員工收入的增長必然會引起成本的上升嗎,？從日本、德國等制造業(yè)強國的經(jīng)驗來看,，中國企業(yè)還存在著很大的管理提升的空間,。通過精益管理的實施有可能實現(xiàn)人均生產(chǎn)效率提升30%，質(zhì)量不良率下降50%,，庫存減少50%,。

企業(yè)轉(zhuǎn)型升級是個熱門話題，但對于大多數(shù)中國企業(yè)而言,，最迫切的是管理升級,。隨著人力成本上升，企業(yè)利潤空間不斷被壓縮,，如何在微利時代生存下來成為企業(yè)的首要任務(wù),。

員工收入的增長是不是必然會引起成本的上升呢？其實未必。從日本,、德國等制造業(yè)強國的經(jīng)驗來看,，中國企業(yè)還存在著很大的管理提升的空間。有資料顯示：通過精益管理的實施有可能實現(xiàn)人均生產(chǎn)效率提升30%,，質(zhì)量不良率下降50%,，庫存減少50%。

人工成本改善的空間

隨著我國長期勞動力低報酬時代的結(jié)束,，許多企業(yè)特別是代工企業(yè)已經(jīng)感受到了勞動力成本提高帶來的競爭壓力,。這對工人是利好，對企業(yè)而言則迫使其提高勞動效率,。從企業(yè)長期發(fā)展的角度來看,，若想實現(xiàn)工資的長期增長，最好的選擇是提高員工的生產(chǎn)效率,，讓員工在同樣的時間里產(chǎn)出更多的價值,。

在生產(chǎn)現(xiàn)場，我們常?？吹焦と藗冊诓煌５孛?，工人的確在做事，但他們真在創(chuàng)造價值嗎,？

我們把工人直接在產(chǎn)品上加工的動作,，稱之為增值動作，但是生產(chǎn)過程還有很多非增值的動作,，比如：搬運物料、調(diào)試機器,、換型,、等料、重復(fù)作業(yè)（返工）等等,。仔細研究工人的每個動作,，都值得問一問：這個動作有意義嗎？能讓產(chǎn)品產(chǎn)生變化嗎,？有沒有更好的方式和方法呢,？工人的每小時，產(chǎn)出為什么波動很大呢,？

借助動作分析,、工作抽樣、每小時產(chǎn)量跟蹤等方法,，我們會發(fā)現(xiàn),，很多情況下，工人們的增值率會超過50%。純裝配行業(yè)中好的企業(yè)會達到60%-70%,。這個數(shù)據(jù)告訴我們,，生產(chǎn)效率的改善有很大的提升空間，極端的狀態(tài)下甚至?xí)?0%-90%的改善空間,。

這正是我們討論的精益生產(chǎn)為什么能做到在員工收入增長情況下,，降低人工成本的奧妙。

作業(yè)優(yōu)化提升效率空間

為了提高工人的勞動效率,，即提高增值動作的比例,，有很多方法可以參考。

產(chǎn)品線的平衡

一個線體或一條產(chǎn)品線上幾個人的作業(yè)速度往往不同,，整條線的產(chǎn)能取決于最慢的那道工序,。這就造成了其他作業(yè)人員等待的浪費。畫一張生產(chǎn)線平衡表就能很清楚地分析出平衡率,。從表1可以看出整條線的產(chǎn)出是由最慢的第11道工序（耗時18秒）決定的,。

若用公式CT/(MaxCTxn)(n:工序數(shù)；CT：作業(yè)時間,；MaxCT：最長工序作業(yè)時間)乘以100等于72%,，這個數(shù)值告訴我們，這條線每產(chǎn)出一個產(chǎn)品,，28%的員工時間是浪費的,。

若這些工序不是排成連續(xù)的線體，而是分開在不同工位,，這個分析也很有意義,，它能告訴你整體的產(chǎn)能是多少，對于工序快的工位,，要安排他們做額外的工作,。

合理分配作業(yè)內(nèi)容

如果生產(chǎn)速度不平衡，就要思考員工以什么速度來生產(chǎn),。這時,，首先要知道的是節(jié)拍時間。節(jié)拍時間是客戶需要一件物品時所需要的實際時間,。在上述案例中,，節(jié)拍時間是11秒，即客戶每11秒需要一個產(chǎn)品,。

有了節(jié)拍時間,，就可以合理分配作業(yè)內(nèi)容。將每個員工作業(yè)動作分為增值和非增值兩類,，非增值動作又可分為三類：A類行為是立即可以排除并不會產(chǎn)生任何障礙的動作,；B類行為是作業(yè)上不需要,，但需要對作業(yè)進行分析之后排除的動作；C類行為是在當(dāng)前條件下存在的不可避免的動作,，這些動作沒有價值,，但是卻是必須的，需要通過改善才能排除,。通過消除,、合并、重排,、簡化的方式進行優(yōu)化和重排這三類動作,，最終實現(xiàn)整體效率的提升。

合理設(shè)計生產(chǎn)布局

生產(chǎn)布局包括三個層次：工作臺的布局,、線體的布局和整個生產(chǎn)車間的布局,。

工作臺的布局直接影響到作業(yè)員的作業(yè)時間。設(shè)計工作臺要考慮的因素很多,，大多數(shù)時候都主張站立作業(yè),。站立作業(yè)，手臂的活動比較自如,，尤其是橫向活動方便,，避免扭腰。當(dāng)需要靈活調(diào)整人數(shù)和作業(yè)內(nèi)容時,，只有站立作業(yè)才能做到調(diào)配自如,。當(dāng)一個人需要做兩個以上工序時，也只有站立作業(yè)才能實現(xiàn),。坐著作業(yè)只有在產(chǎn)品本身不會變化,，產(chǎn)品尺寸小，作業(yè)內(nèi)容少時才適用,。

工作臺面的設(shè)計也很重要,，我們通常參照圖1。

對于線體的布局來說,，U型最好，因為它能靈活調(diào)配作業(yè)員的數(shù)量,，能有效地控制產(chǎn)品的進出,，有利于作業(yè)員之間的溝通，有利于物料的供應(yīng),，等等,。

對于整個車間的布局按產(chǎn)品工序流的原則，傳統(tǒng)上是按功能布局,。比如一個機加工車間,，車床是在一起的,，銑床也是在一起的，刨訂和磨訂又是在另外獨立的區(qū)域,，而不管一個產(chǎn)品要經(jīng)過車,、銑、刨,、磨等工序,。這樣的車間布局有利于管理，但不利于作業(yè),。我們要按生產(chǎn)流程來布局,。

低成本自動化

如果勞動力市場工資上漲，則減少人的勞動量,、依靠設(shè)備（資本）進行生產(chǎn)更合算,。但是自動化不是一味追求高性能和高科技的設(shè)備，而是要實現(xiàn)低成本的自動化,。

某法國企業(yè)在廣東惠州,、東莞各有一家工廠?；葜輳S以作業(yè)改善為中心,，裝配線在產(chǎn)量相同的情況下由10個人減少到6個人。東莞廠以自動化為中心,，引進了大量自動化的生產(chǎn)設(shè)備,，作業(yè)員很少，一條生產(chǎn)線上僅兩三個人,?；葜輳S和東莞廠相比較，惠州的員工數(shù)多了兩倍,，但是從財務(wù)指標上來看,，惠州的指標卻好很多，主要不同是管理費用低得多,。東莞廠設(shè)備的相關(guān)成本是惠州工廠的一倍以上,。

我們建議設(shè)計自動化設(shè)備時，投資回報率以一年為標準,。而且,，自動化也是一個漸進的過程，我們可以根據(jù)自動化的級別一步一步地來,，最好是從每年改善的收益中拿出一部分資金進行自動化的投資,，這樣就不會對企業(yè)造成額外的負擔(dān)了。

傳送帶的使用

流動化生產(chǎn)的效率最高,，這是不容置疑的,，但是流動化生產(chǎn)并不就是要傳送帶式的流水線,。日本二十年前精益浪潮興起時，紛紛把傳送帶拆除,，但我國的企業(yè)普遍還是喜歡傳送帶,。傳送帶有一定的好處，最大的好處是方便生產(chǎn)管理和控制,。但是傳送帶也有很多弊端：

增加從傳送帶拿和放的浪費,；

會產(chǎn)生孤島作業(yè)，作業(yè)員之間距離遠,；

由于工位之間界線分明,，容易造成作業(yè)不平衡；      

傳送帶上會造成很多在制品堆積,；

應(yīng)用傳送帶,，相應(yīng)的生產(chǎn)面積也要增加；

不能看清工位之間的生產(chǎn)狀態(tài),，是太快還是太慢,。

若產(chǎn)品比較重，體積比較大等必須采用傳送帶時,，可按以下原則設(shè)置傳送帶,。

按節(jié)拍時間設(shè)置傳送帶速度；

在傳送帶上作定位標記,；

定義清晰的作業(yè)范圍邊界 （作業(yè)范圍須在節(jié)拍時間內(nèi)）,；  

采用雙節(jié)點控制；

組裝的產(chǎn)品或者治具需在作業(yè)范圍區(qū)域內(nèi) （作業(yè)順序,，標準在制品庫存）,；

盡量借用重力運動，而不要使用電機,。

間接工作效率化

在生產(chǎn)現(xiàn)場除了有操作工外,，還會見到很多輔助人員，比較多的是物流人員和質(zhì)檢人員,。

物流人員的優(yōu)化

物流人員的作業(yè)由于作業(yè)內(nèi)容和場所不固定,，效率往往不被人注意。物流人員常常僅有30%-40%的工作效率,，其它時間都在等待,。主要原因是生產(chǎn)不穩(wěn)定，不能預(yù)見作業(yè)員何時缺料,，何時完工，只能在旁邊等,，等有需要時才上去工作,。所以提高物流人員工作效率的先決條件是提高生產(chǎn)的穩(wěn)定性,。當(dāng)生產(chǎn)速度達到一定的穩(wěn)定性后，就可對每個物料做PFEP（每個物料的供應(yīng)計劃）來提高物流的效率了,。

這里的關(guān)健點是每箱物料的生產(chǎn)消耗速度要一致或成比例關(guān)系,，這樣就可實現(xiàn)定間隔、定頻率的小火車式的物料供應(yīng)方式,。做到這點,，就會大大提高物料供應(yīng)的效率，優(yōu)化物流人員的數(shù)量,。不單是物流人員的效率能提高,，生產(chǎn)線缺料的損失同樣也會地減少。

此外,，車間布局會影響物流人員的效率,，在設(shè)計車間布局時應(yīng)充分考慮到物流路線。

質(zhì)檢人員的優(yōu)化

質(zhì)檢人員在生產(chǎn)現(xiàn)場也是大量出現(xiàn)的,。有的企業(yè)質(zhì)檢人員占生產(chǎn)現(xiàn)場直線人員的比率高達30%以上,。其實，質(zhì)檢人員越少越好,。道理很簡單,，質(zhì)量是做出來的，不是檢出來的,。作業(yè)設(shè)計,、布局設(shè)計、工裝夾具的設(shè)計都要考慮到防錯,，如何防止不良產(chǎn)生,，如何防止不良流出，如何進行全數(shù)檢查,，都要通過防錯來減少質(zhì)檢人員的需要,，一個好的企業(yè)這個比例應(yīng)在5%以下。

工裝夾具的優(yōu)化

手是最昂貴的夾具,，要盡量避免手（大部分是單只手夾持,，一只手作業(yè)）的夾持動作，改由工裝夾具來完成,。

工裝夾具的設(shè)計要注意夾緊或張開的動作,，尤其是產(chǎn)品加工完后張開動作，不應(yīng)要人去操作,，可采用感應(yīng)器控制,。這樣的話就可以做到人機分離，當(dāng)作業(yè)員把產(chǎn)品放上工裝夾具上后,，他就可以去做其它的工作,，或操作其它的機器,，減少人等機器的浪費。

生產(chǎn)管理高效率

生產(chǎn)現(xiàn)場管理很繁瑣,。一個管理得好的企業(yè),，應(yīng)該是一個枯燥無味的地方，因為任何事情都是按部就班,，沒有變化,，但現(xiàn)實不可能做到這一點。我們常見的現(xiàn)象就是生產(chǎn)管理者整天焦頭爛額地處理各種各樣的問題,，生產(chǎn)現(xiàn)場隨時隨地都可能出現(xiàn)各種狀況,，一會兒缺料，一會兒停機,，一會兒質(zhì)量不良劇增,，物料轉(zhuǎn)運人員也是在整個車間亂跑。這些都是生產(chǎn)管理工作沒做好的表現(xiàn),。

標準化作業(yè)

生產(chǎn)管理首先要有一定的穩(wěn)定性,，這樣管理者才不會成為救火隊員。標準化作業(yè)是生產(chǎn)管理穩(wěn)定性的基礎(chǔ),。

前面講的各種優(yōu)化方法是標準化作業(yè)的開始,，當(dāng)方式和方法確定好了之后，就要形成相應(yīng)的文件,，開展相應(yīng)的培訓(xùn),。這時候要通過JI（工作指導(dǎo)）“三教四練”的方式讓員工真正掌握作業(yè)的內(nèi)容和技巧。

很多企業(yè)沒有標準化的概念,，認為不同員工做同一件事有很大差異是必然的,，甚至有些企業(yè)不同員工的產(chǎn)量差別高達50%。也有很多企業(yè)把標準化理解為就是做出一些標準化的文件,，讓員工去執(zhí)行,。這是很大的誤解。標準化作業(yè)是優(yōu)化設(shè)計,、培訓(xùn),，執(zhí)行、檢查和再優(yōu)化的不斷循環(huán)的過程,，要讓一線員工遵守標準化作業(yè)是管理者的職責(zé),，除了進行一系列的培訓(xùn)之外，還要現(xiàn)場實時跟蹤,，對發(fā)生的不遵守標準的情況隨時進行糾正,。各級管理人員都要有相應(yīng)的措施去保證標準化作業(yè)的正確執(zhí)行。包括管理者本身的工作也要標準化，讓管理工作有章可循,，不會因人而異,。

每小時的產(chǎn)量跟蹤

當(dāng)生產(chǎn)現(xiàn)場有了一定穩(wěn)定性，管理人員就可以騰出時間來做精細化管理,。一般企業(yè)的管理跨度以周或天為單位，但對于現(xiàn)代管理這個跨度過長了,，一天發(fā)生的事情匯總后,，最快第二天才能采取相應(yīng)的措施。這對于精細化管理來說太慢了,，我們常用的管理跨度是以小時為單位,。

以小時為單位來看生產(chǎn)是否異常，當(dāng)出現(xiàn)問題時,，及時解決,。與之相配合的是要建立一個現(xiàn)場快速反應(yīng)機制。

當(dāng)然,，標準化作業(yè)是實現(xiàn)小時跟蹤的基礎(chǔ),。若沒標準化作業(yè)，管理者只能忙于應(yīng)付各種突發(fā)事件,，沒時間在這么短的跨度里進行管理,。

透明化管理

管理好壞的本質(zhì)不在“計劃”而在“執(zhí)行”，再好的計劃沒有有效的執(zhí)行也是不會有“成就”的,。實現(xiàn)有效管理,，首要的是透明化。

在生產(chǎn)現(xiàn)場我們經(jīng)?？吹竭@些現(xiàn)象：

生產(chǎn)計劃與車間生產(chǎn)實際脫節(jié),，計劃不具有指導(dǎo)生產(chǎn)的作用；

生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)靈活性差,，解決不了插單問題,，無法快速響應(yīng)市場變化；

生產(chǎn)線信息孤島問題嚴重,，自動化設(shè)備單機采集,，無法實現(xiàn)車間集中采集、監(jiān)控,、調(diào)度,，使得生產(chǎn)過程不透明，無法評估車間的生產(chǎn)狀況,，無法提供生產(chǎn)決策支持信息,；

無法有效追溯生產(chǎn)過程中每臺發(fā)動機的人、機、料,、法,、環(huán)、質(zhì)量等生產(chǎn)信息,，從而不能很好地開展持續(xù)改進和售后服務(wù),；

無法有效管理車間的全部生產(chǎn)資源，包括設(shè)備,、人 員,、刀具等，無法實時對資源進行監(jiān)控和生命周期管理,。

生產(chǎn)透明化是有效管理的基本條件,。實現(xiàn)透明化的方法和方式可根據(jù)實際情況而定。生產(chǎn)簡單的小型企業(yè)可采用目視化板的方式,，將生產(chǎn)信息手工填寫上去,；對于大型、生產(chǎn)復(fù)雜的企業(yè)可通過信息化的技術(shù)來實現(xiàn),。當(dāng)然,，作業(yè)員填寫信息本身是個非增值的過程，如何高效地得到生產(chǎn)的即時信息,，這也是需要研究的,。

綜上所述，作為一個企業(yè)管理者,，需要思考如何創(chuàng)造性地提高勞動者收入,，在改善勞動條件、優(yōu)化運營管理的前提下,，通過各種精細化管理手段提高生產(chǎn)效能,，降低生產(chǎn)成本。從長遠來看,，只有在收入增長和生產(chǎn)效率提升上做好平衡的企業(yè)才會得到長久發(fā)展,。

來源：中國行業(yè)研究網(wǎng)