1,、生產(chǎn)現(xiàn)狀調查

①生產(chǎn)機種的工藝流程,；

②各工位實際操作人數(shù),，生產(chǎn)線總人數(shù)(間接、直接）,；

③日產(chǎn)量,、月生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)稼動時間,；

④占地面積,；

⑤生產(chǎn)機種及各機種所使用材料名稱和單價；

⑥各工位半成品堆積數(shù)量,；

⑦各工位的工序加工不良率狀況；

⑧現(xiàn)狀各工位的作業(yè)工數(shù),。

作業(yè)工數(shù)的測定方法：對作業(yè)方法的優(yōu)劣進行評價及設定標準時間時,，通過秒表對現(xiàn)有作業(yè)時間進行測量、分析的方法,。步驟：

①按照原生產(chǎn)線提供的工藝流程和各工位作業(yè)人數(shù)作成工數(shù)測定表；

②選擇測量對象,；

③觀察作業(yè)周期的全過程,，將所有操作分解成操作點；

④工時測定,，（例）：拿部品 – 組裝 – 放部品 –拿部品,。對每個工位反復進行5次測定；

⑤作成生產(chǎn)線整體的工數(shù)測定表,，計算出各工位的平均工數(shù)和人均工數(shù),，并用平衡圖表示。

2,、數(shù)據(jù)分析

（1）生產(chǎn)節(jié)拍

（2）編成效率

3,、工位重組

工位重組是生產(chǎn)線平衡改善的基本原則，它是對生產(chǎn)線的全部工序進行平均化,，調整作業(yè)負荷,，以使作業(yè)時間盡可能相近的一種方法。以計算出的生產(chǎn)節(jié)拍為基準,，結合原生產(chǎn)線各工位的作業(yè)工時來重新排列工位,。

4、布局改善

生產(chǎn)布局改善簡單的講是通過分析決定設備及工序的位置或保管場地等與生產(chǎn)相關的位置設計,。

布局改善的目的：

①提高工序能力：按工藝流程直線布局,，消除逆行與交叉；產(chǎn)品,、工藝分層,，防止物料混淆,；最短時間內搬運，減少停滯,；

②消除搬運,；

③提高空間使用率；

④減少作業(yè)勞動強度,。

改善原則：

①投料和完成由1人控制,，為指導方針之一；

②確定作業(yè)臺,、治具,、設備的配置與擺放，盡量能夠有效的利用空間,，實現(xiàn)有限的空間里進行多個工位的操作,；

③作業(yè)流程做到清流、整流化,、一體化,；

④縮短過渡時間，縮短治具轉換時間,；

⑤作業(yè)人員需站在生產(chǎn)線內方便材料要從作業(yè)臺外供給,，要保持生產(chǎn)線的部品、半成品以及生產(chǎn)線外的材料擺放錯落有致,，使部品盤,、部品箱合理擺放，便于識別與操作,，使人一目了然,；

⑥規(guī)定工位間半成品的放置數(shù)量及位置。單元化生產(chǎn)過程中,，一個一個的向下傳是基本,；

⑦考慮產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的放置方向，是否便于上下道工序操作,；

⑧整體與布局的全面考慮（生產(chǎn)線準確的放置位置）,。

5、生產(chǎn)線組建計劃作成

6,、現(xiàn)場布線

注意事項：

①作業(yè)高度與作業(yè)員的身高相適應,，保證作業(yè)點的同一高度。

②設備的放置角度是否適合作業(yè)員操作,。

7,、作業(yè)分析、改善

革新生產(chǎn)線組建完成后，對生產(chǎn)線各工位的操作動作進行分析,。所謂的動作分析是對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)內容進行觀測分析,，發(fā)現(xiàn)并改善無效動作和浪費現(xiàn)象，從而通過動作經(jīng)濟原則來尋求省力,、省時,、安全、經(jīng)濟的作業(yè)方法,。

（1）肢體使用原則：

①雙手同時使用,，同時開始并同時結束動作；

②動作姿勢穩(wěn)定,，身體盡可能減少較長時間的重心偏移及起坐動作,；

③作業(yè)臺的高度要適當，便于作業(yè)員操作,；

④雙手同時進行時要左右對稱反向進行,；（圖一）

⑤利用物體慣力；（圖二）

⑥身體的動作幅度越小越好,，動作時間越短越好（圖三）

⑦降低動作注意力,；測量時用固定規(guī)格及定位等手段，使測量工作減少腦力判斷過程,；例：膠筒或電批用平衡器懸吊為佳,；在計量儀表、器具的顯示位置處設備明顯標識,，使之更加容易辨認或以聲,、光等信號盡量減少識別的注意力等,。