一、分層的處理方法

1,、面分層：

第一,、檢查粉料水分，并通知原料配合檢查：

A粉料偏濕時,，適當(dāng)增加第一次壓力及加大排氣時間;

B粉料偏干時,，適當(dāng)減少第一次壓力及加大排氣時間;

C粉料水分正常時，調(diào)整抬起高度,，增加第一次壓制時間;

第二,、檢查布料平密度以及沖壓時，四周邊是否有過多的噴粉,，而且要檢查模具側(cè)板的磨損情況;如因噴粉過多,，及分層處的位置比較定位時，更換上沖;

2,、分邊層：

第一,、適當(dāng)減少第一次壓力，加大排氣時間,，校正沖頭位置,，兩邊排氣高度一致,，以及調(diào)整脫模平行選用上升制動;先檢查布料情況、低壓油箱的氣壓是否過高,，適當(dāng)調(diào)整在1—1.5bar之間;以及沖壓時四周邊噴粉過多,，應(yīng)檢查模具的側(cè)板磨損情況，更換上沖;然后調(diào)整第一,、二次的抬起高度檢查;

第二,、如果仍不能控制，通知原料配合適當(dāng)加大粉料的水份,。

3,、分底層：

A檢查粉料是否正常，要求原料適當(dāng)調(diào)整排氣參數(shù);

B適當(dāng)加大第一次壓力及調(diào)節(jié)脫模速度;

C 檢查模具是否正常,，更換下模芯;

二,、邊裂

1、收縮裂：

觀察?？虿剂锨闆r是否有偷料現(xiàn)象,，適當(dāng)調(diào)整柵架內(nèi)的填料面積，更換括料板,，模具周邊是否有過多的噴粉,，如果有則要更換上沖。

2,、機(jī)械裂：

A首先要了解到是壓機(jī)的哪一條邊有裂紋，然后針對性的檢查;

B壓機(jī)前后檢查反翻臺擋板的使用情況,，及磚坯進(jìn)入反翻臺時是否與擋板平行;

C壓機(jī)后條邊即檢查推磚條的推磚力度,，最主要是推磚條推磚時接觸磚邊的力度是否過猛，適當(dāng)調(diào)慢速度;

D壓機(jī)右邊即檢查棍棒的平行度是否振動大,，以及升降是否正常,，及釉線坑帶是否有反帶現(xiàn)象;

E檢查模具的平整度及膠面的硬度是否均衡、模具的尺寸誤差值,，及模具的斜度,、側(cè)板的磨損情況及斜位是否過小，有則及時更換,。

三,、中間裂

1.首先檢查布料是否平密及柵架的格位是否高低不平(會造成布料的致密度不均);

2.模具頂出速度是否過快，會造成振動裂,，適當(dāng)調(diào)慢上升速度與上沖壓在一起;

3.棍棒的平行度,、升降的平行度，及棍棒是否有泥塵貼住造成棒釘;

4.檢查坑輪內(nèi)是否有泥粒軸承,，造成運行時突高,，導(dǎo)致中間裂,。

四、角裂,、沿邊裂

1,、首先檢查知道模具側(cè)板斜位是否有磨損，如果正常,，應(yīng)該作如下調(diào)整：

①,、取消上升制動選擇;

②、適當(dāng)將上沖速度調(diào)快及下模上升速度,。

2,、檢查上下模是否有磨損，排氣間隙是否正?；蚋鼡Q上下模芯,。

五、規(guī)律性雜質(zhì)

1.首先檢查粉車橫梁是否與模具中框相磨擦,，作及時調(diào)整;

2.柵架的柵格是否過低與底板相磨擦,，更換柵架;

3.調(diào)整粉車下料位置，設(shè)置到粉車走到最前面才落料,。

六,、厚度不均及尺碼

1.檢查模框平密度,、磚坯壓出厚度,、柵架及括料板的磨損情況;

2.檢查總成的填料深度是否一致;

3.布料車對柵架填料的情況是否適合;

4.檢查上下模厚度是否符合標(biāo)準(zhǔn)。

七,、布料不均

判斷標(biāo)準(zhǔn)：

布料不均是根據(jù)磚面花紋效果的均勻度來分析,，整件磚局部位置出現(xiàn)一種色或多種色料的花紋比常規(guī)的較大，定為布料不均,。

布料不均產(chǎn)生的原因：

A,、定微粉斗補(bǔ)充粉料到移動微粉斗的粉料量不穩(wěn)定(時多時少)。

粉車速度與活動微粉斗氣閘關(guān)閉的運行參數(shù)調(diào)整配合不當(dāng),，而造成放料過多,，使活動微粉斗剩料過少，給下一次固定微粉斗補(bǔ)充料量不穩(wěn)定,。

◆處理方法：

為使固定微粉斗補(bǔ)充充足粉料到活動微粉斗,，首先要控制好粉車速度的參數(shù)與活動微粉斗關(guān)閘位置參數(shù)的配合，在調(diào)整參數(shù)時必須要合理,、最佳,。

固定微粉斗打開閘門的時間不能夠隨意設(shè)定，必須要視實際需粉量而設(shè)定打開時間,，并且要與振動器的振動時間相配合,。一般情況下振動器的時間要比閘門打開的時間短約0.5秒,，如果振動器的時間設(shè)置過長的，使閘門關(guān)閘時振動器還繼續(xù)動作,，造成將固定微粉斗的粉料振實,，引起下次補(bǔ)充粉料不穩(wěn)定。

B,、當(dāng)壓機(jī)各參數(shù)設(shè)定合理,，出現(xiàn)由于落料量時少時多現(xiàn)象(即滾筒上的固定微粉斗過滿)，造成流落皮帶,，使某一種或兩種料的比例過多而導(dǎo)致微粉經(jīng)攪拌器不散而形成布料不均,。

◆處理方法：

要不定時到混送料現(xiàn)場觀察是否有滿料現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)異常的應(yīng)及時向相關(guān)人員反映和處理,，并及時對當(dāng)時的產(chǎn)品作出記號以方便跟蹤,。

C、攪拌器內(nèi)粉料探針調(diào)整不合理,，做成攪拌器內(nèi)桶不能全部容納粉管內(nèi)的剩余粉料,，使局部地方花紋較其它位置偏大而形成布料不均。

◆處理方法：

合理調(diào)整探針位置,。一般情況下,，探針最深點要比管口低約20mm為最合理，以預(yù)留空間容納粉管內(nèi)的剩料,。

D,、形成需料量與落料量不相匹配，有過?，F(xiàn)象,，導(dǎo)致一邊花大、一邊花細(xì)(布料不均),。

◆處理方法：

合理調(diào)整移動微粉斗閘門打開時間，過早打開或過遲關(guān)閉都會造成浪費現(xiàn)象,。合理調(diào)整固定微粉斗閘門的時間,，切勿過大的浪費。微粉浪費過大都是導(dǎo)致微粉用量不穩(wěn)定的因素,。

八,、花大、花細(xì)

判斷標(biāo)準(zhǔn)：

花大,、花細(xì)缺陷與布料不均缺陷的區(qū)別是：整件磚的花紋是整體大花或是細(xì)花的,，整件效果都是均勻的，造成原因和處理方法如下：

1.喂料稱補(bǔ)充粉料的控制不穩(wěn)定：要求開始補(bǔ)充粉料至滿料的時間一般為30—40秒(或一穩(wěn)定時間)范圍內(nèi)為最佳,。

2.當(dāng)原料三臺微粉稱或某一臺稱造成缺料的情況下,，形成補(bǔ)充料量不夠超出40秒以上,，致使這段時間的落料量小于需料量，導(dǎo)致粉料未經(jīng)過有效地混合而形成間接性大花,。

3.當(dāng)壓機(jī)調(diào)快沖壓次數(shù)的時候,，未有及時通知原料車間人員加大微粉量，而造成補(bǔ)充粉料時間過長,，導(dǎo)致間斷性或連續(xù)出現(xiàn)小批量的大花缺陷,。

4.由于特殊原因，沖壓次數(shù)調(diào)慢幅度較大,，未有及時通知相當(dāng)人員相對減少補(bǔ)充的粉量,，形成喂料稱起動較頻繁，導(dǎo)致需料量與補(bǔ)充粉料量相差太懸殊導(dǎo)致出現(xiàn)大花缺陷,。

處理方法：

a,、必須經(jīng)常細(xì)心觀察補(bǔ)充粉料量的時間是否符合要求，要分清真正是粉料量的補(bǔ)充不足,，或是其它參數(shù)調(diào)整不當(dāng)而疏忽引起的,，一定要對癥下藥去處理。

b,、調(diào)整壓機(jī)沖壓次數(shù)必須通知相關(guān)人員相應(yīng)調(diào)整補(bǔ)充的粉料量,，以免造成過剩或不足現(xiàn)象,。

九,、基料上面

判斷標(biāo)準(zhǔn)：

在磚的表面局部地方顯示到底料，故稱之為基料上面,。

產(chǎn)生的原因：

1.布的微粉料深度不夠,，導(dǎo)致拋光后局部地方面料全部拋走而形成基料上面。

2.磚坯局部地方有變形過大現(xiàn)象,，而拋光深度過深,，亦形成磚面局部地方基料上面。

3.磚坯的厚度相差懸殊,，經(jīng)拋光后局部地方基料上面,。

4.移動微粉斗閘板打開度過大，而且粉車返回速度過快,，造成將底料刮起而形成后面基料上面,。

粉車返回速度過快，而且移動微粉斗閘板打開寬度不足,，形成布料不夠平密,，經(jīng)拋光后局部地方基料上面。

處理方法：

a適當(dāng)加厚微粉料,，而且及時通知相關(guān)責(zé)任部門人員處理變形問題,，并且適當(dāng)調(diào)整拋光深度,，在不漏拋的情況下，盡可能把拋光深度拋淺

,。

b合理調(diào)整粉車后退速度,，注意粉車運行時是否有振動現(xiàn)象，并且注意磚坯的厚度偏差必須符合車間的各樣要求,。

合理調(diào)整移動微粉斗閘板寬度,，(一般調(diào)整為35-50mm為最佳)。