連日來(lái)我們“電鍍資訊”平臺(tái)內(nèi)多位朋友發(fā)來(lái)想討論關(guān)于:鐵件產(chǎn)品電鍍中碰到的“脫層”“毛刺”“針孔”“鹽霧試驗(yàn)差”等問題意愿。 今天我們就這些問題來(lái)探討一下,,希望平臺(tái)內(nèi)各位大師,,如您 對(duì)鍍鐵件,直上鎳,,多層鎳工藝有好經(jīng)驗(yàn)與見解的發(fā)到我們平臺(tái)上來(lái),,幫忙,助力一下有這方面困惱的朋友,,謝謝,! 針對(duì)鍍鐵件,最多朋友問的是:起泡,,脫層怎么回事,?依我們團(tuán)隊(duì)的經(jīng)驗(yàn),發(fā)生這種故障90%出在下半光鎳前的處理,。主要是前處理的工藝設(shè)計(jì)不適當(dāng)與不完整導(dǎo)至油污和銹垢引起,。 正常較完整鐵件電鍍前處理去污我們建議流程如下: 工件上掛具--超聲波除蠟--水洗--堿性化學(xué)除油--水洗--水洗--酸洗除油--水洗--水洗--陽(yáng)極電解除油--水洗--水洗--陰極電解酸活化--水洗-水洗-電鍍 以上工藝中堿性化學(xué)除油也叫熱脫,需要加高溫浸泡產(chǎn)品,,以除去工件機(jī)加工中難除的防銹切油,。 化學(xué)酸洗除油工序主要主要是酸性除銹和氧化皮.對(duì)于冷軋板工件上的油污和銹跡, 可采用酸性除油劑100ml/L, 加磷酸200 一300ml/L , 完成。 而對(duì)于熱軋鋼材的工件, 須除氧化皮, 則取酸性除油劑10 % , 鹽酸15 % , 硫酸20 % , 水余量。這工藝對(duì)工件上有焊疤也有顯著效果,。 除油劑的配方可以: 非離子活性劑3 一8 % 陰離子活性劑2 ~ 6 % 有機(jī)酸3 ~ 7 % 緩蝕劑2 一5 % 抑止劑2 一6 % 磷酸1 5 一2 5 % 水余量 陰極電解活化可用10%濃度硫酸,。電解除油時(shí)要注意時(shí)間不能太長(zhǎng)與電流太大,電解后工件上不出現(xiàn)黑膜,,這黑膜會(huì)導(dǎo)至鍍層結(jié)合力不好,。有些朋友在電解酸活化后還加一道鹽酸浸蝕,使工件表面呈銀灰色新鮮表面,。 只要下鎳缸前油銹除徹底,,一般起泡脫皮都能解決,對(duì)于油是否除盡,?有個(gè)小竅門:就是除油后水洗觀看工件表面,,要能被水潤(rùn)濕,不能有破裂水膜,,水膜閃開破裂就證明油除不徹底,,有起泡結(jié)合力不良引患。 針對(duì)鹽霧試驗(yàn)差問題,,我們認(rèn)為: 1.半光亮鎳鍍層的添加劑要不含硫,,保證此鍍層中硫含量小于0.005%。 2.對(duì)鐵基體而言半光亮鎳厚度應(yīng)占總厚度60%~80% 半光亮鎳層厚度取高限,;對(duì)鋅基體而言,半光亮鎳層厚度取低限,。 3.光亮鎳起犧牲性保護(hù)作用,,使雙層鎳鍍層對(duì)基體的保護(hù)能力高于同樣厚度的單層鎳。 使硫質(zhì)量分?jǐn)?shù)o.08%,,從而提高雙層鎳間的電位差,。 4.做好雙層鎳需要嚴(yán)格維護(hù)半光亮鎳和光亮鎳鍍液,并經(jīng)常檢測(cè)兩層的電位差,。其中最重要的是防止含硫添加劑污染半光亮鎳鍍液,。建議LJ-55雙層鎳添加劑工藝,能有效控制,。 針對(duì)鍍層針孔,,麻點(diǎn),棵粒問題:
1.鐵件拋光要做好消磁工作,,不然工件帶磁會(huì)有棵粒毛刺,。 2.針孔大多是氣體(一般是氫氣)在件上停留而造成的。針孔屬于麻點(diǎn),,但針孔不同于麻點(diǎn),,它像流星一樣,往往帶有向上的“尾巴”,而麻點(diǎn)僅僅是鍍層上微小的凹坑,,一般是沒有向上的“尾巴”,。 產(chǎn)生原因 a.鍍前處理不良;鍍液中有油或有機(jī)雜質(zhì)過多,;需碳處理解決 b.鍍液中有固體微粒,;防針孔劑太少;判斷方法可用中粗銅線作成圈狀,,浸入鍍液拉起銅圈看“泡泡膜”破裂的速度 c.鍍液中鐵等異金屬雜質(zhì)過多,;每天下班可用吸石吸去殘留鍍液的鐵金屬狀雜質(zhì) d.鍍液PH太高或操作電流密度過大; e.鍍液中硼酸含量太少和鍍液溫度太低. 針對(duì)產(chǎn)品要求光面,,境面,,對(duì)表面效果要求極高的,我們這邊分享一個(gè)最原始經(jīng)驗(yàn):在除油后用人工帶棉紗手套或大海棉人工擦拭工件表面,,這種最原始方法效果卻很好,!
電鍍故障千變?nèi)f化,我們平臺(tái)團(tuán)隊(duì)所講這幾點(diǎn)難免顯得有所“片面”,,還請(qǐng)各位平臺(tái)內(nèi)高手發(fā)來(lái)補(bǔ)充與糾正,,分享你們的經(jīng)驗(yàn),謝謝,! |
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