本文將為大家簡要介紹一下深孔鉆削及鏜削的加工方法,，希望對大家能夠有所幫助。

 深孔鉆削加工

目前常用的深孔鉆削加工系統(tǒng)有槍鉆,、BTA單管鉆,、噴系鉆、u鉆,、套料鉆,。它們代表著先進、高效的孔加工技術(shù),，可以獲得精密的加工效果,加工出來的孔位置準確,尺寸精度好;直線度,、同軸度高,并且有很高的表面光潔度和重復(fù)性,。能夠方便的加工各種形式的深孔，對于特殊形式的深孔,，比如交叉孔,、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解決,。下面就以上幾種加工系統(tǒng)為大家進行簡要介紹：

槍鉆系統(tǒng)屬于內(nèi)冷外排屑方式,，切削液通過中空的鉆桿內(nèi)部，到達鉆頭頭部進行冷卻潤滑,，并將切屑從鉆頭及鉆桿外部的V型槽排出,。該系統(tǒng)主要用于小直徑（?1～?30mm）的深孔加工，所需切削液壓力高,。是最常見的深孔鉆削加工方式,。

槍鉆鉆孔的優(yōu)缺點

優(yōu)點：加工孔徑尺寸精度高；孔深大,；加工孔偏斜度?。粯屻@可重磨,，一支刀的總加工深度大,。

缺點：因刀桿上有“V”型排屑槽，刀桿強度較差,，加工效率低,；鐵屑會和加工過的內(nèi)表面摩擦，降低加工粗糙度,；刀頭角度較復(fù)雜,，需要專用的重磨工裝及專業(yè)人員才能重磨,；整體焊接式的槍鉆,，更換較麻煩。

噴吸鉆系統(tǒng)系屬于內(nèi)排屑深孔鉆削加工,。切削液由聯(lián)結(jié)器上輸油口進入,，其中大部分的切削液向前進入內(nèi)外鉆桿之間的環(huán)形空間，到達刀具頭部進行冷卻潤滑,，并將切屑推入內(nèi)鉆桿內(nèi)腔向后排出,；

另外小部分的切削液，利用了流體力學的噴射效應(yīng),，由內(nèi)鉆桿上月牙狀噴嘴高速噴入內(nèi)鉆桿后部,，在內(nèi)鉆桿內(nèi)腔形成一個低壓區(qū)，對切削區(qū)排出的切削液和切屑產(chǎn)生向后的抽吸,，在推吸雙重作用下,，促使切屑迅速向外排出,。

由于鉆管為雙層結(jié)構(gòu)，所以噴吸鉆加工最小直徑范圍受到限制,，一般不能小于?18mm,。

噴吸鉆鉆孔的優(yōu)缺點：

優(yōu)點：密封要求不高，適合加工斷續(xù)的深孔,；孔深大,；普通機床可以改造使用；鐵屑與加工過的孔壁不接觸,，內(nèi)孔粗糙度較好,。

缺點：雙層管路，鉆管成本高,，制作難度大,；切削油從外管和內(nèi)管之間進入，因油路狹小,，所需油壓較高,；鐵屑從內(nèi)管內(nèi)孔排出，因管徑較小,，排屑空間不足,，對鐵屑形狀要求較高，不易排屑,；加工效率比槍鉆高,，比BTA單管鉆低。

BTA單管鉆系統(tǒng)屬于外冷內(nèi)排屑方式,，切削液通過授油器從鉆桿外壁與工件已加工表面之間進入,，到達刀具頭部進行冷卻潤滑，并將切屑由鉆桿內(nèi)部推出,。

授油器除了具有導向功用之外,，還提供了向切削區(qū)輸油的通道。該系統(tǒng)使用廣泛,，但受鉆桿內(nèi)孔排屑空間的限制,，主要用于直徑?﹥13mm的深孔鉆削加工。

與噴吸鉆相比,，單管鉆系統(tǒng)更加可靠,，當鉆削難以斷屑的材料（如低碳鋼和不銹鋼等）時尤為如此。相較噴吸鉆來說,，BTA單管鉆系統(tǒng)是大批量,、高負荷連續(xù)加工的首選。

BTA單管鉆鉆孔的優(yōu)缺點：

優(yōu)點：鉆桿強度好,，加工效率高,；（同等孔徑規(guī)格,，加工效率是槍鉆的2～4倍，噴吸鉆的1-2倍）加工孔深大,；鉆桿內(nèi)部排屑空間大,，有利于排屑；鉆桿制作簡單,，成本低,；刀頭更換快捷，刀頭便宜,；（如采用涂層鉆頭,，加工孔粗糙度、圓度,、孔徑尺寸會更好）機夾式刀片更換更方便,，輔助時間少；鐵屑與加工過的孔壁不接觸,，內(nèi)孔粗糙度較好,；加工性價比最好。

缺點：不能加工小于?13mm的孔徑,；機夾式鉆頭目前只能提供?25.0mm以上規(guī)格,；?25.0mm以下規(guī)格鉆頭,不能重磨，刀頭或刀片損壞后,，只能丟棄,。

U鉆系統(tǒng)屬于內(nèi)冷外排屑加工方式。排屑槽為大螺旋結(jié)構(gòu),。切削用量為刀具高轉(zhuǎn)速,，低進刀量。正常加工時,，鐵屑呈C型,。U鉆為雙出水孔，但壓力較低,，在排屑效果上不如BTA流暢,，孔深較小時非常適合。

U鉆鉆孔的優(yōu)缺點：

優(yōu)點：可加工斜孔,、相交孔、半圓孔等,適應(yīng)范圍廣,；不需要導向套,，可適用于較簡單的機床；刀片更換快捷方便,；加工效率較高,，和BTA的方式類似,。

缺點：排屑不穩(wěn)定，易堵屑,；鐵屑及冷卻液屬于開放式排放,，不便回收；刀桿價格等級差比大,。

對于大直徑的全直徑深孔,，可采用套料鉆鉆孔。套料鉆刀具有單齒和多齒之分,，標準套料刀具鉆頭上可分為切削部分和支撐部分,。

套料鉆鉆孔的優(yōu)缺點：在切削時直切笑一個環(huán)形孔，所以所需要的功率要求較??；刀尖處沒有零切削速度。另外套口留下的“料心”可用于其他零件的生產(chǎn),。

 深孔鏜削加工

在深孔的鏜削加工中按照進給方式的不同分為推鏜法和拉鏜法兩種,。

推鏜法按其不同的排屑方式又分外排屑推鏜法和內(nèi)排屑推鏜法。

? 外排屑推鏜法

外排屑推鏜法的冷卻液由油泵輸入輸油器,，通過鏜桿外圓與已加工內(nèi)孔之間的環(huán)形空隙流入切削區(qū),，可以充分起到鏜刀導向塊（條）的強制潤滑冷卻和消振作用，并將切屑通過坯孔沖向鏜床床頭方向進入集屑箱,。

? 內(nèi)排屑推鏜法

內(nèi)排屑推鏜法的冷卻液輸入方式和外排屑推鏜法相同,，而冷卻液的回流方式則是強制切屑從鏜刀體上的排屑孔通過鏜桿內(nèi)孔向后排到集屑箱。這種排屑方式不僅能起到強制冷卻和消振作用,，而且迫使全部切屑從鏜桿內(nèi)孔排出,，又稱BTA鏜削法。

推鏜法加工的優(yōu)缺點：

? 推鏜法在鏜削加工過程中,，鏜桿始終處于軸向受壓的工作狀態(tài),，易引起鏜桿的彎曲及振動，產(chǎn)生孔加工的直線性誤差,。但由于加工較大孔徑時,，鏜桿外徑可達孔徑的80～85%，故鏜桿剛性一般都能滿足要求,。此外,，推鏜法鏜刀導向套的裝夾也十分方便。

? 外排屑推鏜法由于排屑空間相對大些,，對鏜刀切削時的斷屑要求也較寬,，短時間出現(xiàn)一些長切屑不會影響鏜削效果，并可以通過改變工藝參數(shù)達到斷屑效果。

? 內(nèi)排屑推鏜法由于排屑空間極為有限,，要求切屑成“C”字形,，一旦出現(xiàn)帶狀長屑將會堵塞排屑孔，損壞鏜刀,，劃傷孔壁,。

? 從對密封裝置的要求看，外排屑推鏜法對切削液壓力要求較低,，通常由內(nèi)孔倒角與金屬環(huán)接觸密封即能達到要求,。內(nèi)排屑推鏜法是一個（機床-工件內(nèi)孔-鏜桿間）封閉切削液通道，切削液壓力高,，故工件內(nèi)孔與機床的密封要求較為嚴格,，一般選用工件內(nèi)孔與橡膠密封環(huán)接觸密封。

除以上兩種推鏜方法以外還有一種不太常用的方法叫做組合鏜刀推鏜法,。

組合鏜刀推鏜法：組合鏜刀即推鏜,、精鏜、浮鏜,、滾壓組成一體,，一次走刀完成鏜削。這種方法的優(yōu)點是工序集中,，輔助工時短,，但存在刀具結(jié)構(gòu)復(fù)雜、笨重,，刀具成本高,，鏜削時切削余量、切削速度和進給量等參數(shù)相互制約的缺陷,。

同時組合鏜刀切削力比較大,，鏜桿剛性差時易振動，這些均直接影響內(nèi)孔的加工質(zhì)量,，故國內(nèi)加工深孔時采用此工藝的較少,。

拉鏜法鏜削的加工過程中，鏜桿始終處于軸向拉伸狀態(tài)下工作,，鏜削時冷卻液從鏜桿內(nèi)孔輸入,，將切屑從鏜桿外表面和毛坯孔的間隙中排出。

這種排屑方式易使鏜桿外表面被切屑劃傷,，為擴大其排屑空間,，拉鏜法鏜桿外徑一般比推鏜法推桿細。

為提高生產(chǎn)效率,，減少輔助工時,，這種加工方法均采用組合刀具加工,，即一次走刀完成鏜削,。

拉鏜法加工的優(yōu)缺點：

優(yōu)點：工序集中,，輔助工時短，內(nèi)孔加工的直線性好,。

缺點：刀具結(jié)構(gòu)復(fù)雜笨重,、刀具成本高、各工藝參數(shù)相互制約,、刀具裝夾比較麻煩的缺陷,。

由上對兩種鏜削加工方法比較所述，深孔加工采用外排屑推鏜法相對有利,。它具有排屑空間大,，端面密封簡單可靠，缸筒刀具裝夾方便,，切削參數(shù)不相互干涉,，鏜削后還有浮鏜、滾壓加工,，廢品率較低,。