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市政工程質量通病及防治
排水工程 一,、管道位置偏移或積水 測量差錯,，施工走樣和意外的避讓原有構筑物，在平面上產(chǎn)生位置偏移,，立面上產(chǎn)生積水甚至倒坡現(xiàn)象,。 （1）施工前要認真按照施工測量規(guī)范和規(guī)程進行交接樁復測與保護。 （2）施工放樣要結合水文地質條件,，按照埋置深度和設計要求以及有關規(guī)定放樣,，且必須進行復測檢驗其誤差符合要求后才能交付施工； （3）施工時要嚴格按照樣樁進行,，溝槽和平基要做好軸線和縱坡測量驗收,。 基礎不均勻下沉，管材及其接口施工質量差,、閉水段端頭封堵不嚴密,、井體施工質量差等原因均可產(chǎn)生漏水現(xiàn)象。 （1）管道基礎條件不良導致管道和基礎出現(xiàn)不均勻沉陷，造成局部積水,，嚴重時會出現(xiàn)管道斷裂或接口開裂,； （2）管材質量差，管道在外力作用下產(chǎn)生破損或接口開裂,； （3）管道接口施工質量差,，存在裂縫或局部松散，抗?jié)B能力差,，容易產(chǎn)生漏水,； （4）檢查井施工質量差，井壁和與其連接管的結合處滲漏,； （5）閉水封口不密實,，又因其井內而常被忽視。 （1）認真按設計要求施工,，確保管道基礎的強度和穩(wěn)定性,。當?shù)鼗刭|水文條件不良時，應進行換土改良處治,，以提高基槽底部的承載力,； （2）如果槽底土壤被擾動或受水浸泡，應先挖除松軟土層后和超挖部分用雜砂石或碎石等穩(wěn)定性好的材料回填密實,； （3）地下水位以下開挖土方時,，應采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，確保干槽開挖,，必要時可在槽坑底預留20cm厚土層,，待后續(xù)工序施工時隨挖隨清除。 （1）所用管材要有質量部門提供合格證和力學試驗報告等資料,； （2）管材外觀質量要求表面平整無松散露骨和蜂窩麻面形象； （3）安裝前再次逐節(jié)檢查,，對已發(fā)現(xiàn)或有質量疑問的應責令退場或經(jīng)有效處理后方可使用,。 （1）選用質量良好的接口填料并按試驗配合比和合理的施工工藝組織施工； （2）抹帶施工時，接口縫內要潔凈,，必要時應鑿毛處理,，再按照施工操作規(guī)程認真施工。 （1）檢查井砌筑砂漿要飽滿，勾縫全面不遺漏,；抹面前清潔和濕潤表面,，抹面時及時壓光收漿并養(yǎng)護；遇有地下水時,，抹面和勾縫應隨砌筑及時完成,，不可在回填以后再進行內抹面或內勾縫； （2）與檢查井連接的管外表面應先濕潤且均勻刷一層水泥原漿,，并座漿就位后再做好內外抹面,，以防滲漏。 （1）砌堵前應把管口0.5m左右范圍內的管內壁清洗干凈,，涂刷水泥原漿,，同時把所用的磚塊潤濕備用； （2）砌堵砂漿標號應不低于M7.5,，且具良好的稠度,； （3）勾縫和抹面用的水泥砂漿標號不低于M15。管徑較大時應內外雙面較小時只做外單面勾縫或抹面,。抹面應按防水的5層施工法施工,； （4）一般情況下，在檢查井砌筑之前進行封砌,，以利保證質量,。 檢查井變形和下沉,，井蓋質量和安裝質量差,，井內爬梯安裝隨意性太大，影響外觀及其使用質量,。
檢查井周邊回填不密實,，不按要求分層夯實，填料質量欠佳,、含水量控制不好等原因影響壓實效果,，給工后造成過大的沉降。 預防與處治措施 （1）管槽回填時必須根據(jù)回填的部位和施工條件選擇合適的填料和壓(夯)實機械,； （2）溝槽較窄時可采用人工或蛙式打夯機夯填,。不同的填料，不同的填筑厚度應選用不同的夯壓器具,，以取得最經(jīng)濟的壓實效果,； （3）填料中的淤泥、樹根,、草皮及其腐植物既影響壓實效果,，又會在土中干縮、腐爛形成孔洞,，這些材料均不可做為填料,，以免引起沉陷； （4）控制填料含水量大于最佳含水量2%左右,；遇地下水或雨后施工必須先排干水再分層隨填隨壓密實,。 （三）處治措施:根據(jù)沉降破壞程度采取相應的措施： （1）不影響其它構筑物的少量沉降可不做處理或只做表面處理,，如瀝青路面上可采取局部填補以免積水； （2）如造成其它構筑物基礎脫空破壞的,，可采用泵壓水泥漿填充,； （3）如造成結構破壞的應挖除不良填料,，換填穩(wěn)定性能好的材料,，經(jīng)壓實后再恢復損壞的構筑物。 五,、檢查井與路面的接縫處出現(xiàn)塌陷 （一）產(chǎn)生原因:大多數(shù)雨水井都設在行車道上,，還有不少排水干管及其檢查井也設在行車道上，當其井背寬度較小時,，回填夯實十分困難,，壓實度檢查也難以進行。施工中經(jīng)常發(fā)生的疏忽或監(jiān)控不嚴,，必然使工程出現(xiàn)質量問題,，導致常見的雨水井及其檢查井與路面接縫處出現(xiàn)塌落缺陷，檢查井變形和下沉,，造成行車中出現(xiàn)跳車現(xiàn)象,。井蓋質量和安裝質量差，鐵爬梯安裝隨意性太大,，影響外觀及其使用質量,。 （二）防治措施： (1)認真做好檢查井的基層和墊層，防止井體下沉,； (2)檢查井砌筑質量應控制好井室和井口中心位置及其高度,，防止井體變形； (3)檢查井井蓋與座要配套,，安裝時座漿要飽滿,，輕重型號和面底不錯用，鐵爬安裝要控制好上,、下第一步的位置,，偏差不要太大，平面位置準確,。(4)采取特殊措施進行回填：中等井背縫隙（大于50mm寬的）可用灰泥進行充填,，每層回填厚度不能大于100mm，分層搗實,。小的井背縫隙（小于50mm寬的）可用砌筑砂漿進行充填,，每層回填厚度也不能大于100mm，也要分層搗實. 六,、過路管線處路面出現(xiàn)裂縫,。 （一）產(chǎn)生原因:排雨管道,、電力電纜、通訊電纜,、自來水管道通過行車道時,需要在路床施工完成后,，或道路底基層、基層施工完成后再進行施工,，由于管線離路面較淺,出現(xiàn)管線周圍壓實度不足,產(chǎn)生路面裂縫的現(xiàn)象,。 （二）防治措施：在管道底部回填施工中，應采用灰泥填充管道護腳處的狹小部位,，然后以虛鋪不大于200mm的厚度,，進行人工夯實，夯實遍數(shù)不得少于5遍,。管道以上,，人工夯回填完兩層后，進行機械夯實,。并在兩側放坡,，完成回填，以避免出現(xiàn)上下直通縫,。 七,、管道抹帶或承插口抹縫的底部漏抹灰（或抹的質量差） （一）產(chǎn)生原因:過路管道施工中，還有一處是極易出現(xiàn)問題的地方,，即管道抹帶或承插口抹縫的底部,，這里是極易疏忽漏抹（或抹的質量差），而這里又是最容易產(chǎn)生滲漏的部位,。 （二）防治措施:施工單位要進行100%的檢查,，監(jiān)理進行100%的復驗（不是抽檢）. 八、檢查井蓋框破損,、井周路面損壞或沉陷 （一）產(chǎn)生原因: （二）防治措施: 1.雨,、污水及其它各類專業(yè)管線檢查井位置的設置宜按人行道、慢車道,、快車道的次序設計擺放,，應避開公交港灣和交叉口，盡量避開快車道,；雨,、污水管同槽設計時，檢查井設置應充分考慮卸荷板間隔凈距大于10m,，確保路面基層的整體性,。 2. 井室基礎應根據(jù)地質勘察報告情況設計，勘察,、設計單位應參加地基驗槽,，當現(xiàn)場地質情況與原設計不符時,，設計單位應及時變更設計。 3. 檢查井宜采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土檢查井或其它整體性好,、強度高,、閉水理想、工藝先進的檢查井,。 4.井周填料宜使用水泥土或石灰土,、砂石，寬度應不小于0.6m,。 5. 施工圖設計應明確不同位置井蓋框的等級,，繪制檢查井蓋框安裝大樣圖,。 6. 宜在路面基層位置設置與基層等厚的現(xiàn)澆鋼筋混凝土卸荷板,，分散應力，減小井周沉降和井周路面的損壞,。卸荷板設雙層鋼筋網(wǎng)及角隅鋼筋,，井蓋框選用的型號、材質應符合設計要求,，行業(yè)標記明顯,，道路上的井室必須使用重型井蓋，安裝采用膨脹螺栓與卸荷板固定,，對卸荷板與基層之間的接縫應進行應力吸收,、隔離等形式的防反射裂縫設計。 7.施工前應對井蓋框,、防反射裂縫材料,、鋼筋等半成品、原材料進行進場報驗并復試,。 8. 檢查井基礎與管道基礎應同時澆筑,，混凝土基礎施工縫應設置在平基位置，必要時在接縫處設置補強鋼筋,。 9. 管道穿過井壁的施工應符合以下要求：化學建材管道宜采用中介法與井壁洞圈連接,；金屬類壓力管道，井壁洞圈應設套管,，管道外壁與套管的間隙應四周均勻一致,，其間隙宜采用柔性或半柔性材料嵌密實；接入管道管徑大于300mm時,，對于砌筑結構井室應砌磚圈加固,。 10. 檢查井周圍路基回填應與溝槽回填同時進行，宜先從井周開始向溝槽方向回填,。井周回填壓實時應沿井室中心對稱進行,，回填土粒徑不大于2cm,，分層壓實厚度不大于15cm。 11.未設置鋼筋混凝土卸荷板的檢查井周圍路面基層施工宜采用反挖法施工,，反挖法施工應在同標高基層壓實結束后立即進行,。 12.現(xiàn)澆鋼筋混凝土卸荷板施工應采用反挖法施工，反挖法施工應在同標高基層基本成型后才能進行,，卸荷板鋼筋尺寸應與反挖槽匹配,，卸荷板標高、橫坡應與基層一致,，接茬密實,、平順，卸荷板未達到設計強度不得開放交通,。 13. 瀝青混合料下面層施工時,，井口以同口徑鋼板覆蓋，攤鋪完后移除鋼板,，井口修邊后安裝井蓋框,，井蓋框應逐只精確調整標高、橫坡,，使之與設計相符,，蓋框標高調整應使用金屬墊片固定。固定井蓋框的混凝土宜采用早強混凝土,，當采用普通混凝土時,，瀝青混合料上下面層施工應間隔一定時間（1天以上），以確保固定井蓋框的混凝土達到足夠強度,。 14.瀝青混凝土上面層施工時,，應嚴格檢查井周瀝青混凝土壓實度、井蓋框固定是否穩(wěn)定,、井框與路面接茬是否平順,。 九、溝槽處路面沉陷 （一）產(chǎn)生原因: （二）防治措施: 1.所有管道必須全數(shù)進行相應的功能性試驗（如壓力管道的水壓試驗,、無壓管道的閉水或閉氣試驗,、化學建材類管道的變形量檢測等）。 2.選擇適宜的溝槽回填材料,應明確溝槽各回填部位的壓實度要求,。 3.對埋地敷設的硬聚氯乙烯管,、雙壁波紋管等化學建材類管道，設計中應明確管材的環(huán)剛度要求,，且管頂設計覆土層厚度不得小于0.7m（不含道路結構層）,，當達不到0.7m時，應提出相應的處理措施。 4.原則上雨水支管不得處于道路基層內,，當雨水支管處于道路基層內時應設計360°混凝土包封,；對于寬度小于50cm、管頂距離路面基層頂面的回填高度小于30cm的過路溝槽,，應使用素混凝土或級配砂石回填,；對于寬度為0.5～2m的溝槽回填土應摻灰或水泥進行穩(wěn)定。 5.應在過路管線溝槽的路床頂面位置設置土工織物等防不均勻沉降措施,。 6.溝槽回填土為重粘土時,，宜采用3%～5%的低灰劑量進行砂化。 7.閉水試驗前,，所有支管均應預留到位,，盡量避免出現(xiàn)閉水試驗后，再開鑿井壁安放支管的情況,。 8.按設計要求,，在所有管道的相關功能性試驗合格后，方可進行溝槽回填,。 9. 溝槽回填前應排干積水,，清除淤泥、松土及雜草,、雜物后再進行回填。溝槽回填應嚴格控制回填土質,、粒徑及含水量,，嚴禁回填淤泥、腐殖土,、有機質和含生活垃圾的土,，溝槽回填土為重粘土時，應進行破碎,，粒徑不應大于5cm,。回填土應分層回填,，分層壓實,，分層壓實厚度及壓實度應符合設計和GB 50268-2008的要求。 10.溝槽兩側應對稱回填,，其高差不得超過30cm,。 11.過路管線的施工應在道路基層施工前完成。 路基工程 一,、路床土過濕或有“彈簧”現(xiàn)象的處理 1,、現(xiàn)象：路床土層含水量超過壓實最佳含水量，以致大部或局部發(fā)生彈軟現(xiàn)象,。 2,、治理方法：（1）雨季施工土路床,，要采取雨季施工措施，挖方地段,，當日挖至路槽高程,，應當日碾壓成活，同時還要挖好排水溝,；填方路段,，應隨攤鋪隨碾壓，當日成活,。遇雨浸濕的土,，要經(jīng)晾曬或換土； （2）路床土層避免填筑粘性較大的土,； （3）路床上碾后如出現(xiàn) 彈軟現(xiàn)象,，要徹底挖除，換填含水量合適的土,。 二,、路基,、溝槽回填土沉陷 1,、路基的強度和穩(wěn)定性是保證路面強度和穩(wěn)定性的基本條件,，由于城市道路的地下部分鋪設了各種不同的管線,，因此,，其溝槽回填的密實度對道路路基的影響很大,，道路路基施工中,，路堤填筑和管線溝槽回填是路基施工的關鍵部位,。 回填土壓實的質量通病為超厚回填,、傾斜碾壓,、填土不符合要求，這些均會造成回填土達不到標準要求的密實度,，從而導致路基和路面結構沉陷,，管體上部破裂，無筋管還可能被壓扁,。其中傾斜碾壓會使得碾輪不能發(fā)揮最大的壓實功能,，坡度越大損失的壓實功就越大；填土中如夾帶塊狀物,，妨礙土顆粒間相互擠緊,，達不到整體密實效果，另一方面塊狀物支墊碾輪,，產(chǎn)生疊砌現(xiàn)象,，使塊狀物周圍留下空隙，日后發(fā)生沉陷；如果回填的土層其含水量是處于飽和狀態(tài)的,，不可能夯實,，當?shù)叵滤幌陆担柡退聺B后,，將造成填土下陷,，從而危及路基的安全。 2,、治理方法： （1）施工單位向操作者作好技術交底,，使路基填方及溝槽回填土的虛鋪厚度按照壓路機要求而不超過有關規(guī)定； （2）在路基總寬度內,，應采用水平分層方法填筑,； （3）路基地面的橫坡或縱坡陡于1：5時應做成臺階； （4）回填溝槽分段填土時,，應分層倒退留出臺階,，臺階高等于壓實厚度，臺階寬≥1m,，對填土中的大石塊要取出,，對大于10cm的硬土塊應打碎或取出。 路基施工前要認真清除雜填土,、耕作土,、樹根、雜草等,，對路基原狀土及填土應及時檢測塑限,、液限、含水量,、CBR值。 對于零填,、挖方,、高填方、河塘,、軟弱地基等要嚴格按設計要求進行施工,。當設計未做處理規(guī)定時，應及時辦理設計變更,，并制定專項施工方案,。高填方及軟基處理路段施工詳見第8.2.5條。 填方施工,，嚴禁使用腐殖土,、生活垃圾土、淤泥等；液限大于50%,，塑性指數(shù)大于26,，含水率大于30%，均不得直接作為路堤填料,；粉質土不宜直接填筑于路床,；填方應分層填筑壓實，分層厚度應與壓實機具相匹配,，且每層厚度不應超過20cm,；對于過濕土填筑宜采用拌灰處理，施工過程中注意控制含灰量,，并控制壓實時土質的含水量在最佳含水率±1%范圍內,。 路基施工應進行壓實度、彎沉值指標的“雙控”,， 外觀要求碾壓后無明顯輪跡,、無裂縫、無彈簧出現(xiàn),。
一,、路面基層和基層部分 基層原材料要求：二灰土宜采用塑性指數(shù)在12～20之間的粉質黏土、黏土,，土中不應有雜物,，土中有機物含量宜小于10%。無機結合料穩(wěn)定碎石中集料的級配,、含泥量,、針片狀含量、壓碎值應滿足規(guī)范要求,，級配宜選用骨架密實型,。 配合比確定：對現(xiàn)場原材料進行見證取樣，試驗室應根據(jù)不同灰劑量下的7天無側限抗壓強度值選定目標配合比,，施工實際采用的石灰劑量應比試驗室確定的劑量增加0.5%～1%,。采用集中廠拌時可增加0.5%。 路拌石灰土,、石灰粉煤灰土底基層和基層本文的“土”,，僅指細粒土,。石灰土又稱石灰穩(wěn)定土,，石灰粉煤灰土又稱石灰粉煤灰穩(wěn)定土,，簡稱二灰土,。 石灰穩(wěn)定土 （一）穩(wěn)定土混合料不均勻 1．現(xiàn)象 混合料出現(xiàn)花料,，灰,、土分布不勻,。 2．原因分析 （1）翻松與拌和機具功率不足,，齒深不夠,，路槽上未充分翻深,、翻松,。 （2）直徑大于15mm 的土塊未先粉碎或剔除,。 （3）上的塑性指數(shù)較大,，容易結團,，拌和困難。 3．防治措施 （1）應選用合適的機具進行路拌法施工,，保證有足夠的翻拌深度和打碎能力，通常宜選用專用的穩(wěn)定土拌和機,；在沒有專用拌和機械的情況下,，也可用農用旋耕機與多鏵犁相結合，用多鏵犁將上翻松,，旋耕機拌和,，再用多鏵犁將底部料翻起，旋耕機再拌和,，如此,。反復5～6 遍；在翻拌過程中,，應隨時檢查調整翻犁的深度,，務必使穩(wěn)定土層全部翻透. （2）土塊應盡可能粉碎，最大尺寸不應超過15mm,，對于超尺寸土塊應予剔除,。 （3）對于塑性指數(shù)較大的土,，應用專用機械加強粉碎，在用石灰穩(wěn)定時,，可采用兩次拌和法,，第一次加部分石灰拌和后，悶料一夜,，再加人其余石灰,，進行第二次拌和。 （二）,、混合料強度達不到要求 1．現(xiàn)象 混合料取樣送試驗室做標準強度試驗,，強度不能達到規(guī)范或設計要求。 2．原因分析 （1）混合料配合比確定不當或現(xiàn)場未按規(guī)范或設計要求的配合比施工,。 （2）石灰質量未達到規(guī)范要求,，或因存放時間過長，品質下降,，造成混合料強度達不到要求,。 （3）混合料拌和不勻，強度波動大,，使混合料強度代表值達不到要求,，即不能滿足下式： R（ 1 一ZnCv）≥ Rd 式中：Rd——設計抗壓強度（MPa）； Cv——試驗結果的偏差系數(shù)（以小數(shù)計）,； Zn——標準正態(tài)分布表中隨保證率而變的系數(shù),，高速、一級公路：保證率95％,，Za 一1．645,，其他公路：保證率90％，Za 二1．282,。(城市道路參照執(zhí)行). 3．防治措施 （1）以工地實際使用的材料,，重新檢驗或修改配合比。 （2）檢查工地實際配合比,，檢查投料,、計算、計量是否有誤,；需要注意的是,，工地施工時實際采用的石灰劑量應比室內試驗確定的劑量多0．5％～1．0％。 （3）石灰過多或過少都會造成混合料強度不足,，所以應避免局部地段石灰過多或過少,，并充分拌和均勻。 4．石灰土和二灰土的強度標準見相關規(guī)范,。 （三）,、壓實度不足 1．現(xiàn)象 石灰土、二灰土壓實后,，表面輪跡明顯,，經(jīng)檢測，壓實度末達到要求,。 2．原因分析 （1）壓實機具選用不當或碾壓層太厚,。 （2）碾壓遍數(shù)不夠。 （3）含水量過多或過少,。 （4）下臥層軟弱,。 3．防治措施 （1）石灰土和二灰土基層應選用12t 以上的壓路機或振動壓路機碾壓。壓實厚度在15cm 以下時,，可選用12～15t 的壓路機碾壓,；壓實厚度在15～20cm 時，應采用18～30t 的三輪壓路機碾壓,；壓實厚度超過上述時,，應分層碾壓；壓實機具應輕,、重配備,，碾壓時注意先輕后重。 （2）混合料攤鋪后應在1～2 天內充分碾壓完畢,，并保證一定的碾壓次數(shù),，直至碾壓到要求的密實度為止，同時表面無明顯輪跡,。一般需碾壓6 一7 遍,；路面的兩側應多壓2～3 遍。 （3）當含水量過高或過低時,，應采取措施,，在達到最佳含水量（或略高，但不超過2％）時才碾壓,。 （4）石灰或二灰穩(wěn)定土施工前,，應對其下臥層進行嚴格檢查，確保質量達到規(guī)范要求,，否則易引起許多不良后果,。 （四）、碾壓時彈簧 1．現(xiàn)象 在碾壓過程中,，混合料出現(xiàn)彈簧現(xiàn)象,。 2．原因分析 （1）碾壓時，混合料含水量過高,。 （2）下臥層過軟,，壓實度不足或彈簧,。 3．防治措施 （1）混合料拌和時應控制原材料的含水量，如土壤過濕應先行翻曬,，并宜采用生石灰粉,，以縮短晾曬時間，降低混合料的含水量,；如粉煤灰過濕,，應先堆高瀝干，一般二,、三天即可,。 （2）施工時應注意氣象情況，攤鋪后應及時碾壓,，避免攤鋪后碾壓前的間斷期間遭雨襲擊,，造成含水量過高以致無法碾壓或勉強碾壓引起彈簧。 （3）當石灰土和二灰土過干時,，可灑水悶料后再進行碾壓,，水量應予控制并力求均勻，避免局部地方水量過多造成彈簧,。 （4）碾壓時應遵循先輕后重的原則,。 （5）混合料攤鋪前，應對下臥層的質量進行檢查,，保證下臥層的壓實度,，若有“彈簧”現(xiàn)象應先處理后再做上層。 （五）,、 碾壓時發(fā)生龜裂 1．現(xiàn)象 石灰土,、二灰土在碾壓或養(yǎng)護過程中出現(xiàn)局部或大面積龜裂。 2．原因分析 （1）石灰土或二灰土含水量嚴重不足,。 （2）土塊未充分粉碎或拌和不勻,。 （3）下臥層軟弱，在壓實機械碾壓下出現(xiàn)彈簧,。 （4）養(yǎng)生期間,，有重車通過，引起結構層破壞,。 3．防治措施 （1）混合料在拌和碾壓過程中,，應經(jīng)常檢查含水量。含水量不足時,，應及時灑水,。應使混合料的含水量等于或略大于最佳值時進行碾壓。 （2）加強混合料粉碎和拌和，對不易粉碎的粘土宜采用專用機械,，并可采用二次拌和法,。對超尺寸土塊予以剔除。 （3）無論石灰土或二灰土基層,，均應保證下臥層的充分壓實,，對土基不論路堤或路塹，必須用10～15t 三輪壓路機或等效的碾壓機械進行碾壓檢驗（壓3～ 4 遍）,，在碾壓過程中，如發(fā)現(xiàn)土過干或表層松散,， 應適當加水,；如土過濕，發(fā)生“彈簧”現(xiàn)象,，應采用挖開晾曬,、換土、摻石灰或粒料等措施進行處理,。 （4）養(yǎng)生期間,，應禁止重型車輛通行。 （六）,、未結成整體 1．現(xiàn)象 混合料經(jīng)碾壓養(yǎng)生一定時間后,，仍較松散，未結成板體,。 2．原因分析 （1）石灰質量差或摻加量不足,。 （2）壓實度不足。 （3）冬季（氣溫低5℃）施工,，氣溫偏低,，強度增長緩慢。 3．防治措施 （1）施工前,，應對石灰質量進行檢驗,，避免使用存放時間過長的石灰或劣質石灰，消解石灰應在兩周內用完,。 （2）進行充分的壓實,，達到規(guī)定的壓實度。 （3）冬季施工應盡量避免,；必須施工時應注意養(yǎng)護,，防止冰凍，并封閉交通,。一般在氣候轉暖后,，強度會繼續(xù)增長；必要時可選用外摻劑，以提高早期強度,；或采用塑料薄膜或瀝青膜等覆蓋措施養(yǎng)生,，保持一定濕度，加速強度增長,。 （七）,、橫向裂縫 1．現(xiàn)象 石灰土、二灰土結構層在上層鋪筑前后出現(xiàn)橫向裂縫,。 2．原因分析 （1）結構層由于干縮和溫縮而產(chǎn)生橫向裂縫,；混合料碾壓含水量越大，越易開裂,。 （2）有重車通行,。未筑上層的石灰土、二灰土基層,，不能承擔重車荷載的作用,，當重車通過時，易造成損壞,，產(chǎn)生裂縫,，尤其當下臥層的強度不足和在養(yǎng)生期間更易產(chǎn)生強度性裂縫。 （3）橫向施工接縫,，包括結構層成型后再開挖橫溝所發(fā)生的接縫,，是最易產(chǎn)生橫向裂縫的薄弱面。 （4）結構層橫穿河沒處由于沉陷或重車作用所引起的裂縫,。 3．防治措施 （1）工過程中應嚴格控制混合料的碾壓含水量,，使其接近于最佳含水量，以減少結構層干縮,。 （2）混合料碾壓完畢后,，應及時養(yǎng)生，并保持一定的濕度,。不應過于,、過濕或忽干忽濕。養(yǎng)生期一 般不少于7 天,，有條件時可采用塑料膜覆蓋,。 （3）混合料施工完畢后，應盡早鋪筑上層,。在鋪筑上層之前,，應封閉交通，嚴禁重車通行,。 （4）延長施工段落,，減少接縫數(shù)量。做好接縫處理，使新舊混合料相互密貼,?？s短接縫兩側新舊混合料鋪筑的時間間隔。 （5）產(chǎn)生橫向裂縫時,，通常不做處理,。縫寬時可用瀝青封縫,，以防滲水和惡化,。 （八）、表面起皮松散 1．現(xiàn)象 灰土結構層施工完畢后,，表面起皮,，呈松散狀。 2．原因分析 （1）碾壓時含水量不足,。 （2）碾壓時為彌補厚度或標高不足，采用薄層貼補,。 （3）碾壓完畢,，末及時養(yǎng)護即遇雨雪天氣，表面受冰凍,。 3．防治措施 （1）施工時應在最佳含水量左右碾壓,，表面干燥時，應適量灑水,。 （2）禁止薄層貼補,，局部低洼之處，應留待修筑上層結構時解決,；如在初始碾壓后發(fā)現(xiàn)高低不平,，可將高處鏟去，低處翻松（須10cm 以上）,、補料攤平再壓實,。碾壓過程中有起皮現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和碾壓,。 （3）灰土施工時應密切注意天氣情況,，避免在雨雪、霜凍較嚴重的氣候條件下施工,。 （4）灰土表面發(fā)生起皮現(xiàn)象后,，應予鏟除，其厚度或標高不足部分,，可留待修筑上層結構時解決,。 （九）、平整度不符合要求 1．現(xiàn)象 灰土基層施工完畢后，經(jīng)平整度檢測,，不能達到規(guī)范或設計要求,。 2．原因分析 （1）下臥層平整度不好，造成灰土基層松鋪厚度不勻,，影響平整度,。 （2）攤鋪碾壓過程中，未采取適當措施,，提高平整度,。 （3）接縫未處理好。 3,、防治措施 （1）灰土結構層施工前,，應對下臥層的平整度進行檢驗，平整度很差時,，可先用部分灰土罩平,，然后進行灰土結構層施工。 （2）攤鋪可采用平地機或人工攤鋪,。平地機攤鋪應有熟練工操作,，控制好平整度。人工攤鋪時應拉線,，仔細整平,。如采用場外拌和供料，應控制卸料地點和數(shù)量,。料堆處應徹底翻松,、整平。 （3）邊碾壓邊整平,。輕型初壓以后,，應及時檢測與整平。卸料和碾壓時應避免在碾壓層上停車或急轉彎,。終壓以后,，可將局部高出部分鏟平，低洼處不可采用薄層罩面辦法提高平整度,。 （4）兩個工作段的搭接部分,，應采用對接形式。前一段拌和后,，留5～8m 不碾壓,；后一段施工時，將前段預留未壓部分翻松后一起再進行碾壓,。 （十）,、 回彈彎沉達不到設計要求 1．現(xiàn)象 灰土結構層施工完畢經(jīng)過一定齡期后,，進行彎沉檢驗，達不到規(guī)范或設計要求,。 2．原因分析 （l）下臥層強度差,。 （2）灰土基層未充分碾壓密實，強度,、厚度不足,。 （3）低溫或雨季，強度增長緩慢,。 3．防治措施 （l）灰土結構層施工前,，一定要對下臥層的施工質量進行檢查，確保下臥層的施工質量,。 （2）混合料配合比和壓實度要嚴格掌握,，確保質量。 （3）低溫和雨季,，灰土結構層強度增長緩慢,，一旦溫度回暖或雨季過后，強度會恢復增長,，但需要一定的養(yǎng)護,。 2．石灰粉煤灰穩(wěn)定粒料 石灰粉煤灰穩(wěn)定粒料 （一）、混合料配合比不穩(wěn)定 1．現(xiàn)象 廠拌混合料的“骨灰比”,，二灰比及含水量變化大，其偏差常超出允許范圍,?；旌狭系纳珴刹灰唬慷嘧?。在現(xiàn)場碾壓2～3 遍后,，出現(xiàn)表面粗糙，石料露骨或過分光滑?，F(xiàn)場取樣的試件強度離散大,。 2．原因分析 （1）采石廠供應的碎石級配不準確，料源不穩(wěn)定,；料堆不同部位的碎石由于離析而粗細分布不均,、影響了配比、外觀及強度,。 （2）消解石灰含水量過大,、粉煤灰含水量受料源（池灰）及氣候影響，灰堆與灰頂含水量不一,，都影響了混合料含水量和拌和的均勻性,。 （3）拌和場混合料配合比控制不準,，含水量變化對重量影響未正確估算；計量系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比放料,，甚至連續(xù)進料和出料,，使混合料配合比波動。 （4）混合料放到堆場時,，由于落差太高造成離析,；出廠又末翻拌，加劇了配合比變化?，F(xiàn)場攤鋪時,，由于人工或機械原因造成粗細分離。 3．預防措施 （1）骨料級配必須滿足設計要求,，采購時應按規(guī)定采購,，進料時進行抽檢，符合要求后使用,。 （2）拌和場應設堆料棚,，棚四周要有排水設施，使粉煤灰內水分充分排走,。消介石灰的含水量應控制在30％左右,，呈粉狀使用。 （3）混合料拌和場,，必須配備計量斗,，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量；要求不高時也可按材料松容重折算成體積比,，進行計量控制,。每種原材料的數(shù)量應控制在其使用量的±5％誤差范圍內。當含水量變化時,，要隨時調整計量,，或調整體積比保證進料比準確。 （4）混合料拌制時,，拌和機應具備聯(lián)鎖裝置,，即進料門和出料門不能同時開啟，以防連續(xù)出料,，造成配合比失控,。 （5）堆場混合料有離析時，在出廠前必須用裝載機（鏟車）進行翻堆,，使堆料上下翻拌均勻,。裝車時鏟斗不要過高，以免混合料離析,。 （6）加強混合料配比抽檢,，凡超出質量標準范圍,，必須重新拌制，達到質量要求后才能出場,。 4．治理方法 （1）發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的混合料粗細料分離,，應在現(xiàn)場重新翻拌均勻后再攤鋪或者退料。 （2）局部范圍出現(xiàn)露骨,、或過分光滑,，可局部翻松10cm 厚度以上，撒入預拌好的石灰粉煤灰細料或粗骨料,，拌勻后,，再重新碾壓。摻加量視具體情況而定,。 （二）,、混合料含水量波動大 1．現(xiàn)象 送至工地的混合料含水量不均勻，忽高忽低,，無法正常攤鋪,、碾壓，給施工時的放樣,，松鋪系數(shù)的確定,，攤鋪、碾壓帶來困難,，影響設計標高,、平整度、壓實度的有效控制,。 2．原因分析 （1）消石灰,、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制,。 （2）混合料拌制時，加水過多,。 （3）混合料堆置時間過長而造成混合料過干,。 （4）混合料出廠時，未經(jīng)翻堆而造成含水量不均勻,。 3．預防措施 （1）混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范圍內,，根據(jù)天氣清況（氣溫、晴雨）取值,。 （2）供料單位應搭建石灰,、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制,。面積一般不小于500m2,，按1：2 比例分隔,。當露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大時，棚內材料可作備用,。 （3）混合料堆放時間不應超過規(guī)定的時間（如24h）,，若遇雨，料堆應有遮蓋物,，并停止生產(chǎn),。 4．治理方法 （1）出廠的混合料，應隨氣候和季節(jié),，以及攤鋪方式（機鋪或人工攤鋪）控制含水量,。氣溫高、攤鋪速度慢,、含水量可取偏高值,。混合料料堆出廠前,，必須進行翻堆,，使混合料的含水量表里一致、色澤均勻,。 （2）送至工地的混合料,，攤鋪前若發(fā)現(xiàn)含水量低于允許碾壓含水量范圍時，在現(xiàn)場路床外將混合料加水復拌,，或者退至供料單位重新拌和后再用,，但必須在兩天內。 （3）送至工地的混合料若含水量偏大,，應在天氣晴好時方能攤鋪,，以利蒸發(fā)，但不應超過兩天,。 （三）,、 混合料離析 1．現(xiàn)象 混合料粗細料分布不勻，局部骨料或細料比較集中,，骨料表面無細料粘附或粘附不好,。混合料離析會造成平整度不好和結構強度不均勻等病害,。 2．原因分析 （1）混合料拌和時含水率控制不好,，過干或過濕。 （2）混合料機拌時間不足,，粗細料未充分拌勻,。 （3）混合料直接用鏟車翻拌。拌和質量得不到保證,。 （4）皮帶運輸機高度高,，送出來的混合料落入料堆時發(fā)生離析,，大粒徑骨料滾至底部和兩側，偏細料集于中間,，而出廠時又未進行翻堆,。 （5）混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者石料級配不好。 3．預防措施 （1）混合料在拌和時應控制好含水量,，石灰,、粉煤灰的含水量應控制在規(guī)定的范圍內。 （2）拌和時間應不小于30s,，以混合料拌和均勻為度,。 （3）皮帶運輸機高度應小于3m。以減少離析,。 （4）控制好石料的級配,，若級配稍有偏差，應通過試驗進行調整,。 4．治理方法 （1）出廠前發(fā)現(xiàn)混合料離析,，應采用鏟車翻堆將混合料拌勻后再出廠。 （2）混合料由于集料級配不好或配合比控制不當,，而造成的離析,，則應通過增加細料或粒料進行復拌，以消除離析現(xiàn)象,。 （3）進人施工現(xiàn)場的混合料發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象時應在現(xiàn)場路床外拌勻后再攤鋪,，或者退料。 （四）,、混合料攤鋪時離析 1．現(xiàn)象 （1）用攤鋪機攤鋪后,，攤鋪機兩側骨料明顯偏多，壓實后,，表面呈現(xiàn)帶狀露骨現(xiàn)象,。 （2）人工攤鋪后，混合料局部離析,，粗細料局部集中,。 2．原因分析 （1）出廠混合料不均勻，或者運輸與傾卸過程中產(chǎn)生離析,。 （2）攤鋪機的攤鋪過程中，大粒徑石料被攪到兩側而二灰集中在中間,。攤鋪寬度愈寬,，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯,。 （3）人工攤鋪時,，攤鋪工具使用不當,，如用釘耙等，使粗細料集中于表面,，細料沉于下部,，形成離析。 3．預防措施 （1）進混合料前,，應先對供料單位原材料質量情況進行實地考查,，并對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌,、復驗,，保證出廠混合料均勻，含水量合適,。 （2）攤鋪機攤鋪時,，分料器內始終充滿混合料，以保證分料器轉動時混合料均勻攪動,。 （3）根據(jù)攤鋪機的機型以及配合比中細料的多少,，通過試鋪確定攤鋪的最大寬度，一般應控制在機器最大攤鋪寬度的2／3,。攤鋪速度不大于4m／ruin,。 （4）非機鋪時進入現(xiàn)場的混合料應按攤鋪厚度來估算卸料堆放距離。卸車時宜采用拖卸,，即車邊走邊卸,，以減少翻卸造成離析。 （5）嚴禁使用釘耙攤鋪混合料和鐵鍬高拋混合料,。 4．治理方法 （1）機攤完畢后,，先初壓一遍，基層表面局部出現(xiàn)離析,，露骨松散時,，應及時掃嵌事前拌和均勻的石灰粉煤灰。掃嵌后,，應適當灑水并及時碾壓,。 （2）基層表面出現(xiàn)小范圍細料集中，應及時進行翻挖,，挖深10cm 以上,。灑上適量的碎石，灑水,、拌勻,、攤子、碾壓，并于周邊接順,。 （3）離析嚴重,，涉及范圍大，應挖除,、重鋪,。 （五）、混合料碾壓時彈簧 1．現(xiàn)象 混合料碾壓時不穩(wěn)定,、隨著碾輪隆起,，腳踩上去如橡皮土。 2．原因 （1）土基或下臥層彈簧,，基礎承載力不足,。 （2）混合料含水量偏大，細料過多,。 3．預防措施 （1）鋪筑混合料前,，必須對土基或下臥層進行檢測，達到質量要求后才能鋪筑,。否則應進行處理或加固,。 （2）混合料中的二灰用量及含水量，應符合設計,。如攤鋪時發(fā)現(xiàn)個別料車含水量過高,，應另行堆放，集中處理,，不應混攤在一起,。 4．治理方法 （1）產(chǎn)生彈簧的地方，必須將混合料翻挖掉,。若土路基“彈簧”,，應將“彈簧”上清除，在該處進行換土或加固后,，重新鋪筑,。鋪筑時，應將周邊混合料刨松,，與新鋪的成為一體,，再進行壓實，此項處理應在一周之內完成,，以利新老結構聯(lián)結,。 （2）混合料過濕造成“彈簧”，則應停止碾壓,，并進行翻松晾干至接近最佳含水量時進行碾壓,。 （六）,、 基層表面灰漿過厚 1．現(xiàn)象 基層表面灰漿過多，雨天泥濘,，晴天塵土飛揚。 2．原因 （1）混合料中二次用量過多,。 （2）混合料含水量偏大,，碾壓時二灰漿翻至表面。 （3）碾壓時,，人為地澆水,、提漿，造成表面二灰過多,。 3．防治措施 （1）在拌制混合料時,，應嚴格按照規(guī)定的配合比進行拌制，尤其是應控制二灰的用量,。 （2）嚴格控制混合料的出廠含水量,，送至工地混合料的含水量應控制在較最佳含水量大2％～5％范圍內，具體應根據(jù)天氣情況確定,。以攤鋪完畢后混合料能接近最佳含水量為度,。 （3）在接近最佳含水量（＋2％—－1％）時進行碾壓。碾壓時先輕后重,，先靜后振,，尤其在進行振動碾壓時，應注意混合料有否冒漿,，若有,，應采用靜壓，以防止過多的二灰冒至表面,。 （4）嚴禁采用澆水提漿碾壓,。當攤鋪好的混合料過于時，可適當灑水,，但不允許澆水,，并用輕壓路機普壓一遍，然后用振動壓路機先靜后振,，直至壓實,。不能邊澆水邊振壓，使二灰漿水大量冒出,。 （七）,、 基層壓實度不足 1．現(xiàn)象 壓實度不合格或合格率低。開挖樣洞可看到骨料松散,、不密實,。 2．原因分析 （1）碾壓時，壓路機噸位與碾壓遍數(shù)不夠。 （2）碾壓厚度過厚,，超過施工規(guī)范規(guī)定的碾壓厚度。 （3）下臥層軟弱,，或混合料含水量過高或過低無法充份壓實,。 （4）混合料配合比不準，石料偏少,、偏細,，二灰偏多。 （5）混合料的實際配合比及使用的原材料同確定最大干密度時的配比及材料有較大差異,。 3．防治措施 （1）碾壓時,，壓路機應按規(guī)定的碾壓工藝要求進行，一般先用輕型壓路機（8～12t）穩(wěn)壓三遍,，再用重型壓路機（12～16t）復壓6～8 遍,，最后用輕型壓路機打光，至少兩遍,。 （2）嚴格控制壓實厚度,，一般不大于20cm 最大不超過25cm。 （3）嚴格控制好混合料的配比和混合料的均勻性,，以及混合料的碾壓含水量,。 （4）對送至工地的混合料，應抽樣進行標準密度的試驗,，通過試驗來確定或修正混合料標準密度,。 （5）下臥層軟弱或發(fā)生“彈簧”時，必須進行處理或加固,。 （6）加強現(xiàn)場檢驗,，發(fā)現(xiàn)壓實度不足，應及時分析原因,，采取對策,。 （八）、 施工接縫不順 1．現(xiàn)象 基層表面拼縫不順直,，或在拼縫處有明顯高低不平,。 2．原因分析 （1）先鋪的混合料壓至邊端時，由于推擠原因,，造成“低頭”現(xiàn)象,，而在拼縫時未作翻松，直接加新料,，由于壓縮系數(shù)不同,，使該處升高,。 （2）先鋪的邊端部分碾壓時未壓，后攤鋪時部分接下去攤鋪,，雖然松方標高一致,，但先攤鋪部分含水量較低壓縮性較小，碾壓后形成高帶,。 （3）攤鋪機攤鋪時,，縱向拼縫未搭接好。先鋪段邊緣的成型密度較低,；后鋪段搭接時拋高又未控制好，碾壓后形成接縫不順直,，或高或低,。 3．防治措施 （1）精心組織施工，盡可能減少施工段落和縱向拼縫,，減少接縫,。 （2）在分段碾壓時，拼縫一端應預留一部分不壓（3～5m）以防止推移,、影響壓實,，同時又利于拼接。 （3）攤鋪前,，應將拼縫處已壓實的一端先翻松（長度約0.5～lm）至松鋪厚度,，連同未壓部份及新鋪材料一起整平碾壓，使之成為一體,。對橫向接縫壓路機可以橫向碾壓以利端部壓實,。 （4）人工攤鋪時，盡可能整個路幅攤鋪,，以消除縱向拼縫,。攤鋪機攤鋪時，應考慮新鋪的一端要與已攤好的結構層有0.5m 左右的搭接,，發(fā)現(xiàn)接縫局部漏料應隨即修整,。待第二幅攤好后，再開始第一幅的碾壓,，以防止碾壓時的橫向推移,。 （九）、施工平整度差 1．現(xiàn)象 壓實后表面平整度不好,，不符合質量驗收標準,。 2．原因分析 （1）人工攤鋪時沒有按方格網(wǎng)控制平整度，只靠肉眼在小面積內控制平整,，大面積就無法控制,。 （2）機鋪時不能均勻行駛,、連續(xù)供料，停機點往往成為不平點,。由于分料器容易將粗料往二邊送,，壓實后形成“集料窩”，影響平整度,。 （3）混合料系由幾家單位供應放級配區(qū)別較大,，影響松鋪系數(shù)和壓實系數(shù)；混合料的含水量不均勻,，混合料離析,，粗細不勻，均對平整度產(chǎn)生不良影響,。 （4）下臥層不平,，混合料攤鋪時雖表面平整，但壓縮量不均勻,，產(chǎn)生高低不平,。 3．預防措施 （1）非機輔時，在基層兩側及中間設立標高控制極,，縱向每5m 設一個斷面,，形成網(wǎng)格，并計算混合料攤鋪量,。以此作為控制攤鋪的基準和卸料的依據(jù),。 （2）機輔時要保證連續(xù)供料，勻速攤鋪,，分料器中的料應始終保持在分料器高度的2／3 以上,。 （3）類同或同一廠家的料鋪在同一段上，不要混雜,；不同廠家的料松鋪系數(shù)應由試驗確定,；混合料配比應穩(wěn)定，含水量均勻,，以減少供料離析程度,。 （4）下臥層的平整度應達到驗收要求。 （5）卸料后宜及時攤鋪,，若堆放時間較長,，攤鋪時，應將料堆徹底翻松,，使混合料松浦系數(shù)均勻一致,。 （6）用鏟車、推土機攤鋪時,，其行駛路線應該均勻,，不應隨意加鋪混合料,，以防松緊不一。 （7）攤鋪好以后,，應進行攤鋪層平整度修整,。然后進行碾壓。 4．治理方法 先進行初壓,，初壓后,，若發(fā)現(xiàn)局部平整度不好，超高部分鑿平，低凹部分可將其至少翻松至10cm 以上，再加混合料,，攤平碾壓密實。嚴禁貼薄層,。 （十）、表面起塵松散 1．現(xiàn)象 基層表面局部有松散石子或灰料,，干燥時塵土飛揚，雨天時泥漿四濺,。 2．原因分析 （1）混合料級配灰量多,，特別是在高溫季節(jié)表面干燥快，養(yǎng)護不及時使表面二灰松散,。 （2）碾壓時灑水多,，表面冒漿干燥后導致起殼松散。 （3）混合料養(yǎng)護期不足,、強度未充分形成就通車,，將表面壓壞使二灰和石料松散。 （4）施工中為了表面平整,，有意在表面撒一層灰,，此層灰無法形成整體而松散。 （5）攤鋪不均勻,，骨料集中處有松散現(xiàn)象,。 3．防治措施 （1）混合料攤鋪要均勻，不得有粗細料集中現(xiàn)象,。 （2）混合料在最佳含水量時碾壓,，碾壓時不得有意提漿和表面灑灰。 （3）碾壓成型的混合料必須及時灑水養(yǎng)護或灑透層瀝青或作瀝青封層,，保持混合料表面處于濕潤狀態(tài),。養(yǎng)護期不得少于兩周。 （4）混合料在養(yǎng)護期要封鎖交通,。強度形成后應嚴格控制重車通過,。若要少量通車,，應作瀝青封層或表面處治。 4．治理方法 （1）在攤鋪上層前將表面松散部分掃清,，露出骨料,，必要時可用水沖凈。 （十一）,、混合料不成形,、彎沉值達不到設計要求 1．現(xiàn)象 養(yǎng)生期滿后，混合料不結成板體,，有松軟現(xiàn)象,，基層彎沉值超過設計規(guī)定。 2．原因 （1）采用了劣質石灰或石灰堆放時間較長,，游離氧化鈣含量少,，或石灰未充分消解、遇水后膨脹,，造成局部松散,。 （2）冬季施工，氣溫低或經(jīng)受冰凍,，影響了強度的發(fā)展,。 （3）混合料碾壓時，含水量過小,，輾壓時不成型,，影響強度增長。 （4）混合料碾壓時,，發(fā)生“彈簧”,，甚至產(chǎn)生龜裂，壓實度不足使混合料不結硬或強度低下,。 3．防治措施 （1）在拌和混合料之前,，應檢查所用消解石灰的質量，高等級道路及需提前開放交通的道路,，應采用三級以上的塊灰,，充分消解，石灰的質量標準見附錄,。 （2）一般道路可采用石灰下腳發(fā)或化工廠的電石渣,，但禁止使用游離氧化鈣含量低于30％的石灰。 （3）石灰應先消解先用,，后消解后用,，以防止石灰堆放時間過長而失效。一般不宜超過半個月。 （4）混合料施工氣溫應在 5 ℃以上,；若冬季施工時,，應摻加早強劑，以提高其早期強度,。 （5）混合料輾時含水量應嚴格控制在允許范圍內,，避免過干或過濕，并確保達到應有的壓實度,。 （6）彎沉值達不到設計值時： l）若彎沉雖未達設計要求,，但有一定的強度，則可延長養(yǎng)護時間,，進一步觀測,。一般來說，冬季混合料強度增長比較緩慢,，但天氣轉暖后強度會迅速增長,。 2）現(xiàn)現(xiàn)場挖取樣品，做室內標準狀態(tài)下無側限飽水抗壓強度試驗,，若抗壓強度明顯低于規(guī)范要求,，應進行具體分析，如無特殊施工原因,，則應翻掉置換,。 （十二）、 橫向裂縫 1．現(xiàn)象 碾壓成型的混合料經(jīng)過幾個月或一,、二年后在基層表面或瀝青面層上出現(xiàn)橫向裂縫,，縫寬可達幾毫米甚至更寬,，深度不一,，縫距一般10～30m，縫長可為部分路幅或全路幅,。裂縫數(shù)量和寬度隨路齡而增長,。 2．原因分析 （1）施工接縫銜接不好產(chǎn)生的收縮縫。接縫前后二段混合料攤鋪間隔時間越長越易裂,；基層結硬后再開挖溝槽修復,，兩側亦易拉裂。 （2）干縮裂縫,。由于混合料中水分蒸發(fā)后,，干燥收縮、產(chǎn)生裂縫,。含水量越大收縮越嚴重,。 （3）溫縮裂縫。碾壓后的混合料,，在低溫季節(jié)由于冷縮而產(chǎn)生溫縮裂縫,。 （4）混合料末充分壓實,，強度不足或厚度不夠在外荷載下產(chǎn)生強度裂縫。 （5）全基施工時溝槽填浜處理不好,，當混合料成型后,，下層發(fā)生沉降使基層產(chǎn)生裂縫。 （6）軟基沉降不均勻有時會使基層產(chǎn)生裂縫,；如橋頭搭板端部處,。 3．預防措施 （1）混合料應在接近最佳含水量的狀態(tài)下碾壓，嚴禁隨意澆水,、提漿,，以減少于縮；要防止輾壓含水量過小,，壓實度和強度不足,，造成強度裂縫。 （2）對分段施工的基層,，在碾壓時,，應預留3～5m 混合料暫緩碾壓，待下段混合料攤鋪后再碾壓,，以利銜接,。前后段施工時間不要間隔太長。對于分層碾壓的基層,，上下層的接頭應錯開3～5m,，以減少出現(xiàn)裂縫的機會。 （3）合理選擇混合料的配比,，控制細料數(shù)量,；重視結構層的養(yǎng)護，經(jīng)常曬水,，防止水份過快損失,，及早鋪筑上層或進行封層，以利減少干縮,。 （4）對于基層下的橫向溝槽,，必須采取措施填實，防止下沉,，如采用灰土,、砂礫或其它水穩(wěn)性好的不易壓縮的材料。30cm 一層上15cm 一層碎石間隔回填土,，對減少沉陷也有效果,。采用加厚石灰、粉煤灰碎石基層厚度對防止沉陷性裂縫也有一定的效果。 4．治理方法 在基層上或瀝青面層鋪筑后出現(xiàn)橫向裂縫時,，可在裂縫內灌澆乳化瀝青或填縫料進行修補,。以減少水份的滲入，裂縫比較嚴重時,，可以將面層挖除,，在裂縫處加鋪上工布、塑料網(wǎng)格等隔裂材料,，然后鋪筑瀝青面層,，此法可延緩裂縫的反射。 其它工業(yè)廢渣基層 其他工業(yè)廢渣基層有石灰水淬渣混合料,、石及煤渣混合料,，石灰粉煤灰鋼渣混合料，石灰粉煤灰熱燜鋼渣混合料和石灰粉煤灰高爐礦渣混合料等基層,。其干密度一般為 0. 7～l.2 t／m3,。 （A）、 網(wǎng)狀開裂 1．現(xiàn)象 石灰煤渣混合料基層和石灰水淬渣混合料基層有時會出現(xiàn)2～3m 縱橫間距的網(wǎng)狀開裂,，裂縫呈平行和垂直道路中線方向,，但并不像瀝青路面面層龜裂狀，且裂縫多處于機動車道部位,，有時發(fā)生在溝槽回填部位,。 2．原因分析 （1）網(wǎng)狀裂縫形成的原因常因煤渣質量欠佳而引起。煤渣材料性質不良,，如煤渣燃燒不充分,，含碳量過高，煤渣中含雜質過多,，活性低,，造成石灰煤渣混合料雖能結成板體，但強度不足,，在車輛通行后就會造成網(wǎng)狀裂縫,。 （2）水淬渣質量不好也會造成網(wǎng)狀裂縫,，特別是水淬渣在進行水淬處理工藝時,，如融渣溫度過低，雜質多,，水渣活性就很低,，不能產(chǎn)生較高強度。 （3）采用質量差的石灰也是造成基層出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫的原因之一,，特別是當石灰中游離氧化鈣含量低時,，就會使混合料的強度大大降低。 3．二預防措施 （1）在原材料備料時，對煤渣的質量必須嚴格控制,，做到煤渣的材性均勻,，對本燒透的煤塊、煤粒和雜質剔除,，過大的煤渣塊應敲碎,。不得采用有生活垃圾和建筑垃圾的煤渣拌制石灰煤灰渣混合料。 （2）水淬渣的質量要求是其與石灰混合后能起水硬作用,，即用熟石灰20％與水淬渣80％的重量比混合料,，壓成試件（直徑7cm 高7cm 圓柱體試件，成型壓力12MPa）,，65℃恒溫24h 飽水抗壓強度應大于1.8MPa,， 如達不到上述強度要求，則應另選質量好的水淬渣使用,。 （3）為避免出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫,，石灰應選用質量符合要求的石灰，施工應避免低溫季節(jié),。 4．治理方法 對于網(wǎng)狀裂縫,，應將其翻挖掉，重新鋪筑新的混合料,，如網(wǎng)狀裂縫輕微,，通過養(yǎng)護有可能愈合，并在其上灌澆乳化瀝青后鋪筑瀝青面層,。 （B）,、路面隆脹 1．現(xiàn)象 鋼渣混合料基層有時會出現(xiàn)窿脹，對于有側緣石的道路,，兩邊倒石也會因此產(chǎn)生側移或傾斜,，窿脹處有時會使面層開裂，有時形成高包,。 2．原因分析 （1）鋼渣,、熱燜鋼渣和高爐干渣材料化學性能不穩(wěn)定，含有游離石灰顆粒,，遇水后,，體積膨脹。其中過燒石灰遇水膨脹的持續(xù)時間很長,。 （2）鋼渣,、熱燜鋼渣和高爐子熱中含有不穩(wěn)定的鐵、錳成分即硫化亞鐵和硫化亞錳,，遇水或在空氣中長期風化,，生成氫氧化鐵和氫氧化錳,，導至體積膨脹。 （3）鋼渣,、熱燜鋼渣和高爐干渣中含有硅酸二鈣成分,，在溫度變化時產(chǎn)生晶體轉變，造成體積膨脹而導致渣的酥碎分解,，最后形成基層隆脹,。一般鋼渣在處理后，至少需經(jīng)半年以上陳放時間,，以利其分解,。 3．預防措施 （1）鋼渣和高爐干渣在熱融狀態(tài)下，在未完全冷卻凝固成塊狀前,，應進行澆水冷卻,，以利骨料的穩(wěn)定和 隨后的軋制。不同來源的渣,，應嚴格管理,，分別堆置和加工。 （2）在篩分過程中應經(jīng)過多道工序的磁選,，然后將符合一定規(guī)格的渣子陳放半年以上再進行使用,。 （3）所有廢渣如代替碎石都應經(jīng)過穩(wěn)定性試驗（2 個大氣壓高壓釜蒸養(yǎng)2 小時不出現(xiàn)粉化、破碎）凍融試驗和堅固性試驗（硫酸鈉溶液浸泡法）合格方可使用,。 （4）鋼渣的組成復雜多變,，其穩(wěn)定性表現(xiàn)形式和程度不一。當用于整體性路面結構中時,，事前應進行室內試驗和較長期工程性檢驗,，以取得經(jīng)驗。 4．治理方法 因工業(yè)廢渣性質不符合路用要求而造成的路面隆脹,，一般只能將損壞部分挖除,、修復。 二,、路面部分 (一) ,、瀝青混合料面層 1．1 橫向裂縫 1．現(xiàn)象 裂縫與路中心線基本垂直，縫寬不一,，縫長有貫穿整個路幅的,，也有部分路幅的。 2．原因分析 （1）施工縫末處理好,，接縫不緊密,，結合不良,。 （2）瀝青未達到適合于本地區(qū)氣候條件和使用要求的質量標準,，致使瀝青面層溫度收縮或溫度疲勞應力 （應變）大于瀝青混合料的抗拉強度（應變）,。 （3）半剛性基層收縮裂縫的反射縫。 （4）橋梁,、涵洞或通道二側的填土產(chǎn)生固結或地基沉降,。 3．預防措施 （1）合理組織施工，攤鋪作業(yè)連續(xù)進行,，減少冷接縫,。冷接縫的處理，應先將已攤鋪壓實的攤鋪帶邊緣切割整齊,、清除碎料,，然后用熱混合料敷貼接縫處，使其預熱軟化,；鏟除敷貼料,，對縫壁涂刷0．3～0．6kg／m2 粘層瀝青，再鋪筑新混合料,。 （2）充分壓實橫向接縫,。碾壓時，壓路機在已壓實的橫幅上,，鋼輪伸入新鋪層15cm,，每壓一遍向新鋪層移動15～20cm，直到壓路機全部在新鋪層為止,，再改為縱向碾壓,。 （3）根據(jù)《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》（GB50092）要求，按本地區(qū)氣候條件和道路等級選取適用的瀝青類型,，以減少或消除瀝青面層溫度收縮裂縫,。采用優(yōu)質瀝青更有效。 （4）橋涵兩側填上充分壓實或進行加固處理,；工后沉降嚴重地段事前應進行軟土地基處理和合理的路基施工組織措施,。 4．治理方法 （1）為防止雨水由裂縫滲透至路面結構，對于細裂縫（2～5mm）可用改性乳化瀝青灌縫,。對大于5mm的粗裂縫,，可用改性瀝青（如 SBS 改性瀝青）灌縫。灌縫前,，須清除縫內,、縫邊碎粒料、垃圾,，并使縫內干燥,。灌縫后，表面撒上租砂或3～5mm 石屑,。 l．2 縱向裂縫 1．現(xiàn)象 裂縫走向基本與行車方向平行,，裂縫長度和寬度不一,。 2．原因分析 （1）前后攤鋪幅相接處的冷接縫末按有關規(guī)范要求認真處理，結合不緊密而脫開,。 （2）縱向溝槽回填土壓實質量差而發(fā)生沉陷,。 （3）拓寬路段的新老路面交界處沉降不一。 3．預防措施 （1）采用全路幅一次攤鋪,，如分幅攤鋪時,，前后幅應緊跟，避免前攤鋪幅混合料冷卻后才攤鋪后半幅,，確保熱接縫,。 （2）如無條件全路幅攤鋪時，上,、下層的施工縱縫應錯開15cm 以上,。前后幅相接處為冷接縫時，應先將已施工壓實完的邊緣坍斜部分切除,，切線須順直,，側壁要垂直，清除碎料后,，宜用熱混合料敷貼接縫處,，使之預熱軟化，然后鏟除敷貼料,，并對測壁涂刷0．3～0．6kg／m2 粘層瀝青,，再攤鋪相鄰路幅。攤鋪時 控制好松鋪系數(shù),，使壓實后的接縫結合緊密,、平整。 （3）溝槽回填土應分層填筑,、壓實,，壓實度必須達到要求。如符合質量要求的回填土來源或壓實有困難時,，須作特殊處理,，如采用黃砂、礫石砂或有自硬性的高鈣粉煤灰或熱燜鋼渣等,。 （4）拓寬路段的基層厚度和材料須與老路面一致,，或稍厚。土路基應密實,、穩(wěn)定,。鋪筑瀝青面層前，老路面?zhèn)缺趹克?0.3～0.6kg／m2 粘層瀝青,。瀝青面層應充分壓實,。新老路面接縫宜用熱烙鐵燙密,。 4．治理方法 2～5mm 的裂縫可用改性乳化瀝青灌縫，大于5mm 的裂縫可用改性瀝青（如SBS 改性瀝青）灌縫,。灌縫前,，須先清除縫內,、縫邊碎粒料,、垃圾，并保持縫內干燥,，灌縫后,，表面撒上粗砂或3～5mm 石屑。 1．3 網(wǎng)狀裂縫 1．現(xiàn)象 裂縫縱橫交錯,，縫寬l mm 以上,，縫距40cm 以下，l m2 以上,。 2．原因分析 （1）路面結構中夾有軟弱層或泥灰層,，粒料層松動，水穩(wěn)性差,。 （2）瀝青與瀝青混合料質量差,，延度低，抗裂性差,。 （3）瀝青層厚度不足,，層間粘結差，水分滲入,，加速裂縫的形成,。 3．預防措施 （1）瀝青面層攤鋪前，對下臥層應認真檢查,，及時清除泥灰,，處理好軟弱層，保證下臥層穩(wěn)定,，并宜噴灑0.3~0.6kg／m2 粘層瀝青,。 （2）原材料質量和混合料質量嚴格按《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》（GB50092）的要求進行選定、拌制和施工,。 （3）瀝青面層各層應滿足最小施工厚度的要求,，保證上下層的良好連結；并從設計施工養(yǎng)護上采取措施有效地排除雨后結構層內積水,。 （4）路面結構設計應做好交通量調查和預測工作,，使路面結構組合與總體強度滿足設計使用期限內交通荷載要求。上基層必須選用水穩(wěn)定性良好的有粗粒料的石灰,、水泥穩(wěn)定類材料,。 4．治理方法 （1）如央有軟弱層或不穩(wěn)定結構層時,，應將其鏟除；如因結構層積水弓I 起網(wǎng)裂時,，鏟除面層后,，需加設將路面滲透水排除至路外的排水設施，然后再鋪筑新混合料,。 （2）如強度滿足要求,，網(wǎng)狀裂縫出自瀝青面層厚度不足時，可采用銑削網(wǎng)裂的面層后加鋪新料來處理,。 加鋪厚度按現(xiàn)行設計規(guī)范計算確定,；如在路面上加罩，為減輕反射裂縫,?？刹扇「鞣N“防反”措施進行處理。 （3）由于路基不穩(wěn)定導致路面網(wǎng)裂時,，可采用石灰或水泥處理路基,，或注漿加固處理，深度可根據(jù)具體情況確定,，一般為20～40cm,。消石灰用量5％～10％，或水泥用量4％～6％,。待上路基處理穩(wěn)定后,，再重做基層、面層,。 （4）由于基層軟弱或厚度不足引起路面網(wǎng)裂時,，可根據(jù)情況，分別采取加厚,、調換或綜合穩(wěn)定的措施進行加強,。水穩(wěn)定性好、收縮性小的半剛性材料是首選基層,?；鶎蛹訌姾螅黉佒r青面層,。 1．4 反射裂縫 1．現(xiàn)象 基層產(chǎn)生裂縫后,，在溫度和行車荷載作用下，裂縫將逐漸反射到瀝青層表面,，路表面裂縫的位置形狀與基層裂縫基本相似,。對于半剛性基層以橫向裂縫居多，對于在柔性路面上加罩的瀝青結構層，裂縫形式不一,，取決于下臥層,。 2．原因分析 （1）半剛性基層收縮裂縫的反射裂縫。 （2）在舊路面上加罩瀝青面層后原路面上已有裂縫包括水泥混凝土路面的接縫的反射,。 3．預防措施 （1）采取有效措施減少半剛性基層收縮裂縫（詳見《底基層和基層》中2．12）,。 （2）在舊路面加罩瀝青路面結構層前，可銑削原路面后再加罩,，或采用鋪設立工織物,、玻纖網(wǎng)后再加罩，以延緩反射裂縫的形成,。 4．治理方法 （1）縫寬小于2mm 時,，可不作處理,。 （2）縫寬大于 2mm 時,，可采用改性乳化瀝青或改性瀝青（如SBS 改性瀝青）灌縫。灌縫前須先清除縫內垃圾,，縫邊碎粒料,，并保持縫內干燥。灌縫后撒灑粗砂或3～5mm 石屑,。 1．5 翻漿 1．現(xiàn)象 基層的粉,、細料漿水從面層裂縫或從多空隙率面層的空隙處析出，雨后路表面呈淡灰色,。 2．原因分析 （1）基層用料不當,，或拌和不勻，細料過多,。由于其水穩(wěn)性差,，遇水后軟化，在行車作用下漿水上冒,。 （2）低溫季節(jié)施的半剛性基層,，強度增長緩慢，而路面開放交通過早,，在行車與雨水作用下使基層表面粉化,，形成漿水。 （3）冰凍地區(qū)的基層,，冬季水分積聚成冰,，春天解凍時翻漿。 （4）瀝青面層厚度較薄,，空隙率較大,，未設置下封層和沒有采取結構層內排水措施，促使雨水下滲，加速翻漿的形成,。 （5）表面處治和貫入式面層竣工初期,，由于行車作用次數(shù)不多，結構層尚未達到應有密實度就遇到雨季,，使?jié)B水增多,；基層翻漿。 3．預防措施 （1）采用含粗粒料的水泥,、石灰粉煤灰穩(wěn)定類材料作為高等級道路的上基層,。粒料級配應符合要求，細料含量要適當,。 （2）在低溫季節(jié)施工時,，石灰穩(wěn)定類材料可摻入早強劑，以提高其早期強度,。 （3）根據(jù)道路等級和交通量要求,，選擇合適的面層類型和適當厚度。瀝青混凝土面層宜采用二層式或三層式,，其中一層須采用密級配,。當各層均為瀝青碎石時，基層表面必須做下封層,。 （4）設計時,，對空隙率較大、易滲水的路面,，應考慮設置排除結構層內積水的結構措施,。 （5）表面處治和貫人式面層經(jīng)施工壓實后，空隙率仍然較大,，需要有較長時間借助行車進一步壓密成型,。因此，這兩種類型面層宜在熱天或少雨季節(jié)施工,。 4．治理方法 （1）采取切實措施,，使路面排水順暢，及時清除雨水進水孔垃圾,，避免路面積水和減少雨水下滲,。 （2）對輕微翻漿路段，將面層挖除后,，清除基層表面軟弱層,，施設下封層后鋪筑瀝青面層。 （3）對嚴重翻漿路段,，將面展,、基層挖除，如涉及路基，還要對路基處理之后,，鋪筑水穩(wěn)性好,、含有粗骨料的半剛性材料作基層，用適宜的瀝青結構層進行修復,。并做好排除路面結構層內積水的技術措施,。 1．6 車轍 1．現(xiàn)象 路面在車輛荷載作用下輪跡處下陷，輪跡兩側往往拌有隆起,，形成縱向帶狀凹槽,。在實施渠化交通的路段或停剎車頻率較高的路段較易出現(xiàn)。 2．原因分析 （l）瀝青混合料熱穩(wěn)定性不足,。礦料級配不好,，細集料偏多，集料未形成嵌鎖結構,；瀝青用量偏高,；瀝青針人度偏大或流育質量不好。 （2）瀝青混合料面層施工時未充分壓實,，在車輛反復荷載作用下,，輪跡處被進一步壓密,，而出現(xiàn)下陷,。 （3）基層或下臥層軟弱或未充分壓實，在行車荷載作用下,，繼續(xù)壓密或產(chǎn)生剪切破壞,。 3．預防措施 （l）粗集料應粗糙且有較多的破碎裂面。密級配瀝青混凝土中的粗集料應形成良好的骨架作用,，細集料充分填充空隙,，瀝青混合料穩(wěn)定度及流值等技術指標應滿足規(guī)范要求,高等級道路應進行車撤試驗檢驗，動穩(wěn)定度城市快速路不小于800 次／mm,，對城市主干路不小于 600 次／mm,。 （2）根據(jù)當?shù)貧夂驐l件按《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》（GB50092）選用合適標號的瀝青，針入度不宜過大,，上海地區(qū)一般選用70”重交通道路石油瀝青,。 （3）施工時，必須按照有關規(guī)范要求進行碾壓,，基層和瀝青混合料面層的壓實度應分別達到98％和95％或96％,。 （4）對于通行重車比例較大的道路，或起動,、制動頻繁,、陡坡的路段，必要時可采用改性瀝青混合料，提高抗車轍能力,。但在選用時,，必須兼顧高低溫性能。 （5）道路結構組合設計時,，瀝青面層每層的厚度不宜超過混合料集料最大粒徑的4 倍,。否則較易引起車轍。 4 治理方法 （1）如儀在輪跡處出現(xiàn)下陷,，而輪跡兩側未出現(xiàn)隆起時,，則可先確定修補范圍，一般可目測或將直尺架在凹陷上,，與長直尺底面相接的路面處可確定為修補范圍的輪廓線,，沿輪廓線將5～10cm 寬的面層完全鑿去或用機械銑削，槽壁與槽底垂直,，并將凹陷內的原面層鑿毛,，清掃干凈后，涂刷0．3～0.6kg／平方粘層瀝青,，用與原面層結構相同的材料修補,，并充分壓實，與路面接平,。 （2）如在輪跡的兩側同時出現(xiàn)條狀隆起,，應先將隆起部位鑿去或銑削，直至其深度大于原面層材料最大粒徑的2 倍,，槽壁與槽底垂直,,，將波谷處的原面層鑿毛，清掃干凈后涂刷0．3～06kg／平方的粘層瀝青,，再鋪筑與面層相同級配的瀝青混合料,，并充分壓實與路面接平。 （3）若因基層強度不足,、水穩(wěn)性不好等原因引起車轍時,，則應對基層進行補強或將損壞的基層挖除，重新鋪筑,。新修補的基層應有足夠強度和良好的水穩(wěn)性,，堅實平整；如原為半剛性基層,，可采用早期強度較高的水泥穩(wěn)定碎石修筑,，但其層厚不得小于15。m,。修補時應注意與周邊原基層的良好銜接,。 （4）對于受條件限制或車轍面積較小的街坊道路,，可采用現(xiàn)場冷拌的乳化瀝青混合料修補。其礦料級配和瀝青用量,，可參照《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》（GB50092）確定,。 1.7 擁包 1．現(xiàn)象 治行車方向或橫向出現(xiàn)局部隆起。擁包較易發(fā)生在車輛經(jīng)常起動,、制動的地方,，如停車站、交叉口等,。 2．原因分析 （1）瀝青混合料的瀝青用量偏高或細料偏多,，熱穩(wěn)定性不好。在夏季氣溫較高時,，不足以抵抗行車引起的水平力,。 （2）面層攤鋪時，底層未清掃或本噴灑（涂刷）粘層瀝青,，致使路面上下層粘結不好,；瀝青混合料攤銷不勻，局部細料集中,。 （3）基層或下面層未經(jīng)充分壓實,，強度不足，發(fā)生變形位移,。 （4）在路面日常養(yǎng)護時,，局部路段瀝青用量過多，集料偏細或攤鋪不均勻,。 （5）陡坡或平整度較差路段,，面層瀝青混合料容易在行車作用下向低處積聚而形成擁包。 3．預防措施 （1）在混合料配合比設計時,，要控制細集料的用量，細集料不可偏多,。選用針入度較低的瀝青,，并嚴格控制瀝青的用量。 （2）在攤鋪瀝青混合料面層前,，下層表面應清掃干凈,，均勻灑布粘層瀝青，確保上下層粘結,。 （3）人工攤鋪時,，由于料車卸料容易離析，應做到粗細料均勻分布,，避免細料集中,。 4 治理方法 （1）凡由于瀝青混合料本身級配偏細,，瀝青用量偏高，或者上下層粘結不好而形成的擁包,，應將其完全銑削掉,，并低于原路表，然后待開挖表面干燥后噴灑 0． 3～0． 6kg／平方粘層瀝青,，再鋪筑熱穩(wěn)定性符合要求的瀝青混合料至與路面平齊,。當擁包周邊拌有路面下陷時，應將其一共處理. （2）如基層已被推擠應將損壞部分挖除,，重新鋪筑,。 （3）修補時應采用與原路面結構相同或強度較高的材料。如受條件限制,，則對于面積較小的修補,，可采用現(xiàn)場冷拌的乳化瀝青混合料，但應嚴格控制礦料的級配和瀝青用量,。 1.8搓板 1．現(xiàn)象 路表面出現(xiàn)輕微,、連續(xù)的起伏狀，形似洗衣搓板,。雖峰谷高差不大,，但行車時有明顯的頻率較高顛簸感。 2 原因分析 （1）瀝青混合料的礦料級配偏細,，瀝青用量偏高,，高溫季節(jié)時，面層材料在車輛水平力作用下,，發(fā)生位移變形,。 （2）鋪設瀝青面層前，未將下層表面清掃干凈或未噴灑粘層瀝青,，致使上層與下層粘結不良,，產(chǎn)生滑移。 （3）舊路面上原有的搓板病害未認真處理即在其上鋪設面層,。 3．預防措施 （l）合理設計與嚴格控制混合料的級配; （2）在攤鋪瀝青混合料前,，須將下層項面的浮塵、雜物清掃干凈,，并均勻噴灑粘層瀝青,，保證上下層粘結良好。 （3）基層,、面層應碾壓密實度要達到規(guī)范要求,； （4）舊路上進行瀝青混合料加鋪時，須先處理原路面上已發(fā)生的搓板病害,，否則,，壓路機無法將搓板上新罩的面層均勻碾壓密實,，新的搓板現(xiàn)象隨即就會出現(xiàn)。 4．治理方法 （1）因上下面層相對滑動引起的搓板,，或搓板較嚴重,、面積較大時，應將面層全部鏟除,，并低于原路面,，其深度應大于用于修補瀝青混合料最大集料粒徑的2 倍，槽壁與糟底垂直,，清除下層表面的碎屑,、雜物及粉塵后，噴灑 0． 3～0． 6kg／平方的粘層瀝青,，重新鋪筑瀝青面層,。 （2）在交通量較小的街坊道路上，可采用冷拌的乳化瀝青混合料找平或進行小面積的修補,。 (3）屬于基層原因形成的搓板,，應對損壞的基層進行修補。 1.9 泛油 1．現(xiàn)象 表面處治和貫人式路面的表面基本上被一薄層瀝青覆蓋,，未見或很少看到集料,，路表光滑，容易引起行車滑溜交通事故,。 2．原因分析 （1）表面處治,，貫人式使用瀝青標號不適當，針入度過大,。 （2）瀝青用量過多或集料撒布量過少,。 （3）冬天施工，面層成型慢,，集料散失過多,。 3．預防措施 （1）施工前，須根據(jù)本地區(qū)氣候條件選定合適的瀝青標號,。 （2）瀝青用量和材料規(guī)格可按照有關的規(guī)定進行施工,。 （3）冬天施工時，面層成型后,，集料容易散失，應及時補撒集料,，避免低溫季節(jié)施工,。 4．治理方法 在熱天氣溫較高時進行處理最為有效。如輕微泛油,，可撒布3～5（8）mm 石屑或粗黃砂,，撒布量以車輪不粘瀝青為度,；如泛油較嚴重，可先撤布5～10（15）mm 集料,，經(jīng)行車碾壓穩(wěn)定后再撒布3～5（8）mm 石屑或粗黃砂嵌縫,。使用過程中，散失的集料須及時回掃或補撒集料,。 2.0面層坑槽: 1．現(xiàn)象 表層局部松散,，形成深度2cm 以上的凹槽。在水的侵蝕和行車的作用下,，凹槽進一步擴大,，或相互連接，形成較大較深坑槽,，嚴重影響行車的安全性和舒適性,。 2．原因分析 （1）面層厚度不夠，瀝青混合料粘結力不佳,，瀝青加熱溫度過高,，碾壓不密實，在雨水和行車等作用下,，面層材料性能日益惡化松散,、開裂，逐步形成坑槽,。 （2）攤鋪時,，下層表面泥灰、垃圾末徹底清除,，使上下層不能有效粘結,。 （3）路面罩面前，原有的坑槽,、松散等病害未完全修復,。 （4）養(yǎng)護不及時。當路面出現(xiàn)松散,、脫皮,、網(wǎng)裂等病害時，或被機械行駛刮鏟損壞后,，末及時養(yǎng)護修復,。 3．預防措施 （1）瀝青面層應具有足夠的設計厚度，特別是上面層,，不應小于施工壓實層的最小厚度,，以保證在行車荷載作用下有足夠的抗力。瀝青混合料配合比設計宜選用具有較高粘結力的較密實的級配,。若采用空隙率較大的抗滑面層或使用酸性石料時,，宜使用改性瀝青或在瀝青中摻加一定量的抗剝落劑以改善瀝青和石料的粘附性能,。 （2）瀝青混合料拌制過程中，應嚴格掌握拌和時間,、瀝青用量及拌和溫度,，保證混合料的均勻性，嚴防溫度過高瀝青焦枯現(xiàn)象發(fā)生,。 （3）在攤鋪瀝青混合料面層前,，下層應清掃干凈，并均勻噴灑粘層瀝青,。面層攤鋪后應按有關規(guī)范要求碾壓密實,。如在老路面上罩面，原路面上坑槽必須先行修補之后,，再進行罩面,。 （4）當路表面出現(xiàn)松散、脫皮,、輕微網(wǎng)裂等可能使雨水下滲的病害,，或路面被機械刮鏟受損，應及時修補以免病害擴展,。 4 治理方法 （I）如路基完好,，坑槽深度僅涉及下面層的維修。 1）確定所需修補的坑槽范圍,，一般可根據(jù)路面的情況略大于坑槽的面積．修補范圍應方正并與行車方向平行或垂直,。 2）若小面積的坑槽較多或較密時，應將多個小坑槽合并確定修補范圍,。 3）采用人工或機械的方法將修補范圍內的面層削去,，槽壁與柏底應垂直。槽底面應堅實無松動現(xiàn)象,，并使周圍好的路面不受影響或松動損壞,。 4）將槽壁槽底的松動部分、損壞的碎塊及雜物清掃干凈,，然后在槽壁和糟底表面均勻涂刷一層粘層瀝青,，用量為 0． 3～0． 6kg／平方。 5）將與原面層材料級配基本相同的瀝青混合料填入槽內,，攤鋪平整,，并按槽深1．2 倍掌握好松鋪系數(shù)。攤鋪時要特別注意將槽壁四周的原瀝青面層進線壓實鋪平,。 6）用壓實機具在攤鋪好的瀝青混合料上反復來回碾壓至與原路面平齊,。如坑槽較深或面積較小，無法用壓實機具一次成型時,，應分層鋪筑,，下層可采用人工夯實，上層則應采用機械壓實,。 （2）如基層已損壞,，須先將基層補強或重新鋪筑?；鶎討獔詫嵠秸?，沒有松散和軟弱現(xiàn)象。 （3）對于交通量較小的街坊道路,，采用熱拌瀝青混合料材料有困難時,，可用冷拌的乳化瀝青混合料來修補面層，但須采用較密實的級配,，并充分碾壓,，以防止雨水再次下滲。 2.1松散: 1．現(xiàn)象 面層集料之間的粘結力喪失或基本喪失,，路表面可觀察到成片懸浮的集料或小塊混合料,，面層的部分區(qū)域明顯不成整體。干燥季節(jié),，在行車作用下可見輪后粉塵飛揚,。 2 原因分析 （1）瀝青混凝土中的瀝青針人度偏小，粘結性能不良,；混合料的瀝青用量偏少,；礦料潮濕或不潔凈，與瀝青粘結不牢,；拌和時溫度偏高,，瀝青焦枯；瀝青老化或與酸性石料間的粘附性能不良,，造成路面松散,。 （2）攤鋪施工時，未充分壓實,，或攤鋪時,，瀝青混凝土溫度偏低；雨天攤鋪,，水膜降低了集料間的粘結力,。 （3）基層強度不足，或呈濕軟狀態(tài)時攤鋪瀝青混凝土,，在行車作用下可造成面層松散,。 （4）在瀝青路面使用過程中，溶解性油類的泄漏，雨雪水的滲入,，降低了瀝青的粘結性能,。 3．預防措施 （1）對使用酸性石料拌制瀝青混合料時，須在瀝青中摻入抗剝落劑或在填料中摻用適量的生石灰粉,、干凈消石灰,、水泥。以提高瀝青與酸性石料的粘附性能,。 （2）在瀝青混合料生產(chǎn)過程中,，應選用標號合適的瀝青和干凈的集料，集料的含泥量不得超過規(guī)定的要求,；集料在進人拌缸前應完全烘干并達到規(guī)定的溫度,；除按規(guī)定加入瀝青外，還應在拌制過程中隨時觀察瀝青混合料的外觀,，是否有因瀝青含量偏少而呈暗淡無光澤的現(xiàn)象,，拌制新的級配的瀝青混合料時尤應加強觀測；集料烘干加熱時的溫度一般控制不超過180oC,，避免過高,，否則會加快瀝青中的輕質油份揮發(fā)，使瀝青過早老化,，影響瀝青混凝土整體性,。 （3）瀝青混合料運到工地后應及時攤鋪，及時碾壓,。攤鋪溫度及碾壓溫度偏低會降低瀝青混合料面層的壓實質量,。攤鋪后應及時按照有關施工技術規(guī)范要求碾壓到規(guī)定的壓實度，碾壓結束時溫度應不低于70度,；應避免在氣溫低于10度或雨天施工,。 （4）路面出現(xiàn)脫皮等輕微病害時，應及時修補,。 4．治理方法 將松散的面層清除,，重鋪瀝青混凝土面層。如涉及基層,，則應先對基層進行處理,。 2.2脫皮 1．現(xiàn)象 瀝青路面上層與下層或舊路上的罩面層與原路面粘結不良，表面層呈成塊狀或成片狀的脫落,，其形狀,、大小不等，嚴重時可成片,。 2．原因分析 （1）攤鋪時,，下層表面潮濕或有泥土或灰塵等,，降低了上下層之間的粘結力。 （2）舊路面上加登瀝青面層時,，原路表面未鑿毛,，未噴灑粘層瀝青，造成新面層與原路面粘結不良而脫皮,。 （3）面層偏簿,，厚度小于混合料集料最大粒經(jīng)二倍，難以碾壓成型,。 3．預防措施 （l）在鋪設瀝青面層前，應徹底清除下層表面的泥土,、雜物,、浮塵等，并保持表面干燥,，噴灑粘層瀝青后,，立即攤鋪瀝青混合料，使上下層粘結良好,。 （2）在舊路面上加罩瀝青面層時,，原路面應用風鎬或“＋”字鎬鑿毛，有條件時,，采用銑削機銑削,，經(jīng)清掃、噴灑粘層瀝青后,，再加罩面層,。 （3）單層式或雙層式面層的上層壓實厚度必須大于集料粒徑的二倍，利于壓實成型,。 4．治理方法 (1) 脫皮較嚴重的路段,，應將瀝青面層全部削去，重新鋪筑面層,,。 （2）脫皮部位發(fā)現(xiàn)下層松軟等病害時,，應對基層補強后修復。 2.3啃邊: 1．現(xiàn)象 路面邊緣破損松散,、脫落,。 2 原因分析 （1）路邊積水，使集料與瀝青剝離,、松散,。 （2）路面邊緣碾壓不足，面層密實度較差,。 （3）路面邊線基層松軟,，強度不足，承載力差。 3．預防措施 （l）合理設計路面排水系統(tǒng),、注意日常養(yǎng)護,，經(jīng)常清除雨水口進水孔垃圾，使路面排水暢通,。 （2）施工時,，路面邊緣應充分碾壓，壓實后的瀝青層應與緣石齊平,、密貼,。因此，攤鋪時要正確掌握上面層的松鋪系數(shù),。 （3）基層寬度須超出瀝青層20～30cm,，以改善路面受力條件。 4．治理方法 在咱邊路段修補范圍內,，離瀝青面層損壞邊緣 5～ 10cm 處劃出標線,，選擇適用機具沿標線將面層材料措除，經(jīng)清掃后,，在底面,、側面涂刷粘層瀝青，然后按原路面的結構和材料進行修復,，接縫處以熱烙鐵銹邊,，使接縫緊密。 2.4光面: 1．現(xiàn)象 路表面光滑,，表面看不到粗集料或集料表面棱角已被磨除,。陰雨天氣易出現(xiàn)行車滑溜交通事故。 2 原因分析 （1）上面層細集料或瀝青用量偏多,。 （2）集料質地較軟,，磨耗大，易被汽車輪胎磨損,。 3．預防措施 （1）表面處治和貫入式路面所用的材料,、規(guī)格和用量應符合有關規(guī)定。集料應具有較好的顆粒形狀,，較多的棱角,。成型期間，集料散失時應及時補撒,。 （2）瀝青路面上面層混合料級配應符合《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》（GB50092）規(guī)定＜2．36mm（圓孔篩2．smm）和＞475mm（圓孔篩5．omm）的含量必須嚴格控制在規(guī)范規(guī)定的容許范圍內,，避免細集料過多；主干路,、次干路的上面層應采用細粒式或中粒式瀝青混凝土,。砂粒式瀝青混凝土的最大粒徑較小,，細料較多，易形成光面,，一般只用于非機動車道,、人行道。 （3）采用具有足夠強度,，耐磨性好的集料修筑上面層,。對于城市主干路，壓碎值不大于28％,，洛杉礬磨耗損失不大于30％,；用于其它等級道路時，壓碎值不大于30％,，洛杉機磨耗損失不大于40％,。 4．治理方法 （1）對表面處治和貫入式路面，可直接在光面上加罩封層,，或用銑削機將表面層刨除，清掃后,，進行封層,。封層材料按規(guī)范要求選擇。 （2）瀝青混凝土路面,，上面層經(jīng)銑刨,、清掃后，噴灑 0． 3～0． 6kg／平方粘層瀝青,，然后鋪筑細粒式或中粒式瀝青混凝土上面層,。 2.5與收水井、檢查井銜接不順 1．現(xiàn)象 收水井,、檢查井蓋框標高比路面高或低,，汽車通過時有跳車或抖動現(xiàn)象，行車不舒適,，路面容易損壞,。 2 原因分析 （1）施工放樣不仔細，收水井,、檢查井蓋框標高偏高或偏低,，與路面銜接木齊平。 （2）收水井,、檢查并基礎下沉,。 （3）收水井、檢查井周邊回填土及路面壓實不足,，交通開放后,，逐漸沉陷,。 （4）井壁及管道接口滲水，使路基軟化或淘空,，加速下沉,。 3．預防措施 （1）施工前，必須按設計圖紙做好放樣工作,，標高要準確,，收水井、檢查并中所在位置的標高與道路縱向標高,、橫坡相協(xié)調,，避免出現(xiàn)高差。 （2）收水井,、檢查井的基礎及墻身結構應合理設計,，按規(guī)范施工，減少或防止下沉,。 （3）井周邊的回填土,、路面結構必須充分壓實?；靥钔翂簩嵱欣щy時,，可采用水穩(wěn)定性好，壓縮性小的粒狀材料或穩(wěn)定類材料進行回填,。 （4）在鋪筑瀝青混合料前,，須先在井壁涂刷粘層瀝青再鋪筑面層，壓實后,，宜用熱烙鐵燙密封邊,，以防井壁滲水。 4．治理方法 （l）當收水井,、檢查并高出路面時,，可吊移蓋框，降低井壁至合適標高后,，再放上蓋框,，并處理好周 邊縫隙。 （2）當收水井,、檢查并低于路面時,，可先將蓋框吊開，以合適材料調平底座,，調平材料達到強度后放上蓋框,。蓋框安置妥當后，認真做好接縫處理工作,，使接縫密封不滲水,。 2.6 施工接縫明顯: 1．現(xiàn)象 接縫歪斜不順直,；前后攤鋪幅色差大、外觀差,；接縫不平整有高差,，行車不舒適。 2 原因分析 （1）在后鋪筑瀝青層時,，未將前施工壓實好的路幅邊緣切除,，或切線不順直。 （2）前后施工的路幅材料有差別,，如石料色澤深淺不一或級配不一致,。 （3）后施工路幅的松鋪系數(shù)本掌握好，偏大或偏小,。 （4）接縫處碾壓不密實,。 3．防治措施 （1）在同一個路段中，應采用同一料場的集料,，避免色澤不一,；上面層應采用同一種類型級配，混合料配合比要一致,。 （2）縱橫冷接縫必須按有關施工技術規(guī)范處理好,。在攤鋪新料前，須將已壓實的路面邊緣塌斜部分用切削機切除,，切線順直，側壁垂直,，清掃碎粒料后,，涂刷0．3～0．6kg／平方粘層瀝青，然后再攤鋪新料,，并掌握好松鋪系數(shù),。施工中及時用三米直尺檢查接縫處平整度，如不符合要求,，趁混合料未冷卻時進行處理,。 （3）縱橫向接縫須采用合理的碾壓工藝。在碾壓縱向接縫時,，壓路機應先在已壓實路面上行走,，碾壓新鋪層的10～15cm，然后壓實新鋪部分,，再伸過已壓實路面10～15cm,。接縫須得到充分壓實，達到緊密,、平順要求,。 2.7壓實度不足 1．現(xiàn)象 壓實未達到規(guī)范要求,。在壓實度不足的面層上，用手指甲或細木條對路表面的粒料進行撥挑時,，粒料有松動或被挑起的現(xiàn)象發(fā)生,。 2．原因分析 （1）碾壓速度本掌握好，碾壓方法有誤,。 （2）瀝青混合料拌和溫度過高,，有焦枯現(xiàn)象，瀝青喪失粘結力,，雖經(jīng)反復碾壓,，但面層整體性不好，仍呈半松散狀態(tài),。 （3）碾壓時面層瀝青混合料溫度偏低,，瀝青雖裹覆較好，但已逐漸失去粘性,，瀝青混合料在壓實時呈松散狀態(tài),，難以壓實成型。 （4）雨天施工時,，瀝青混合料內形成的水膜,，影響礦料與瀝青間粘結以及瀝青混合料碾壓時，水分蒸發(fā)所形成的封閉水汽,，影響了路面有效壓實,。 （5）壓實厚度過大或過小。 3．預防措施 （1）在碾壓時應按初壓,、復壓,、終壓三個階段進行，行進速度須慢而均勻,。碾壓速度應符合規(guī)范規(guī)定. （2）碾壓時驅動輪面向攤鋪機方向前進,，驅動輪在前，從動輪在后,。 （3）瀝青混合料拌制時,，集料烘干溫度要控制在160C 一180C 之間，溫度過高會使瀝青出現(xiàn)老化,，喪失粘結力,，影響瀝青混合料壓實性和整體性。 （4）瀝青混合料運到工地后應及時攤鋪,，及時碾壓,，碾壓溫度過低會使瀝青的粘度提高，不易壓實,。應盡量避免氣溫低于10度 或雨季施 工,。 （5）壓實層最大厚度不得超過 10cm,，最小厚度應大于集料最大粒徑1．5 倍（中、下面層）或2 倍上面層,。壓實度應符合規(guī)定,。 4 治理方法 壓實度不足的面層在使用過程中極易出現(xiàn)各種病害，一般應予銑削后重新鋪筑熱拌瀝青混合料,。 2.8抗滑表層構造深度不足 1．現(xiàn)象 路表構造深度低于設計規(guī)范要求,。構造深度是路面粗糙度指標的重要內容。構造深度,。小,，雨天時路表水膜較厚，高速行車時會引起水漂,，容易造成滑溜交通事故,，并影響后跟車的能見度及行車安全。 2 原因分析 （1）抗滑層混合料類型選擇不當,，空隙率較小,。 （2）瀝青偏款或瀝青用量偏多，集料表面瀝青膜較厚,。 3．預防措施 （1）根據(jù)道路等級和使用條件按設計規(guī)范選定合適的抗滑層類型,。上海市暫定，當設計車速60km／h～80km／h 時,，可采用空隙率5％左右的LK－15－0 抗滑層,。當設計車速＞80km 小時，可采用空隙率7％左右的LK－15A 抗滑層,。對環(huán)境不良地段（陡坡,、沿線居民集中）可采用空隙率 10％左右的 LK－15B 抗滑層。 （2）抗滑層混合料的最佳瀝青用量必須通過馬歇爾試驗確定,。 4．治理方法 抗滑層竣工后第一個夏季測定的構造深度（鋪砂法測定）如達不到設計要求必須分析原因，采取必要措施加以糾正,。在路面交付使用后,，抗滑層被磨損，或進一步壓密,，構造深度會減小,，當小于某一養(yǎng)護標準時，可采用原路面抗滑層的瀝青混合料級配重新鋪筑,。 2.9 摩擦系數(shù)不足 1．現(xiàn)象 摩擦系數(shù)低于設計規(guī)范要求,。摩擦系數(shù)小時汽車剎車時滑行距離大，或車輪側向偏移,，容易造成交通事故,，甚至翻車,。 2．原因分析 （l）抗滑層級配不合理。 （2）石料磨光值較小,，磨耗值較大,，容易被車輪磨損。 3．預防措施 （1）根據(jù)道路等級,、環(huán)境條件選用合適的抗滑層類型,。 （2）采用磨光值高且堅韌、耐磨耗的集料用于抗滑層,。 4．治理方法 路面摩擦系數(shù)以“擺值”或“橫向力系數(shù)“表示,。當擺值小于37 或橫向力系數(shù)小于0．35 時，雨天快速行車容易出現(xiàn)滑溜交通事故,。需重新鋪筑或銑削后鋪筑合適的抗滑層,。 3.0粗細料分布不勻 1．現(xiàn)象 路表局部粗集料或細集料較集中，外觀色澤深淺不一,。 2 原因分析 （1）機鋪時,，攤鋪機螺旋送料器橫向輸出量分布不勻，細料偏于中間,，粗料趨于兩端,，造成粗細料離析。 （2）人工攤銷時,，揚鍬遠甩,，或刮平時用力輕重不一；反復撒料反復刮平使粗細料離析,。 3,。防治措施 （1）攤鋪機作業(yè)時，應緩慢,、均勻,、連續(xù)，螺旋送料器須不停地運轉,，并確保其兩端的混合料數(shù)量大于送料器高度的2／3,，攤鋪后不宜用人工反復修整，盡量做到一次攤鋪成型,。 （2）人工攤鋪時,，應扣鍬放料，刮平時用力應輕重一致,，刮2～3 次達到平整即可,。 （3）當出現(xiàn)粗細料離析時，將其鏟除補上新料。 三 ,、基層及面層施工控制要點及措施 （一）,、二灰土拌和與攤鋪控制要點： （1）快速路、主干路應采用廠拌二灰土,，攪拌宜采用強制式攪拌機,，攪拌前先篩除集料中不符合要求的顆粒，嚴格控制配合比,，含水量宜略大于最佳值,，運輸中應采取覆蓋措施。 （2）次干路及以下道路若按層鋪法施工,，應采用網(wǎng)格法控制土,、石灰、粉煤灰的體積用量,，并選用適宜的拌和機械,，拌和均勻的混合料中不應含有大于15mm的土團和大于10mm的石灰或粉煤灰團粒。對于黏性土,，必須采用穩(wěn)定土拌和機進行拌和,。 （3）厚度大于20cm的基層應分層施工并驗收。 （二）,、石灰穩(wěn)定類,、水泥穩(wěn)定類拌和與攤鋪控制要點： 應采取廠拌拌和、攤鋪機攤鋪,。拌和時應嚴格控制配合比,，尤其是石灰用量和含水量；攤鋪時應進行試鋪以確定松鋪系數(shù),。 拌和廠應向現(xiàn)場提供產(chǎn)品合格證,、原材料試驗報告、試配報告,、混合料配合比,、R7強度標準值及石灰中活性氧化物含量的資料。 碾壓：（1）基層復測,、找補整平應在初壓1～2遍后立即進行,，嚴禁壓實后用薄層貼補找平，應確?；鶎右淮纬尚汀?/p> （2）當天攤鋪的必須當天碾壓成型,，石灰,、粉煤灰穩(wěn)定類混合料堆放時間不超過1天；水泥穩(wěn)定類材料自攪拌至攤鋪完成，不應超過3小時,，并應在水泥初凝前碾壓完畢,。 （3）無機結合料穩(wěn)定土基層應盡量避免縱、橫向接縫,。 （4）當二灰土中的土為砂性土時,，宜選用膠輪壓路機進行終壓，以消除外觀起皮,；二灰碎石宜選用重型振動壓路機復壓,。碾壓應控制在最佳含水率±1%范圍內進行，遵循“先輕后重,，先邊后中,，先慢后快”的原則，輪跡重疊宜1/3以上,，碾壓遍數(shù)不少于6～8遍,。 養(yǎng)生：應封閉交通，保持灑水養(yǎng)護至少7d以上,，必要時應采取覆蓋措施,。 驗收標準：（1）實測要求：壓實度、R7無側限抗壓強度,、彎沉值均應滿足設計和驗收規(guī)范的要求,。 （2）外觀要求：碾壓無明顯輪跡，無推移,、起皮,、裂縫現(xiàn)象。 （三）,、面層透層油控制要點： 透層宜緊接在基層施工結束表面稍干后澆灑,，透層油透入基層5～10mm后方可鋪筑面層。設有下封層的基層不可省卻透層,。透層,、下封層、粘層嚴禁冬期施工,；快速路,、主干道的瀝青面層嚴禁冬期施工。 瀝青面層施工前應對下承層表面進行清掃,、除塵,，確保下承層表面干凈。瀝青面層攤鋪時應及時檢查并控制瀝青混合料攤鋪,、初壓,、終壓溫度,，一次攤鋪寬度達到雙車道以上寬度時，面層施工應配備不少于5臺壓路機,，以確保在較高的料溫下完成碾壓,。 （五）、路面混凝土開裂,、起砂,、蜂窩麻面 產(chǎn)生這類問題的主要原因是： （1）水泥的安定性不穩(wěn)定,混凝土在攪拌過程中水灰比過大,降低了表面強度,施工完畢一經(jīng)使用磨損易起砂。 （2）在施工過程中,收抹壓光時間過早或過遲,人為在混凝土表面灑干水泥或水,養(yǎng)護不及時或路面未達到足夠的強度就施加各種荷載等引起表皮開裂或脫皮,。（3）砂,、石、水泥計量錯誤或加水量不準,、混凝土攪拌時間短,，灰料拌合不均勻，石子集中振不出水泥漿,。 （4）未按操作規(guī)程澆筑混凝土,下料高度不當,，漏振或振搗不密實，混凝土中的氣泡未及時排除,。 （5）模板拼裝不嚴密,，表面清理不干凈，不牢固,，脫膜劑涂刷不均勻或局部漏刷,。 （6）混凝土面層產(chǎn)生的裂縫主要有:干縮裂縫和施工縫留置不當引起的裂縫。 可以采取以下施工措施加以控制: （1）嚴格控制水灰比,掌握好面層的抹壓光時間,嚴禁在混凝土表面灑干水泥或水,。 （2）保證施工現(xiàn)場有一定的水泥存量,以確保水泥安定性的穩(wěn)定,。 （3）模板面清理干凈,脫膜劑涂刷均勻,不得漏刷，混凝土必須按操作規(guī)程澆筑,嚴防漏振,并應振至氣泡排除為止,。 （4）嚴格控制混凝土中的水泥用量,水灰比和砂率不能過大,控制砂石含泥量,混凝土振搗密實,及時對板面進行抹壓,。 （5）選用水化熱小和收縮性小的水泥,盡量選擇溫度較低的時間澆筑混凝土,避免炎熱天氣澆筑大面積混凝土,按規(guī)范規(guī)定正確留置施工縫。 （6）加強混凝土早期養(yǎng)護并適當延長養(yǎng)護時間,覆蓋草簾,、草袋,避免暴曬,定期灑水,保持濕潤,。 （六）瀝青混凝土路面龜裂防治的技術措施 設計：對于預測軸重及交通量較大的道路，應加強設計累計標準軸載次數(shù)的復核,，按照重載路面進行設計,，選擇較高的交通等級作為設計交通等級。對于道路范圍內的暗塘,、雜填土,、軟弱地基等應有明確的處理要求。對于道路路床,、結構層的壓實度,、強度,、彎沉值應有明確的要求。對于零填,、挖方路段的路基，設計時應明確原狀土處理方案,，其處理深度不應小于重型汽車荷載作用的工作區(qū)深度,。對于高填方路段的路基，路堤及其以下部分壓實度宜按照上路堤壓實度要求進行設計,。道路基層設計厚度應便于分層壓實,。對于透層、下封層,、粘層的設計應予加強,，瀝青路面各類基層頂面必須設置透層，瀝青層間必須設置粘層,。 瀝青上面層未攤鋪完成的嚴禁投入使用,。 監(jiān)理要及時做好原材料、半成品及配合比的進場驗收與見證檢測,，合格后方可使用,。對路基處理、基層,、面層施工要實行全過程旁站監(jiān)理,，加強路基外觀穩(wěn)定性、路基沉降控制,、含水量,、分層厚度、結構層厚度,、含灰量,、施工配合比等的現(xiàn)場質量控制。嚴格把好分項工程驗收關,，對壓實度,、強度、彎沉值等關鍵性主控指標進行見證檢測,。 （七）,、 瀝青混凝土路面車轍、擁包,、施工接縫明顯防治的技術措施 設計:對于交通量較大的交叉口及公交?？空韭访娼Y構應加強防車轍設計。新建路面與舊路相接時,，應繪制新舊路面結構連接大樣圖,，對基層接縫應進行防反射裂縫設計,。
道路結構組合設計時,，瀝青面層每層的壓實厚度不宜小于混合料集料公稱最大粒徑的2.5～3倍,。 普通瀝青混合料、改性瀝青混合料,、改性SMA的動穩(wěn)定度分別不應小于1000,、2800、3000（次/mm）,，特重型交通道路應提高標準,。普通瀝青SUP、改性瀝青SUP的動穩(wěn)定度分別不應小于1500,、3000（次/mm）,。 (A)車轍、擁包 原材料: （1）粗集料：應粗糙且有較多的破碎裂面,，與瀝青有較好的黏附性,；SMA混合料應使用堅韌、有較高強度與剛度,、針片狀含量低,、耐磨的粗集料，如玄武巖,、輝綠巖等,，粘附性達不到要求時，應加抗剝落劑,。在混合料配合比設計時,，要控制細集料的用量，細集料不可偏多,，并嚴格控制瀝青的用量,。 （2）細集料：應潔凈、干燥,、無風化,、無雜質，宜選用機制砂,；石屑生產(chǎn)應具備抽吸設備,，0.075mm通過率不超過10%,。 （3）礦粉；應選用堿性石料如石灰?guī)r,、白云巖磨細的粉料,，0.075mm通過率不小于75%；回收粉塵禁止使用,。 （4）瀝青：快速路,、主干道應選用A級AH-70道路石油瀝青或基質瀝青,，60℃動力粘度不小于180Pa.s,。改性瀝青技術指標應符合相應規(guī)范要求,。 （5）瀝青混合料中所有原材料均應復試合格后方能使用,。 配合比設計: （1）瀝青混合料配合比設計均應進行三階段設計,，相同廠家,、相同設備與工藝,、相同材料,、相同配比的瀝青混合料三階段設計可在建設,、監(jiān)理單位人員的見證下只進行一次（尤其是高溫穩(wěn)定性、水穩(wěn)定性檢驗）,。 （2）普通瀝青混合料配合比設計應結合本地區(qū)氣候,、交通等特點進行改進，應適當減少靠近最大粒徑的粗集料和細集料中較細部分的比例,，適當增加中間檔次的粗集料,，形成S型級配曲線（以下簡稱改進型瀝青混合料）。 （3）SMA混合料級配應加強4.75mm通過率的控制,，取值宜適當偏上限,，以保證SMA路面不透水?；旌狭闲阅軝z驗應包括馬歇爾試件體積參數(shù)與力學性能,、凍融劈裂試驗、車轍試驗,、謝倫堡析漏試驗,、肯塔堡飛散試驗。 （4）SUP級配設計可參照《江蘇省高速公路建設指揮部瀝青路面施工技術指導意見》執(zhí)行,?；旌狭显嚰闹苽浔仨毑捎眯D壓實儀。級配曲線應在控制點內,，控制砂的使用,，不通過限制區(qū)。設計旋轉壓實空隙率宜為4%,?；旌狭闲阅軝z驗應包括車轍試驗,、按AASHTO T 283（美國SHAP試驗規(guī)程）進行的凍融劈裂試驗、浸水馬歇爾試驗,。 現(xiàn)場施工: 基層表面應確保干凈,，透層、下封層完成后應盡快進行瀝青面層的攤鋪,，瀝青面層間應均勻灑布粘層瀝青,，確保上下層粘結。 （1）加強對改進型瀝青混合料,、SMA,、SUP壓實質量的控制。現(xiàn)場應配備5～6臺壓路機,，要求高溫（溫度控制見下條）緊跟碾壓,；改進型瀝青混合料、SUP混合料壓實應采用重型壓路機（12-14t進口鋼輪,、25t及30t重型膠輪壓路機）,，初壓時2臺鋼輪壓路機前靜后振各一遍，復壓時3臺膠輪緊跟套壓各2遍,，終壓時1臺鋼輪2 遍,，碾壓時應及時處治離析現(xiàn)象；SMA壓實必須采用鋼輪碾壓,，不宜使用膠輪,，碾壓時應注意集料的壓碎、泛油現(xiàn)象,，堅持“緊跟,、慢壓、高頻,、低幅”原則,，碾壓遍數(shù)由試鋪確定，不宜碾壓過度,。 （2）嚴格控制溫度,。重點做好原材料加熱、拌和,、出廠,、到場、攤鋪,、碾壓階段溫度的控制,；四車道以上路面應采用2臺以上攤鋪機，縱向錯開5～10m梯隊作業(yè)；運輸應覆蓋,；碾壓緊跟,，控制碾壓作業(yè)面不超過40m；SMA,、SUP嚴禁冬期施工,。 （3）現(xiàn)場及時檢測。施工前應對下承層質量進行檢測驗收,；改進型AC,、SMA、SUP粗集料較多,，應確保壓實,，必須每天每臺班進行路面取芯，檢查壓實度與滲水,。骨架密實型混合料的生產(chǎn)配合比級配應盡可能接近目標配合比,，每天每臺班上、下午各1組抽提試驗,，檢驗油石比及關鍵性篩孔誤差(相對于生產(chǎn)配合比、括號內為SMA要求)：油石比+0.2%～-0.1% ,，0.075mm±2%,，2.36mm±5%(±4%)，4.75mm±6%(±5%),，最大公稱粒徑±2%,，最大粒徑誤差為零；普通瀝青混凝土油石比的誤差應為±0.3%,。前臺應進行逐盤在線監(jiān)測和總量檢驗,，計算機采集、計算的數(shù)據(jù)圖表必須隨工程檔案存檔,。 (B) 施工接縫明顯
(八) ,、路面積水,、不平整防治的技術措施
瀝青路面施工應加強道路平石高程控制,，平石安砌后應加強防護，避免施工機具對平石的碰撞和瀝青噴灑引起的污染,。保證充分供料,，攤鋪機必須緩慢、均勻,、連續(xù)攤鋪,，避免間隙和停頓。加強高程控制,，攤鋪機應采用自動找平方式,，下面層宜采用鋼絲繩引導的高程控制方式，上面層宜采用比較長的平衡梁或雪橇式控制方式,，有條件時盡量采用非接觸式平衡梁,。施工應避免攤鋪后的人工修整。加強面層壓實度,、接縫,、攤鋪寬度控制. 排水施工,雨水管道施工時，應加強管內底及流水面高程的控制,，防止倒排水現(xiàn)象,。雨水收水井施工時,，收水井長邊應與道路邊線重合(彎道部分相切)。平緣石與雨水收水井銜接要平順,，雨水收水井井篦頂面低于周圍道路1～3cm,，平緣石在路面縱向應有1m的順坡，使雨水口有一定的過水面積,。排水工程施工完畢后,，應及時清除管道內垃圾、雜質,，清除堵頭,。道路施工時，應加強管道維護和檢查井的覆蓋保護,，防止管道堵塞,。道路工程完工后，應進行雨天的排水專項檢查,，發(fā)現(xiàn)排水不暢或路面積水現(xiàn)象,，應及時會同監(jiān)理、設計單位確定整改方案并返工處理,。
設計：臺背填料應選擇壓縮性小,、透水性好的填料,，或采用強度較高的工業(yè)廢渣，優(yōu)先選擇輕質填筑材料（如粉煤灰等）,。 與橋臺連接處應設置適宜長度的鋼筋混凝土搭板,。搭板與瀝青混凝土路面連接處應增設變厚式水泥混凝土埋板。搭板與水泥混凝土路面連接,，應將連接處混凝土路面板改為變厚式,。 合理確定回填范圍,。臺背填土順路線方向長度,應自臺身起,頂面不小于橋臺高度加2m,底面不小于2m,拱橋臺背填土長度不應小于臺高的3～4倍,錐坡填土應與臺背填土同時進行。臺背回填土壓實度按以下標準執(zhí)行：快速路,、主干道應不小于96%,，次干路、支路應不小于95%,。 橋頭跳車防治應積極運用新材料,、新技術，可采用加筋粉煤灰填筑,、柔性橋臺,、路橋一體化設計等；對于軟基處理,，可采用換砂法,、超載預壓、真空預壓,、塑料排水板,、粉噴樁復合地基等。 對高填方路基,、軟土地基處理的設計應予加強,。設計應提供路基沉降穩(wěn)定的指標。高填方路基除應選擇優(yōu)質填料外,，宜設置土工加筋材料,，對填料宜摻低劑量的石灰、水泥,、土壤離子穩(wěn)定劑等進行穩(wěn)定,。 施工在工期允許情況下，臺背填土宜與路基填筑同步進行,。臺背回填應分層壓實,，一般每層虛鋪厚度不大于20cm，應在橋臺背墻或明顯處標明高度逐層填筑,，逐層碾壓,、逐層檢測。 臺背回填應加強壓實度控制,，檢查頻率為每50m2檢測1點,，不足50 m2時至少檢驗1點，每點都應合格,。 臺背回填路基應挖成臺階,，一般情況下，臺階寬度不小于1m,，每級臺階高度不大于0.6m,?；靥钐幦缬行顾谆蚱渌麡嬛飼r，必須設置碎石等反濾層,。 施工所用機具應適應回填操作空間,，若不適宜采用大型壓路機碾壓時，應盡量采用小型手扶振動夯或手扶振動壓路機壓實,。 對復合地基應進行承載力檢測,。對高填方、軟基處理應進行沉降觀測,；施工應控制填筑速率,，路基沉降穩(wěn)定、符合設計要求后,，才能進行下一分項施工,。 監(jiān)理要檢查橋臺回填材料是否達到規(guī)定的質量要求。檢查橋臺回填材料每層虛鋪厚度,、壓實遍數(shù)及碾壓步驟是否符合要求,。對臺后回填壓實度、復合地基承載力檢測及沉降觀測進行見證,。 人行道工程 一,、盲道口道板安裝不牢，易脫落,。 由于盲道口在通往人行橫道處是下坡,，造成了此處的道板需切割、且突出人行道路面,。一旦安裝質量稍微出現(xiàn)一些問題,，極易產(chǎn)生道板脫落現(xiàn)象。這也是市政道路工程中經(jīng)常產(chǎn)生的質量缺陷,。 施工單位應在施工前的技術交底中,，應向施工隊伍提出特別要求，在施工中應特別注意此處的施工質量,，注意砂漿標號,、干濕度及砂漿的飽滿度，必要時可要求用于此處的砂漿標號提高一個等級,。監(jiān)理方應在施工前的技術交底中,，提出特別要求。在施工中應要求施工單位特別注意此處的施工質量,，注意砂漿標號,、干濕度及砂漿的飽滿度,。必要時可要求用于此處的砂漿標號提高一個等級,。 二,、人行道上的路燈檢查井蓋板與道面高差超標，易產(chǎn)生拌腳現(xiàn)象,。 在人行道施工中,，由于檢查井蓋板大，安裝較難,，極易出現(xiàn)檢查井蓋板與路面高差超標現(xiàn)象,，交付使用后，可能發(fā)生拌腳現(xiàn)象,。施工單位需要逐個進行檢查驗收,，不合格的堅決要求整修，直到達到要求為止,。 三,、鋪砌道板與立沿石頂面銜接不平順 1、現(xiàn)象：鋪砌道板與立沿石頂面出現(xiàn)相對高差,，有的局部高于立沿石,，有的局部低于立沿石，一般在0.5~1.0cm之間,。 2,、預防措施： （1）如果先安立沿石，要嚴格控制立沿石頂面高程和平順度,，當砌道板時,，步道低點高程即以立沿石頂高為準向上推坡； （2）如果先鋪砌道板,，也應先將立沿石軸線位置和高程控制準確,，道板低點仍以這個位置的立沿石頂高程為準，在安立沿石時,，立沿石頂高程即與已鋪砌道板接順,。 四、鋪砌道板塌邊 1,、現(xiàn)象：靠近立沿石背處的道板下沉,，特別是步道端頭，在路口八字道立沿石背后下沉現(xiàn)象較多,。 2,、預防措施：凡后安立沿石部分，立沿石前立沿石背均應用小型夯具在接近最佳含水量下進行分層夯實,。 五,、人行道縱橫縫不順直，磚縫過大 1,、現(xiàn)象： （1）在縱橫縫上出現(xiàn)10mm以上的錯縫和明顯彎曲,； （2）在彎道部分,，也依曲線鋪砌，形成外側過寬的放射形橫縫,。 2,、預防措施： （1）水泥混凝土道板，要根據(jù)路的線型和設計寬度,，應事先作出鋪砌方案,，作好技術交底，做好測量放線,；為了縱橫縫的直順,，應用經(jīng)緯儀做好縱向基線的測設，依據(jù)基線沖筋,，筋與筋之間尺寸要準確,，對角線要相等； （2）單位工程的全段鋪砌方法要按統(tǒng)一方案施作,，不應“各自為政”,； （3）彎道部分也應該直砌，再補邊,。 六,、砌體砂漿不飽滿 （1）現(xiàn)象：主要表現(xiàn)在漿砌塊、片石的砌體上,，塊,、片石塊體之間有空隙和孔洞； （2）治理方法：漿砌塊,、片石應座漿砌筑,，立縫和石塊間的空隙應用砂漿填搗密實，石塊應完全被密實的砂漿包裹,。同時砂漿應具有一定稠度（用稠度儀測定3-5cm）,，便于與石面膠結。嚴禁干砌灌漿,。 七,、砌體平整度差，有通縫 （1）現(xiàn)象：砌體外露面高低不平,，超出平整度標準要求,，有兩層以上的通縫； （2）治理方法： 1,、應注意選擇一側有平面的石料,，片石的中部厚度最小邊長不應小于15cm，塊石寬厚不應小于20cm，以保證砌筑穩(wěn)定,； 2,、應丁順相間壓縫砌筑，一層丁石,，一層順石，至少兩順一丁 ,。丁石應長于順石的1.5倍以上,，上下層交叉錯縫不小于8cm； 3,、當日砌筑高度不得大于1.2m,； 4、測量放線人員,，應隨時檢查砌筑面（立面,、坡面、扭面）線位的準確度,。 八,、立沿石頂面線型不平順 1、現(xiàn)象：基礎不實和立沿石背扶回填廢料,、虛土不夯實或夯實達不到要求密度,，竣工交付使用后即出現(xiàn)變形和下沉，出現(xiàn)曲曲彎彎,，高低不平,。 2、治理方法： 1,、立沿石基礎應與路面基層以同樣結構攤鋪,，同步碾壓；槽底超挖應夯實,； 2,、安立沿石要按設計要求，砂漿臥底,，并將立沿石夯打使其基底密實,； 3、立沿石背扶要按設計和標準要求,； 4,、立沿石體積偏大一點，立沿石塊長偏長些,，容易安砌穩(wěn)定直順,。 九、樹套石下沉 1、現(xiàn)象：樹套石安裝后出現(xiàn)下沉,，歪斜,，與周圍道板銜接不嚴，縫隙過大,。 2,、治理方法：樹套石基礎應與人行道基層以同樣結構攤鋪，同步碾壓,；鋪砌道板前按設計方案制作樹池模板,，提前確定樹池周遍道板鋪砌方案。 十,、彩色透水砼慢車道 1,、現(xiàn)象： 2、治理方法： |
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