程摩擦壓磚機(jī),。摩擦壓磚機(jī)結(jié)構(gòu)示意圖見圖3-9。

（2）液壓摩擦壓磚機(jī)

在壓磚過程初期宜施加低壓力,，可使成型的泥料在磚模中排氣,。液壓摩擦壓磚機(jī)初壓采用液壓缸將壓塊壓下加壓（其壓力僅為最終壓力的幾十分之一），之后再利用摩擦機(jī)構(gòu)產(chǎn)生的沖擊力打擊壓塊,，完成壓磚,。這種采用油壓預(yù)壓和摩擦壓力結(jié)構(gòu)相結(jié)合的壓磚機(jī)，使用性能比一般摩擦壓磚機(jī)優(yōu)越,，但需增加液壓系統(tǒng),，所以造價(jià)高,。

（3）液壓壓磚機(jī)

該機(jī)特點(diǎn)是用液體傳遞能量產(chǎn)生靜壓力，工作平穩(wěn),，雙面加壓,，調(diào)節(jié)壓力方便，容易滿足耐火制品成型工藝的要求,，壓磚質(zhì)量好,。為適應(yīng)耐火材料各種制品發(fā)展的需要，高性能,、帶有真空脫氣的高噸位液壓壓磚機(jī)有了進(jìn)一步的發(fā)展,，如12000kN、20000kN,、32000kN,、50000kN壓力的液壓壓磚機(jī)先后開發(fā)應(yīng)用，可以用來成型多種耐火制品,，諸如轉(zhuǎn)爐大型襯磚及含碳特殊制品等,，都能獲得致密和外形尺寸精度高的磚坯。所以液壓壓磚機(jī),，在使用中顯示出適應(yīng)性大,，操作自動(dòng)化程度高和成型精度高等方面的優(yōu)越性。液壓壓磚機(jī)的設(shè)備費(fèi)用高,，維護(hù)復(fù)雜,。其結(jié)構(gòu)示意圖見圖3-10。

（4）等靜壓機(jī)

通過液體或氣體傳遞壓力使坯體各個(gè)方向均勻受壓得到致密成型,。等靜壓機(jī)分為冷等靜壓機(jī)和熱等靜壓力兩種,。在耐火材料工業(yè)中主要應(yīng)用冷等靜壓機(jī)，工作介質(zhì)用油或水,。由于等靜壓機(jī)設(shè)備費(fèi)用高,，生產(chǎn)效率低，所以只用于其它成型設(shè)備滿足不了工藝要求的和不能成型的,、形狀復(fù)雜的,、大型及細(xì)長(zhǎng)形的制品，如成型長(zhǎng)水口磚,、浸入式水口磚及整體塞棒以及特殊制品等,。其結(jié)構(gòu)示意圖見圖3—11。

（5）杠桿壓磚機(jī)

利用機(jī)械杠桿結(jié)構(gòu)組成的壓磚機(jī),，在固定模內(nèi)進(jìn)行雙面加壓,，其沖頭行程值是恒定的，適用壓制尺寸較小的標(biāo)普型粘土磚,，在高壓杠桿壓磚機(jī)上也可壓制鎂質(zhì)制品,。這種壓磚機(jī)的加壓制度調(diào)節(jié)困難,。

（6）振動(dòng)成型機(jī)

在加壓條件下靠振動(dòng)力成型的設(shè)備，用以成型復(fù)雜的異型和巨型磚,。振動(dòng)成型設(shè)備類型甚多,，按振動(dòng)器驅(qū)動(dòng)方式，有機(jī)械的,、電磁的,、氣動(dòng)的及液壓的；按振動(dòng)器—加壓裝置的設(shè)置方式,，分為下部振動(dòng)—上部加壓,、上部振動(dòng)—上部加壓和側(cè)部振動(dòng)—上部加壓等形式。

2.模具

無論采用哪種成型機(jī)械,，對(duì)其磚模的結(jié)構(gòu)和模板的質(zhì)量都是很關(guān)鍵的間題,。在設(shè)計(jì)和制作模具時(shí)一般應(yīng)考慮以下幾個(gè)原則：

(1)縮放尺率。耐火制品的外形尺寸必須符合規(guī)定要求,，而磚坯在干燥和燒成過程中都將發(fā)生體積變化,，特別在燒成過程中體積變化較大。一般制品產(chǎn)生收縮,，而硅磚則由于多晶轉(zhuǎn)變作用產(chǎn)生膨脹,。因此，在設(shè)計(jì)模型時(shí)必須考慮縮放尺,，以保證制品尺寸的正確性,。在實(shí)際生產(chǎn)中，磚模尺寸通常按下式進(jìn)行計(jì)算,。

對(duì)于燒成時(shí)收縮的制品：磚模尺寸＝成品尺寸+成品尺寸×放尺率

對(duì)于燒成時(shí)膨脹的制品：磚模尺寸＝成品尺寸－成品尺寸×縮尺率

一般是根據(jù)不同磚種和泥料,，通過實(shí)際試驗(yàn)來確定的。目前,，我國(guó)生產(chǎn)硅磚時(shí),，縮尺率一般為2~3%；粘土磚放尺率為1～2%,。

計(jì)算磚模尺寸時(shí)應(yīng)注意,，由于磚坯燒成時(shí)裝窯的受壓方向和非受壓方向的收縮(或膨脹)值不同，所以對(duì)同一塊制品根據(jù)其燒成時(shí)受壓和非受壓情況規(guī)定不同的縮放尺率,。對(duì)燒成時(shí)收縮的制品，其受壓方向的放尺率應(yīng)大些,，通常較非受壓方向增加0.5～1%,；而對(duì)燒成膨脹的制品，其受壓方向的縮尺率就應(yīng)小些,。

(2)模板安裝應(yīng)有錐度,，下口小,、上口大、對(duì)稱,，并要保證制品尺寸合格,。模型安裝后的錐度一般為千分之五。有的磚型尺寸公差要求小,，模板安裝也可沒有錐度,，采用活動(dòng)模板的辦法解決。內(nèi)模板外側(cè)設(shè)計(jì)錐度,，坯體出模時(shí)連同內(nèi)模一起頂出,，外模板固定。

(3)模板必須表面光潔,、平整,、并有較高的硬度。

(4)盡可能使該制品的最大面積作為受壓面,。

(5)模型內(nèi)的溝棱處帶弧度,，模板死角處帶1～2mm圓弧。

(6)有模底凸出部分,，盡量做成活楔,。

(7)不平的面應(yīng)做成活底。

(8)厚度超過150mm的制品,，應(yīng)考慮兩面加壓,。

磚坯干燥的目的是為了提高半成品的強(qiáng)度，以便能夠安全運(yùn)輸,，堆放和裝窯,。濕坯經(jīng)干燥后還能保證在燒成初期可快速升溫。特別是在水分含量高的磚坯,，若干燥不好,，燒成時(shí)就會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重開裂和變形。

磚坯的干燥過程實(shí)質(zhì)上是經(jīng)預(yù)熱后的熱空氣(或熱煙氣)把熱量傳遞給坯體,，坯體吸收熱量而提高溫度，從而使水分蒸發(fā)逸出坯體,，并隨熱氣體排出干燥器,。水分從坯體排除的過程，一般分兩個(gè)階段進(jìn)行,，即等速干燥階段和減速干燥階段,。

在等速干燥階段中，主要是排除磚坯表面的物理水，水分蒸發(fā)在坯體表面進(jìn)行,。隨著水分排除,，坯體相應(yīng)地收縮。故此階段的干燥速度應(yīng)慢些,，以免坯體急劇收縮而產(chǎn)生開裂,，這對(duì)含水量高的大型或特異型制品尤為重要。當(dāng)?shù)人俑稍镫A段基本結(jié)束進(jìn)入減速干燥階段時(shí),，水分的蒸發(fā)便由坯體表面逐漸移向坯體內(nèi)部,，這時(shí)坯體的干燥速度受溫度、孔隙數(shù)量及其大小等因素影響,，磚坯從載熱體中吸收的熱量,，一方面提高坯體溫度，同時(shí)供給水分蒸發(fā),。在這個(gè)階段中磚坯的干燥速度與磚坯的溫度,，以及水蒸氣自孔隙向外傳遞的速度有關(guān)。

水分在孔隙中蒸發(fā)以后,，自坯體的內(nèi)部移向表面,，然后擴(kuò)散至載熱體中。當(dāng)坯體溫度升高,，而水分蒸發(fā)量恰為水蒸氣自孔隙中向外傳遞的最大量時(shí),，此時(shí)坯體的安全干燥速度最大。因此,，在這個(gè)階段內(nèi),，若溫度過低，會(huì)使水分蒸發(fā)量減少,，干燥過程就延緩,；若溫度過高，則會(huì)造成坯體內(nèi)部蒸發(fā)的大量水分來不及排出,，從而使磚坯產(chǎn)生毛細(xì)裂紋,，甚至開裂。因此,，磚坯干燥時(shí),，首先要選擇和控制適宜的載熱體溫度和濕度，以保證磚坯具有最大的安全干燥速度,。

磚坯干燥時(shí),，伴隨著水分蒸發(fā)過程還常有一些物理－化學(xué)變化發(fā)生。例如,，在硅酸鋁制品的泥料中,，通常還加入少量的亞硫酸紙漿廢液,，在干燥時(shí)濃縮而對(duì)坯體中顆粒進(jìn)行膠結(jié),，使坯體強(qiáng)度增加,；硅磚中由膠體狀態(tài)的Ca(OH)2轉(zhuǎn)變?yōu)榻Y(jié)晶水化物Ca(OH)2·H2O以及它與活性SiO2作用所生成的含水硅酸鹽(CaO·SiO2·nH2O)等，均使硅磚坯體強(qiáng)度增加,；用水玻璃結(jié)合的不燒制品,，干燥時(shí)水玻璃發(fā)生縮聚作用，使坯體的強(qiáng)度得到顯著提高等等,。

目前我國(guó)耐火材料廠所用的干燥方法主要有以下幾種。

1.隧道干燥器干燥

隧道干燥器干燥是大,、中型耐火材料廠使用最普遍的一種干燥方法,。它是屬于連續(xù)式生產(chǎn)的干燥設(shè)備。其熱源(載熱體)通常用熱煙氣或用預(yù)熱器將空氣預(yù)熱后,，由干燥器一端(出車端)用鼓風(fēng)機(jī)送入,，從另一端(進(jìn)車端)用抽風(fēng)機(jī)排出。載熱體的溫度規(guī)定視制品種類,、形狀,、大小和坯體內(nèi)水分含量多少等因素而異，一般送風(fēng)溫度120~200℃,，排氣溫度60~90℃,。

隧道干燥器常用的規(guī)格為：高1.65m、寬0.95m,，其長(zhǎng)度波動(dòng)較大,，視各廠廠房具體條件而定，一般在25～30m左右,。

磚坯在隧道干燥器內(nèi)的干燥時(shí)間一般以推車時(shí)間表示,，其波動(dòng)范圍較大，通常推車間隔時(shí)間為15～45分鐘左右,。對(duì)大型或特異型制品,，在進(jìn)入隧道干燥器以前，應(yīng)在室溫條件下先進(jìn)行自然干燥24～48小時(shí),，然后再進(jìn)入隧道干燥器干燥,，以防干燥時(shí)因收縮過快而開裂。

干燥后磚坯的殘余水分一般要求為：粘土制品2～1.0%,；硅質(zhì)制品少于1～0.5%,；鎂質(zhì)制品小于1.0%。

2.室式干燥器干燥

室式干燥器(或稱格子干燥器)是一種間歇式干燥設(shè)備,，干燥小車推入后,，送入載熱體進(jìn)行干燥,。由于這種干燥器內(nèi)載熱體的溫度和濕度易于調(diào)整，因此適宜于干燥大型和特異型制品,。此類干燥器的熱源一般也采用預(yù)熱器預(yù)熱的空氣,，也有在干燥器內(nèi)壁安設(shè)暖氣管道，直接加熱干燥器內(nèi)的空氣進(jìn)行干燥,。

耐火材料制品大部分采用機(jī)壓成型,，成型后磚坯水分含量較低，在干燥過程中收縮不大,，因而干燥比較容易,，甚至有的工廠將粘土磚、高鋁磚等磚坯直接碼垛在帶有干燥段的隧道窯窯車上進(jìn)行燒成,。這樣,，可以縮短生產(chǎn)周期，減少運(yùn)輸廢品,。

磚坯由于干燥造成的廢品主要有開裂和變形兩項(xiàng)。磚坯在干燥過程中,，隨坯體內(nèi)水分含量不同而發(fā)生不同程度的收縮,，濕坯的水分越大，干燥后收縮也越大,。磚坯在干燥時(shí),，一般來說，表面溫度高,，收縮大,；而中心部位則溫度低，收縮小,。這種收縮的不均勻性導(dǎo)致磚坯內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力,，當(dāng)這種應(yīng)力超過磚坯本身的機(jī)械強(qiáng)度時(shí)，就會(huì)造成磚坯干燥開裂和變形,。磚坯干燥時(shí)收縮的不均勻性也可能由泥料的不均勻性引起,；而變形也可能是磚坯放置不平等造成。但是,，在干燥對(duì)初期溫度應(yīng)低些,，使坯體內(nèi)水分緩慢排出，然后再在較高溫度下干燥,，這是防止磚坯產(chǎn)生干燥開裂的基本方法,。

經(jīng)干燥后的磚坯,，通常又稱之為半成品,。它們?cè)谘b窯前一般都要按半成品技術(shù)條件規(guī)定進(jìn)行檢查,。其目的是不使已經(jīng)損壞或不合格的磚坯裝入窯內(nèi)焙燒，以提高成品合格率和免除不必要的燃料消耗,。

半成品的檢查項(xiàng)目主要有外形尺寸公差,、缺角、缺棱,、扭曲變形和層裂等,。檢查出來的廢品，可以經(jīng)粉碎后按一定比例摻入泥料內(nèi)搭配使用,。.

造成半成品不合格的原因，大致有以下幾種：

機(jī)壓成型磚坯：

1)因泥料顆粒過粗或泥料混練不均,，造成粗顆粒集中部位表面粗糙(麻面)或邊角脫落,。

2)模板安裝不好或壓磚操作不當(dāng)，造成裂紋或尺寸不合格,。

3)泥料水分不合適,，造成層裂或裂紋等。

手工成型磚坯：

1)脫模不當(dāng)而造成微細(xì)裂紋或缺角缺棱,。

2)因磚板不平造成扭曲變形等,。

其他，如干燥不當(dāng)造成開裂,，或者裝卸搬運(yùn)不小心,，運(yùn)輸過程中振動(dòng)太大等而造成磚坯邊角脫落。

半成品的檢查除外形項(xiàng)目,，還有坯體的氣孔率,、體積密度檢驗(yàn)。