所謂坯體缺陷，是指源自坯體配方,、坯體生產(chǎn)過程及坯體內(nèi)在性能的缺陷,，也就是說，不管其表現(xiàn)形式如何,，它的產(chǎn)生只與坯體有關(guān),。墻地磚產(chǎn)品常見坯體缺陷有：開裂、變形,、尺寸偏差,、黑心與鼓泡、色差、碰損,、麻面,、斑點或熔洞等等。

    一,、開裂：

    常見的開裂缺陷有：層裂,、邊裂、大口裂,、驚裂,、后期龜裂，這幾種不同開裂的特征是：

    層裂：是在磚坯的局部斷面上分層開裂,，也有叫夾層,，從磚的側(cè)面看有時能看見層裂，有時候?qū)恿殉霈F(xiàn)在磚面中間部位,，燒后則該部位凸起或出現(xiàn)雞爪紋,，有時外表無異狀，但敲擊時聲音沙啞,。

    邊裂：在磚面的四周出現(xiàn)許多小裂口,，如為有釉磚，則釉面亦一起開裂,，且裂口處毛糙

    開口裂：裂紋從磚的某一邊開始向中部延伸,，且通常裂透整個磚斷面，如是有釉磚,，其裂口處釉面亦平整光滑,。

    驚裂（冷裂） :裂紋穿過整個磚面，且直透整個斷面,，敲擊時其聲沙啞,，看其斷開裂面，平整光滑,，且有光澤,；如為有釉磚，則裂口處釉面鋒利,。

    后期龜裂：多出現(xiàn)于多孔坯體的釉面上，出現(xiàn)的時間通常是磚鋪貼后的一定時間內(nèi),，特征是整個磚面釉面呈無規(guī)則網(wǎng)狀細小裂紋,，嚴重者釉面因此剝離坯體。主要體現(xiàn)在內(nèi)墻磚產(chǎn)品,，和一些不好的微晶石產(chǎn)品,。

    A.產(chǎn)生坯體開裂的原因：

    1.配方中引入過多的粗顆粒游離石英。這種石英在升溫和冷卻過程中會產(chǎn)生晶型轉(zhuǎn)換,，從而極易造成預熱裂及驚裂,。

    2.配方中過多使用結(jié)晶水含量高且結(jié)晶水分解溫度集中的原料,，在燒成時，易造成坯體開裂,。

    3.可塑性原料使用不當,，當坯料可塑性較差時，坯體強度不夠,，在燒成前即易開裂,；通常釉線不平，開裂狀況較明顯,，而當引入過多強可塑性原料時,，則坯體干燥時收縮過大，水份難以排出,，從而造成干燥裂和燒成開裂,。

    4.坯釉配方不適應，即坯釉膨脹系數(shù)不相適應,，當釉的膨脹系數(shù)大于坯的膨脹系數(shù),，且坯體強度較低時，釉面在冷卻時受到張應力,，則會造成釉坯同時開裂,。

    5.坯料中片狀原料（如生滑石、方解石）用量不當,，在壓形過程中易造成排氣不暢,，從而產(chǎn)生層裂缺陷。

    6.配方中鉀鈉含量過高,，對于多孔產(chǎn)品來說,，易產(chǎn)生后期龜裂。

    7.坯料制備工序?qū)﹂_裂的影響：

    （a）坯料球磨細度過細或過粗,，均易造成各種開裂,，如坯料球磨過細，則易使坯體的干燥和燒成收縮過大,，從而造成邊裂和大口裂,；過細球磨，則需長時間球磨,，這樣容易因球磨介質(zhì)（硅質(zhì)）大量磨損,，造成坯料中游離粗顆粒石英增多，使坯體在燒成和冷卻時因石英晶型轉(zhuǎn)變引起較大體積變化,，而造成坯體開裂或驚裂,；坯料如球磨過粗，則易使坯體成形后結(jié)合強度低，在后續(xù)加工及預熱排潮帶,，易造成各種開口裂,。

    （b）粉料制備及其性能對坯體開裂的影響。噴霧干燥工段各工藝參數(shù)的控制（主要有泥漿含水率泥漿輸送壓力進熱風溫度排風溫度 塔內(nèi)負壓排風管負壓噴槍數(shù)量）,，直接關(guān)系到粉料性能的合格與否,，而粉料性能的好壞，又直接關(guān)系到磚坯質(zhì)量的好壞,。粉料性能通常包括：流動性,、容重、顆粒級配,、含水率,。它們對坯體開裂的影響情況為：如粉料流動性差（即粉料顆粒形狀不規(guī)則），則在壓型操作時裝填料不均勻,，一方面造成坯體各部分密度不一,，在干燥與燒成過程中各部位收縮不一，從而造成坯體開裂,；一方面難以在模腔內(nèi)形成最緊密堆積,，因空氣量多而造成層裂；粉料容重小,，同體積粉料的空氣含量就多,，在壓形操作及燒成時易造成坯體層裂或口裂；粉料顆粒級配不合理,，極易造成坯體開裂,，粉料中粗顆粒過多，坯體壓形不密實,，使生坯強度低,，在后續(xù)工序運行中及預熱排潮時均易導致坯體開裂；而粉料中細顆粒（微料）過多,，在加壓過程中,，微粉易阻塞排氣通道，使壓形排氣不暢,，從而造成層裂,；粉料水份過干、過濕或干濕不均,，都會造成各種坯體開裂,，粉料水份過低，填料時,，粉粒間拱橋效應增大，空氣量增多，壓形時空氣難以完全排出從而造成層裂,；粉料水份過高,，水份在壓形時易阻塞排氣通道，使坯體中空氣不能順利排出,，從而造成層裂,；粉料水份干濕不均，坯體在干燥及預熱排潮期易出現(xiàn)各部位收縮不均勻而導致各種裂紋產(chǎn)生,。

    （c）粉料中結(jié)塊也會造成坯體開裂,。由于種種原因，粉料中常會存在一定的結(jié)塊粉料,，這些結(jié)塊粉料大多由微細粉構(gòu)成,。由于結(jié)塊粉料的水份值與其余粉料的水份值嚴重偏離，導致水份不均勻,；其次,，結(jié)塊粉料的存在，影響粉料流動性,，導致壓形時填料不均,；再次，結(jié)塊粉料本身致密相對較高,，壓形時不易排氣,。以上原因均將導致壓形時產(chǎn)生層裂及其它開裂缺陷，由這種原因產(chǎn)生的層裂,，通常反映在磚面上,，看上去像鼓泡或出現(xiàn)雞爪紋。

    8.壓制成形對坯體開裂的影響：

    （a）加壓壓力不均,，排氣時間不一,，易造成坯體層裂。

    （b）加壓操作不當,，第一次加壓過急,，壓力過大，無法使氣體從模腔內(nèi)的粉料中及時排出,，從而造成坯體層裂,。另外，第二次加壓與第一次加壓時間間隔太短,，坯體內(nèi)氣體不及排出,，從而形成層裂。

    （c）模具質(zhì)量不合格,，亦易造成各種坯裂,，如上,、下沖頭與模具內(nèi)襯板間的間距不合理（過小）,，壓形時氣體不易排出而易造成層裂,；模具內(nèi)襯板出模斜度不合適，使坯體在脫模時側(cè)面受磨擦力,，從而使坯體側(cè)面產(chǎn)生極細小的不規(guī)則裂紋,；模具上、下沖頭與內(nèi)襯板磨損嚴重,，造成其間隙擴大,，壓形時四邊粉料從此逸出，造成坯體邊部密度低,，坯體整體密度不均勻,，在干燥或燒成時，坯體各部位收縮不一,，造成坯體邊緣部位產(chǎn)生破碎性裂紋,。

    （d）壓制時，出坯速度過快,，也易造成坯體開裂,。剛剛壓制成形的坯體，其抗沖擊強度和抗折強度都比較低,，如出坯時推坯速度過大,，用力過猛，坯體就容易開裂

    9.干燥對坯體開裂的影響：

    （a）干燥制度控制不當,，干燥速度過快,，使磚坯表面過早硬化，則因表面收縮過大,，應力集中而使坯體開裂,。

    （b）磚坯各部位干燥時受熱不均，造成坯體各部位收縮不均,，如坯體強度不夠,，則易造成坯體開裂。

    （c）干燥時氣流中的水汽凝聚在冷坯上（干燥前期）造成坯體各部位水份不均,，繼續(xù)干燥時會因此收縮不均而引起開裂,。

    （d）干燥后坯體水份不符合要求。如干燥后坯體水份較高,，易造成坯體入窯水份過高（坯體入窯水份在1%左右為宜）,，從而造成炸裂。而坯體過份干燥,，入窯前后坯體會吸濕,，從而出現(xiàn)大量微細裂紋,。

    （e）坯體出干燥器溫度過低，也易造成坯體開裂,。因坯體施釉后一般不再專門干燥,，如坯體出干燥器溫度低，則由施釉帶入的水份不能及時排除,，入窯后易炸裂。

    10.燒成對坯體開裂的影響：

    （a）坯體入窯水份較高而窯頭升溫又過急,，傳熱速率大于水份向外蒸發(fā)的傳質(zhì)速率,，坯體表面硬化使內(nèi)部水份不易排出而造成開裂。此種開裂通常裂口較大,，故又稱大口裂,。

（b）升溫階段操作不當，造成坯體開裂,。如整個升溫階段升溫速度過快,，則易使坯體產(chǎn)生各種開裂。另外,，升溫階段的升溫速度不均勻,，也是造成各種坯體開裂的重要原因。

    （c）預熱帶排濕不及時,，水汽冷凝在磚坯表面或過干坯體重新吸濕,，則易使坯體出現(xiàn)大量微細裂紋。

    （d）降溫階段操作不當,，易出現(xiàn)坯體驚裂,。當冷卻溫度到達800°C以下，坯體表面開始硬化,，如此時降溫速度過快,，則坯體極易驚裂。另外,，在500~600°C范圍內(nèi),，因石英晶型轉(zhuǎn)化引起坯體體積變化較大且變化速度快，如冷卻溫度不均勻及冷卻速度過快,，均易使坯體驚裂

    （e）輥棒與孔磚間密封不嚴,，而緩冷段窯內(nèi)呈負壓，易吸入冷風從而引起坯體驚裂,，這個原因產(chǎn)生的驚裂通常出現(xiàn)在靠窯邊部的產(chǎn)品上,。

    （f）過分的低溫快燒，亦易引起各種開裂,。尤其是?；u產(chǎn)品,，極易造成拋光破損。

    B.改善坯體開裂的措施：

    1.在配方組成方面,，盡量選用結(jié)晶水含量少,、有機質(zhì)含量少、無氣體分解,、無晶型轉(zhuǎn)變的低溫快燒原料,，以避免在燒成過程中由于原料的各種加熱反應而導致坯體內(nèi)部應力不均引起的各種坯裂。另外,，在熔劑性原料的選用上,，對于多孔坯體，盡量少用鉀鈉原料,，多用鈣鎂原料,，可避免后期龜裂的產(chǎn)生。

    2.嚴格控制泥料的細度,，既不能使泥料過粗,，同時也要控制泥料不使其過細。目前很多廠家對細度的控制都是某目篩篩余不大于某個值,，而沒有不小于某個值（即有上限無下限）,。給質(zhì)量檢測人員的錯覺是：泥料細度只要不大于某值，細度越細越好,。這種觀念對于控制任何工藝參數(shù)都是不正確的,。

    3.對于粉料各項性能參數(shù)（顆粒組成、含水率,、容重,、流動性）均應嚴格控制，以避免壓形時因粉料原因引起的層裂缺陷,。

    4.加強粉料在運輸過程中（從料倉到壓機料斗）的過篩除鐵,，以除去粉料中的雜質(zhì)和硬塊，避免雞爪紋的產(chǎn)生,。

    5.控制好壓形操作過程和加壓壓力,，盡量使加壓過程中模腔內(nèi)氣體及時順暢地排出。

    6.對不合格的模具應及時維修或更換,。

    7.控制好坯體干燥的各項參數(shù)：干燥速度,、干燥溫度、干燥坯體含水率（上下限）,、坯體出干燥器溫度,。

    8.嚴格控制坯體入窯水份（<1%）,。

    9.制定合理的燒成制度,，以免各種燒成開裂的產(chǎn)生。對于低溫快燒，應建立在保證坯體內(nèi)在質(zhì)量的前提下,，實行低溫快燒,。必須改變那種純粹為提高產(chǎn)量和降低生產(chǎn)成本而過分強調(diào)低溫快燒的觀念,。