為了提高模具的使用性能,，很多廠商都會對其模具進行適當加工，模具加工指的是成型和制坯工具的加工,，此外還包括剪切模和模切模具,，但是在很多情況下，模具加工完也會體現(xiàn)出加工的缺陷,，導致模具性能下降,，那如何減少模具加工缺陷呢?其以下七大措施可減少模具加工缺陷。

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合理選擇和修整砂輪,，采用白剛玉的砂輪較好,，它的性能硬而脆，且易產(chǎn)生新的切削刃,，因此切削力小,，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度,，如46～60目較好,，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1,、R2),，即粗粒度、低硬度的砂輪,，自勵性好可降低切削熱。 精磨時選擇適當?shù)纳拜喪种匾?，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況,，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質(zhì)合金,、淬火硬度高的材料時,，優(yōu)先采用有機粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機粘結(jié)劑砂輪自磨性好,，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,，近年來,，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,，在數(shù)控成型磨床,、坐標磨床、CNC內(nèi)外圓磨床上精加工,，效果優(yōu)于其它種類砂輪,。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪,，保持砂輪的銳利,，當砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦,、擠壓,，造成工件表面燒傷，強度降低,。

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合理使用冷卻潤滑液,，發(fā)揮冷卻、洗滌,、潤滑的三大作用,，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi),，以防止工件熱變形,。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施,。將切削液引入砂輪的中心,，切削液可直接進入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用,，防止工件表面燒傷,。

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將熱處理后的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力,、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下,，組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應力,，在磨削后應進行低溫時效處理以提高韌性,。

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消除磨削應力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸1.5 min，然后在30℃油中冷卻,，這樣硬度可下降1HRC,，殘留應力降低40%~65%。

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對于尺寸公差在0.01 mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響,，要求恒溫磨削,。由計算可知,，300mm長的鋼件，溫差3℃時,，材料有10.8μm左右的變化,，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃),，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響,。

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采用電解磨削加工，改善模具制造精度和表面質(zhì)量,。電解磨削時,，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小,，磨削熱也小,，不會產(chǎn)生磨削毛刺、裂紋,、燒傷等現(xiàn)象,，一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削硬質(zhì)合金，碳化硅砂輪磨損量大約為磨削掉的硬質(zhì)合金重量的400%～600%,用電解磨削時,，砂輪的磨損量只有硬質(zhì)合金磨除量的50%～100%,。

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合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削,。如適當減少徑向進給量及砂輪速度,、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸面積減少,，散熱條件得到改善,，從而有效地控制表層溫度的提高。