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自動化設計平臺 在汽車行業(yè)，由于不同的客戶車型的結構與標準都有一定的差異性,，所以對應的工藝流程,、夾具、抓手包括電氣程序都是有區(qū)別的,，基本都是采用非標設計的方式,，這時候公司就在考慮能否將傳統(tǒng)的非標設計，轉變成標準化設計,，通過標準化的制定與積累,，減少設計的工作量。通過標準化,、數(shù)字化,、自動化、智能化的演化路徑,，將原先由人工直接操作各種軟件的設計,，通過一個平臺來操作這些設計，將標準,、操作移植到平臺中,，形成組件化和模型化知識,，完成原先需要由人去設計的工作。工裝自動化設計平臺,。此平臺是明珞基于數(shù)字化平臺和智能算法,，實現(xiàn)了“非標標準化”設計，顯著提高了機械設計的效率和質量,。通過大量標準零部件庫的積累,，以及MINO多年工程項目的經(jīng)驗，形成知識工程體系,，開發(fā)出工裝的自動設計平臺,；通過輸入?yún)?shù)，可快速將工裝自動生成,，降低產(chǎn)品開發(fā)周期,，標準化比例高達60%以上，產(chǎn)品樣式風格一致,，設計制造成本大幅降低,，便于替換、維護維修方便,。PLC自動化設計平臺 
圖5 PLC自動化設計平臺 如圖5所示,，改變以往的每個項目都要重新設計的模式，將PLC程序設計,、硬件圖樣設計等非標工作通過長期的數(shù)據(jù)積累,，在過程中進行標準化、模塊化設計,，最終將部分非標程序設計工作部分轉變?yōu)闃藴驶脑O計工作,，從而帶來效率的提升，成本的降低,。將知識自動化,、模塊化封裝。PLC自動化設計平臺帶來了高度可靠的設計質量,，電氣系統(tǒng)設計周期,，采購周期大幅縮短,。程序自動匹配虛擬調試,、大數(shù)據(jù)平臺接口標準。在明珞進行以上實踐的過程中,，我們發(fā)現(xiàn)自動化設計的核心理念與現(xiàn)在的互聯(lián)網(wǎng)公司流行的數(shù)據(jù)中臺的概念是一致的,。在國內，數(shù)據(jù)中臺最早是由阿里巴巴提出來的,。在2015年的時候,，馬云去參觀了一家芬蘭的游戲公司,，叫做Supercell。Supercell公司一年光是利潤就有15億美元,，不過員工人數(shù)非常少,，只有不到200個人，而且公司里每一個開發(fā)游戲的小團隊,，都只有六七個人而已,。2016年6月，騰訊以86億美元收購了員工數(shù)不超過200人的Supercell公司84.3%的股權,，每一名員工人均貢獻的估值超過3.54億元,。
這么小規(guī)模的團隊，怎么做成了這么大的業(yè)務呢,？其中一個原因,，是他們把游戲開發(fā)過程中要用到的一些通用的游戲素材和算法整理出來，把這些作為工具提供給所有的小團隊,。同一套工具,，可以支持好幾個小團隊研發(fā)游戲。這種管理方式,，就是一個“中臺”的模型,。與其每個業(yè)務有一個獨立的系統(tǒng)，不如用統(tǒng)一的平臺來完成這些基本流程,。把那些共用的環(huán)節(jié),，進行模塊化處理。這樣的系統(tǒng)不僅避免了重復設計開發(fā)帶來的浪費,，而且還能大幅度提升管理的效率,。模塊內部緊密聯(lián)系，功能完備,，只做好一件事,，與外部連接應盡量簡單，接口要少且統(tǒng)一標準,，提高模塊的獨立性和復用性,，從而實現(xiàn)“高內聚、低耦合”這一概念,。
目前明珞公司的每個設計部門都有一個標準化團隊,，他們重要的工作就是將每個項目中的需要重復設計的工作標準化、模塊化,，后續(xù)參數(shù)化設計團隊只需要進行簡單的調用就可以快速的搭建設計,。在此過程中，明珞經(jīng)過多年的探索與持續(xù)不斷的優(yōu)化,，已成功將自動設計平臺應用到多個實際項目中,，已經(jīng)實現(xiàn)了60%數(shù)據(jù)的利用率,，相信隨著數(shù)據(jù)的積累與完善，自動設計的可用率會越來越高,，真正實現(xiàn)從數(shù)據(jù)到知識的轉化,。VC虛擬調試技術 虛擬調試就是通過計算機生產(chǎn)線與真實的PLC硬件進行對接，實現(xiàn)虛擬生產(chǎn)線完整的電氣/機器人調試和功能驗證（見圖6）,。
圖6 虛擬調試 在此過程中,，利用虛擬生產(chǎn)線模型對設計方案、PLC程序,、HMI程序和機器人程序進行完整驗證和測試,。在現(xiàn)場安裝完成后，可以快速地導入PLC程序,、機器人程序（需要確認安裝誤差并調整),，進入聯(lián)動調試確認。另外基于數(shù)據(jù)積累,，可以對數(shù)據(jù)進行重復利用,。前期方案階段可以快速地搭建數(shù)字化工廠進行前期驗證（見圖7）。
圖6 數(shù)字化工廠前期驗證 技術平臺的引進也會帶來組織的重構,，VC虛擬調試技術不僅需要本身軟件的技能,，更需要改變現(xiàn)有的組織架構及管理者的思維方式，由原來的線性或平行的部門數(shù)據(jù)流程,，而轉變?yōu)榫W(wǎng)狀數(shù)據(jù)流,，也消除了信息孤島，快速形成反饋閉環(huán),，實現(xiàn)信息快速迭代,。數(shù)據(jù)作為一種新的管理要素與傳統(tǒng)技術、業(yè)務流程,、組織機構相互影響,，提升了不同部門之間數(shù)據(jù)傳輸?shù)男逝c質量，先進的生產(chǎn)力一定需要相適應的生產(chǎn)關系對應,。明珞依靠虛擬調試技術,，項目交付周期縮短20%-35%，減少項目現(xiàn)場變更點,，提高項目效率,，降低成本支出，保證交付品質,。數(shù)字化加工,、裝配,、安裝 - Unit數(shù)字化生產(chǎn)線,。柔性自動加工生產(chǎn)線以白車身焊接夾具的UNIT單元中的托塊,、壓塊、連接塊,、連接板,、壓臂、氣缸立板,、角座和銷座八種零件為對象,，建成一條全數(shù)字化、自動化功能的生產(chǎn)線,。加工過程數(shù)字化,，包括不限于物料信息、刀具信息,、夾具信息,、質量信息等，具備無人值守功能,。明珞自主開發(fā)業(yè)內首條夾具&電氣裝配流水線,，搭載了WMS、MES等智能制造管理系統(tǒng),。具備自動集配物料,，電子屏操作指引系統(tǒng)，裝配時間縮短50%,，裝配錯率降低90%,。
- 數(shù)字化現(xiàn)場安裝-自動鉆孔機器人（RACD-D)。智能自動打孔設備使用的激光導航,，能夠標定打孔區(qū)域的絕對坐標系,，而這套坐標系能夠與機械設計時使用的坐標系重合。當自動打孔啟動時,，全向AGV小車會根據(jù)打孔信息移動至打孔位置,，并能夠自動計算水平傾斜角度、計算坐標補償值,，從而自行修整打孔坐標,。精準的安裝和落位，能夠真正意義上確保離線程序真正在現(xiàn)場直接使用,，落地高效智能制造,。當機械仿真、虛擬調試后的機器人數(shù)據(jù)導入到精確無誤地安裝完成的設備后,，便可進行投產(chǎn)前最后的現(xiàn)場調試環(huán)節(jié),。這也意味著，這一改進節(jié)省了大量因現(xiàn)場誤差而需要再次編程調試的工時浪費,，同時將虛擬調試的價值發(fā)揮到最大,。將“糾錯”階段壓縮在進行數(shù)字制造的辦公室中,，同時自動打孔項業(yè)務我們也提供對外服務。
編輯： 暢 達
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