工業(yè)工程IE作為一門學科誕生于美國,，卻首先在日本得到了最大程度的踐行與推廣，成為了豐田生產(chǎn)方式TPS及精益制造LP的核心

原初IE中的4大核心（工程分析,、動作分析,、時間分析、布局分析）仍是所有IE的入門工具,，被筆者稱為“基礎(chǔ)IE”,，在人類的制造活動中至今仍然能夠得到廣泛的運用，成為提升工程效率,、消除流程浪費的利器,。被大野耐一先生稱為“干毛巾中擠出水來”！

IE本身也在自我發(fā)展，衍生了眾多的分支,，在當今工業(yè)4.0,、智能制造的浪潮中更是與高科技及其他的管理理論相輔相成，產(chǎn)生了更大,、更深遠的影響,，被筆者稱為“三度修煉”（高度、廣度,、深度）,。僅從IE在企業(yè)中的實踐程度上看，可以將IE區(qū)分為為三段境界而不斷提升與深入

• 初級IE：基礎(chǔ)IE改善
• 中級IE：制造方式變革
• 高級IE：全流程精益革新

一,、IE簡史

一般認為泰勒（Frederick W.Taylor 1856~1915）和吉爾布雷斯（Frank B.Gilbreth 1868~1924）是IE的開山鼻祖,。泰勒和吉爾布雷斯都是通過研究勞動者的作業(yè)方式，以扎實的資料為依據(jù)進行分析,，而不是依賴直覺,，進而提高生產(chǎn)效率。不過,，兩人的側(cè)重點有所不同,，泰勒偏重于“作業(yè)測定”（Work Measurement簡稱WM），吉爾布雷斯則以“方法改善”（Method Engineering簡稱ME）的始祖自居

IE就是工業(yè)工程 ,，即 INDUSTRIAL ENGINEERING,。工業(yè)工程是對人員,物料,設備,能源和信息所組成的集體系統(tǒng)進行設計,改善和設置的一門學科,它綜合運用數(shù)學,物理學和社會科學方面的專門知識和技術(shù),以及工程分析和設計的原理與方法把技術(shù)和管理有機的結(jié)合起來,研究如何使生產(chǎn)要素組成更高效運行的系統(tǒng),從而實現(xiàn)提高生產(chǎn)率的目標。IE的核心就是消除浪費,、降低成本,，提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率

何為浪費？何為高效率,？眾多企業(yè)的管理者往往存在著片面,、甚至錯誤的認知，將高效率定義為：動作飛快,、爭分奪秒,、永不休息等。其實這是一種膚淺的形式主義,，而忽略了對于作業(yè)方法合理性,、流程整體的優(yōu)化性、流程性浪費與無用功的深入研究,，因此將導致“瞎干,、白干、盲干”的低效作業(yè)

「揭秘精益金字塔」精益流程┃精準識別流程浪費與認知“偽效率”

二,、IE源于美國,、為何甚于日本

1,、小案例、大哲理

• 結(jié)論與感悟：

1. 提升效率不能簡單地理解為：速度快、手腳快,、埋頭苦干,、爭分奪秒等形式主義
2. 高效率的正確意義在于：投入更少的資源！
3. 提升效率需要運用“科學方法”,，而工業(yè)工程IE正是提升效率的科學方法論

2,、PE與IE的差異

• PE是Production Engineering，它側(cè)重于研究產(chǎn)品實現(xiàn)流程的工藝路徑與品質(zhì)保障手段
• IE則完全不同,，它側(cè)重于研究任務完成中的“資源投入”而不是“工藝路徑”,，比如：標準工時、工作浪費,、WIP、LT與時間利用率,、生產(chǎn)單元平衡,、單件流等等。一切過多的資源消耗都被認為是“浪費”特別是“隱形浪費“,。按照大野耐一的說法：干毛巾中擠出水來,！

3、 IE意識與思維

• 成本和效率意識（浪費意識）
• 問題和改革意識（3M Loss）
• 工作簡化和標準化意識
• 全流程和整體化意識
• 以人為本的意識
• 現(xiàn)場意識（現(xiàn)場中心主義）

4,、日本是自然資源極度匱乏的國度,，因此天生具有“節(jié)約資源”的國家意識與危機感。工業(yè)工程IE正是專門研究節(jié)約資源,、高效作業(yè)的科學方法論,，因此在日本得到了極大的重視與實踐也就順理成章了。IE的意識與思維是“精益制造”的核心,，“精益制造”也正是IE的最佳實踐,！

三、中國眾多企業(yè)的“落后現(xiàn)狀

非常遺憾的是,，IE在中國的運用較晚,、也尚未達到普及的程度。甚至一些企業(yè)至今沒有IE的職位與功能

有些企業(yè)雖然引入了IE職能,，但專業(yè)的IE工程師人數(shù)極少,、而且權(quán)威性十分不足,，難以開展系統(tǒng)性的IE活動與改善活動

特別令我感到震驚與困惑的是，眾多企業(yè)的管理人員（特別是中高層管理者）認為IE活動就是IE工程師們的專職,，與己毫無關(guān)系,。因此他們還停留在PE式的思維，毫無IE意識,。這樣的企業(yè)真的難成大器,！

IE不僅是一套改善工具，更是符合經(jīng)濟學原理的思維方式,。所以IE思維不僅需要IE工程師牢牢掌握,，更需要企業(yè)的各級人員、特別是中高層管理人員深刻理解并在實踐活動中率先示范,！

四,、現(xiàn)場IE的演化與深入

1、初級IE：基礎(chǔ)IE研究與手法

• 2大研究方向與3大基礎(chǔ)工具
• 方法研究

1. 工程分析
2. 動作分析
3. 時間分析

• 布局研究

2,、中級IE：生產(chǎn)方式革新

傳統(tǒng)生產(chǎn)模式曾經(jīng)的輝煌,。傳統(tǒng)生產(chǎn)模式并非指遙遠的“手工作坊“，其實它離我們?nèi)绱酥?，至今任然占?jù)著制造業(yè)的主流,，成為眾多制造企業(yè)的”傳家寶“。傳統(tǒng)生產(chǎn)模式專指在第一次世界大戰(zhàn)之后,，由H.福特首創(chuàng),、并在1913年的底特律高地公園工廠完整實現(xiàn)，經(jīng)過通用汽車總裁A.斯隆的不斷改進與完善,，最終形成了嚴格的體系并達到了人類制造方式的新境界,。被稱為”大批量生產(chǎn)Mass Production“

傳統(tǒng)制造模式的2大當下致命傷

• 模塊式工藝布局（水平布局）、生產(chǎn)批量性流動

1. 由于采用模塊式生產(chǎn)方式,，每個工序間必須批量（Batch）傳遞,，而非一個工件流動，工序間存在大量的加工品,、半成品,，故WIP多
2. 模塊式生產(chǎn)方式由于形式?jīng)Q定了批量生產(chǎn)數(shù)量，故T/T(節(jié)拍時間）大于C/T(周期時間）,，L/T（交貨周期）長
3. 模塊式生產(chǎn)方式由于是工序間批量傳遞,，故可能產(chǎn)生批量不良影響整個工作品質(zhì)
4. 模塊式生產(chǎn)方式根本上就是推動式生產(chǎn)方式，需要大批量生產(chǎn),，結(jié)果會產(chǎn)生庫存以及搬運浪費

• 大規(guī)模流水線Line裝配

1. 如遇機種切換必須等到所有工序全部完成才能切換
2. 生產(chǎn)線上所有的部品,、半成品以及成品必須完全清除
3. 生產(chǎn)線上所有的相關(guān)工藝資料、作業(yè)指導書,、樣品以及限度樣品必須更換
4. 生產(chǎn)線上所有的專用設備,、治工具以及輔助工具必須更換

在當今“多品種,、小批量、快交期,、低庫存,、高品質(zhì)”的市場與客戶需求時代，未來不再是”大魚吃小魚“而是”快魚吃慢魚“,，與時間的競爭成為企業(yè)的”第三極競爭力“,。傳統(tǒng)大批量制造模式已經(jīng)成為企業(yè)競爭力的嚴重障礙，必須徹底革新,！

吹響革新的號角

• 流程快速化
• 浪費最低化
• 變更對應靈敏化
• 拋棄“模塊式批量傳遞“,、導入”流線式小量或單件傳遞“

• 拋棄“大規(guī)模Line“、導入”單元式Cell“

• 運用SMED,、導入全能混流式Hybrid

• 制造全流程,、各個工段之間實行“拉動式”

3,、高級IE：VSM分析與精益優(yōu)化

其實對于制造型企業(yè)而言,，“造物”有兩大核心的一級流程，分別承擔著“物流”與“信息流”,，不可偏頗一方

• 產(chǎn)品實現(xiàn)流程
• 訂單實現(xiàn)流程

精益優(yōu)化的核心任務與目標就是產(chǎn)品實現(xiàn)流程的“快速化”與訂單實現(xiàn)流程的“準時化”,，這正是豐田追求的“準時生產(chǎn)Just In Time”的精髓！

• 徹底革新“傳統(tǒng)大批量制造模式“,、導入”精益流動式制造模式“
• 大幅消除制造流程中的”等待“與”搬運“
• 實現(xiàn)頻繁,、快速換型（SMED）的柔性制造
• 強化PMC職能的權(quán)威、提升PMC價值存在感
• 建立產(chǎn),、供、銷聯(lián)動的PSI計劃體系
• 擴容ERP系統(tǒng)功能,、導入MES與APS
• 構(gòu)建核心供應商的“戰(zhàn)略聯(lián)盟,、互利共生“戰(zhàn)略，運用VSM,、JIT手段實現(xiàn)快速供貨破解制造困局｜制造業(yè)的未來必定屬于“柔性靈敏制造”,！

破解制造困局｜干毛巾中擠出水來｜運用高級工具VSM 全流程優(yōu)化

破解制造困局｜不懂運用價值流圖VSM，改善只是“井底之蛙”,！

制造系統(tǒng)競爭力的4大“精益指標”

• 訂單交付周期（Lead Time）與價值創(chuàng)造率
• 物料\成品\半成品庫存,、WIP周轉(zhuǎn)率
• 偏差發(fā)現(xiàn)與反應速度（產(chǎn)量、時間,、品質(zhì)）
• 變更對應速度（柔性度）

五,、IE全景藍圖

IE起源于對于現(xiàn)場作業(yè)的分析與改進，它的核心目標是“消除浪費,、提升效率,、節(jié)約資源”,。但就算是制造型的企業(yè)，除了產(chǎn)品實現(xiàn)的制造流程之外,，其它的流程也必不可少,；除了生產(chǎn)口部門之外，職能部門也必不可少,，因此當今的IE已經(jīng)超越制造現(xiàn)場而擴展至企業(yè)的各個部門,、滲入至企業(yè)的各個流程，形成了“百花齊放”的全景藍圖,，真可謂IE之榮耀,、企業(yè)之萬幸！

【溫馨提示】