精細化是一種意識，是一種理念,，是一種認真的態(tài)度，是一種精益求精的文化,。精細化管理是社會分工的精細化以及服務(wù)質(zhì)量的精細化對現(xiàn)代管理的必然要求，是建立在常規(guī)管理的基礎(chǔ)上,，并將常規(guī)管理引向深入,，將精細化管理的思想和作風貫徹到企業(yè)每個環(huán)節(jié)的一種管理模式。

“精細化管理”是20世紀90年代起,，在西方盛行的一種管理理念,。精細化作為現(xiàn)代的一個管理概念,，最早是由日本豐田汽車公司在20世紀50年代提出的,。它源于生產(chǎn)領(lǐng)域，目前已經(jīng)延伸到企業(yè)管理的層層面面,，成為一種通用的管理思想,。

“精細化管理”也叫做“精益化管理”,?！熬斌w現(xiàn)在質(zhì)量上,，涵蓋所有的產(chǎn)品,、服務(wù)和工作,，追求盡善盡美,、精益求精?！耙妗斌w現(xiàn)在效益和成本上，強調(diào)要獲得收益,?！熬毣芾怼北举|(zhì)上強調(diào)的是一個持續(xù)改進,、不斷完善的過程。

老子說過：“天下難事,，必做于易；天下大事,，必做于細,。”精細化管理關(guān)鍵突出了一個“細”,，這個“細”字有幾層含義：

1．是規(guī)范,，系統(tǒng)的每一環(huán)節(jié)都必須規(guī)范,，符合大系統(tǒng)的要求,，如果不規(guī)范，就會使整個系統(tǒng)產(chǎn)生不協(xié)調(diào),；

2．是科學,，指管理的方法科學,，即從系統(tǒng)工藝流程出發(fā),，各道工序、每個環(huán)節(jié)都嚴密控制,，有機銜接,，符合客觀規(guī)律的內(nèi)在要求；

3．是周到,，即產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的每一環(huán)節(jié)必須考慮到,，不留死角。同時,，要求生產(chǎn)過程的管理條理清楚,，層次清晰,，每一項產(chǎn)品到了什么地方、進行到什么程度要一目了然,。

在企業(yè)生產(chǎn)管理過程中,，如何實施好“精細化管理”，下面分別從七個方面進行闡述,。

一、有效實施精細化管理的5項關(guān)鍵因素

1．從最高領(lǐng)導做起

企業(yè)領(lǐng)導者這一特殊角色決定了自己是最了解企業(yè)的人,，企業(yè)領(lǐng)導者這一特殊地位決定了自己是促使精細化管理方案得到不折不扣執(zhí)行的關(guān)鍵,。

俗話說：“做事先做人”。一個企業(yè)是否對細節(jié)的執(zhí)行有耐力,，關(guān)鍵看兩點：其一,，管理者是否有持之以恒的精神；其二,，企業(yè)是否有持之以恒的作風,。

實施精細化管理強調(diào)領(lǐng)導作用，并不是要求領(lǐng)導一定要事必躬親,，而是要有明察秋毫,，對一些重要細節(jié)比他人觀察得更周密、更細致，做到能夠細致入微,，并能在某些細節(jié)的操作上做出榜樣,，并形成一種威懾力，使每個員工都不敢馬虎,，無法搪塞,。只有這樣，企業(yè)的工作才能真正做細,，企業(yè)精細化管理才能得到有效實施,。

2．管理層明確職責

管理層責、權(quán),、利是否明確對精細化管理的推行影響較大,，因此，精細化管理強調(diào)部門職能清晰,、權(quán)責到位,，權(quán)力層層有、任務(wù)個個擔,、責任人人負,。企業(yè)只有細分組織機構(gòu)中的職能和崗位，明確不同層次管理者享有的權(quán)利,、利益與其承擔的責任,，才能保證精細化管理的順利推行。因此,，企業(yè)領(lǐng)導應對工作進行科學分工,，界定好所有管理者應盡的責任，讓每個員工都明確自己的崗位職責,，杜絕工作中推諉,、扯皮等不良現(xiàn)象，保證精細化方案的有效實施,。

3．重視監(jiān)督檢查

精細化管理是一套完整體系,，是一個封閉的管理系統(tǒng)，由“制定—實施—監(jiān)督”三大必不可少的環(huán)節(jié)構(gòu)成,。有了好的管理方案,、制度，也明確了職責和實施人,，但是面對各種變化,，總存在實施不力，措施不到位的問題,，因此一旦失去了監(jiān)督,，方案,、制度就會流于形式。

要保證精細化管理措施的有效執(zhí)行,，必須認真檢查實施效果,，按照PDCA循環(huán)的原則（指計劃（Plan）、實施（Do）,、檢查（Check）,、總結(jié)（Action））建立反饋機制，及時發(fā)現(xiàn)實施過程中的各種問題,，并進一步加以改善提高,。其中，檢查內(nèi)容和標準要科學,，盡可能量化,。檢查方式可以多種多樣，以求反映真實客觀的情況,。企業(yè)真正實現(xiàn)精細化,，形成精細文化，那么每位員工將自發(fā)把“精細化”作為習慣,。

4．學會控制成本

精細化管理對企業(yè)最大的貢獻在于成本控制,，一個實現(xiàn)管理精細化的企業(yè)，一般都能夠把成本控制到最優(yōu),，因為管理的精細化能夠優(yōu)化流程,、提高品質(zhì)、降低不必要的損耗,。

5．善于采用現(xiàn)代科學技術(shù)

與泰勒制的科學管理相比,，現(xiàn)代的精細化管理最大的差異就是電子化手段的應用。就是電腦,、數(shù)碼相機,、數(shù)字電視、數(shù)字通信等電子產(chǎn)品或服務(wù)的普及和廣泛應用,。精細化管理要產(chǎn)生大量的的信息流,、數(shù)據(jù)流,，針對這些數(shù)據(jù)如何收集,、整理,、篩選、存儲,、檢索、加工,、分析,、運用,，每個企業(yè)都應該建立適合于本企業(yè)的數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)。

二,、全員參與精細化管理

在實施精細化管理中,，每一位員工都是管理者。這是因為,，每一位員工都是企業(yè)精細化管理的對象,、載體和參與者；另一方面,，每一位員工都是企業(yè)精細化管理的主體和實施者,。精細化管理是一個全員參與的過程，精細化管理的目標就是在于讓組織中每一位員工都通過參與到精細化管理的過程中來,，最大程度地發(fā)揮自己的潛力,，成為企業(yè)競爭力的一個有機組成部分。

1．全員參與質(zhì)量管理

全面質(zhì)量管理在早期稱為TQC,，以后隨著進一步發(fā)展而演化成為TQM,。菲根堡姆于1961年在其《全面質(zhì)量管理》一書中首先提出了全面質(zhì)量管理的概念：“全面質(zhì)量管理是為了能夠在最經(jīng)濟的水平上，并考慮到充分滿足用戶要求的條件下進行市場研究,、設(shè)計,、生產(chǎn)和服務(wù)，把企業(yè)內(nèi)各部門研制質(zhì)量,、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動構(gòu)成為一體的一種有效體系,。”

全面質(zhì)量管理是以全員參與為基礎(chǔ)的,。質(zhì)量決定企業(yè)的成敗,，企業(yè)與每個員工的切身利益緊密相連，高質(zhì)量的產(chǎn)品出自每名員工的手中,，出自每一個平凡而重要的崗位上,。人人關(guān)心質(zhì)量，人人創(chuàng)造質(zhì)量,，人人得益質(zhì)量,，人人享受質(zhì)量。質(zhì)量工作是一個系統(tǒng)工程,，涉及到各部門,、各單位、各環(huán)節(jié),，各個崗位,，為此必須全員參與。

全面質(zhì)量管理（TQC）要求每一個人都對產(chǎn)品質(zhì)量負有責任,，及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,，并把問題解決于發(fā)源地,。也就是說，生產(chǎn)線上的每名員工均有責任及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題并尋找其根源,，不讓任何有質(zhì)量缺陷的加工件進入下一工序,。在TQC中，與強調(diào)通過檢驗員嚴把質(zhì)量關(guān)相比,，更強調(diào)全員把關(guān),，即每一個員工保證不讓任何質(zhì)量缺陷的加工件進入下一工序。

產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)活動的各個環(huán)節(jié),、各個部門全部工作的綜合反映,。企業(yè)中任何一個環(huán)節(jié)、任何一個人的工作質(zhì)量都會不同程度地,、直接或間接地影響產(chǎn)品質(zhì)量,。因此必須把企業(yè)所有人員的積極性和創(chuàng)造性充分調(diào)動起來，不斷提高人員的素質(zhì),，上自廠長,、下至工人，人人關(guān)心質(zhì)量問題,，人人做好本職工作,。

2．人人參與成本管理

企業(yè)經(jīng)營的核心就是在滿足客戶的同時，獲得利益,。滿足客戶取決于性能價格比,，而價格源于企業(yè)經(jīng)營的成本。要降低企業(yè)的經(jīng)營成本,，僅僅依靠經(jīng)營層是不夠的,。

企業(yè)成本管理體系中要體現(xiàn)“三全性”，即全員,、全面,、全過程，從產(chǎn)品的生產(chǎn)管理組織流程每一個環(huán)節(jié),，每一個工藝,，每一個部門，甚至每一個操作工,，都能參與到成本管理中,，即企業(yè)全體成員參與成本管理，人人樹立降低成本,、節(jié)約開支的企業(yè)精神,。

企業(yè)中每個員工都在占用成本，每個員工都負有成本管理的職責,，每個員工都是成本管理的對象,，每個員工都應參加成本管理。上至廠長經(jīng)理等企業(yè)的經(jīng)營者,，下至銷售,、采購、生產(chǎn),、規(guī)劃,、工藝及全廠管理部門以至每個員工都必須樹立成本責任意識。

成本管理和控制是一項長期的工作,，企業(yè)要有效地激發(fā)員工進行成本管理,、控制的愿望，從而形成全員關(guān)心成本,、全員參與成本管理的氛圍,，人人樹立降低成本、節(jié)約開支的意識,。只有每個員工都有了成本管理意識,，各項管理制度才能落到實處，才能為企業(yè)獲得低成本的競爭優(yōu)勢奠定堅實的基礎(chǔ),。

三,、生產(chǎn)精細化管理

企業(yè)精細化管理是企業(yè)為適應集約化和規(guī)模化的生產(chǎn)方式,，建立目標細分,、標準細分、任務(wù)細分,、流程細分,，實施精確計劃、精確決策,、精確控制,、精確考核的一種科學管理模式。

1．精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是繼大批量生產(chǎn)方式之后,，對人類社會和人們的生活方式產(chǎn)生巨大影響的一種生產(chǎn)方式,。精益生產(chǎn)方式的“精”包含精品、精制,、精確,、精準之義，質(zhì)量為其最核心的內(nèi)容,，以追求產(chǎn)品的“零缺陷”為終極目標,。“益”則指效益,，通過及時生產(chǎn)方式,，最大限度地減少生產(chǎn)過程中的浪費,，讓員工在恰如其分的工作節(jié)奏中，持續(xù)保證產(chǎn)品的量和質(zhì)兩方面都達到理想狀態(tài),。

精益生產(chǎn)的基本思想用一句話來概括,，就是“JustInTime(JIT)”，中文即為“只在需要的時候,，按需要的量,，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。其核心有兩點：其一零庫存,，追求無庫存生產(chǎn),，為此而開發(fā)了包括“看板”在內(nèi)的一系列管理方法，并逐漸形成一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營體系,。其二是快速應對市場的變化,。精益生產(chǎn)能夠大幅度減少閑置時間、作業(yè)切換時間,、庫存,、低劣品質(zhì)、不合格的供應商,、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計周期以及不良的績效,。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越,，就是精益求精、盡善盡美,，為實現(xiàn)七個零（零切換浪費,、零庫存、零浪費,、零不良,、零故障、零停滯,、零災害）的終極目標而不斷努力,。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界,。

精益生產(chǎn)以簡化為手段,，消除生產(chǎn)中一切不增值的活動，把生產(chǎn)中一切不能增加價值的活動都視為浪費,；精益生產(chǎn)強調(diào)人的作用,，充分發(fā)揮人的潛力。精益生產(chǎn)方式把工作任務(wù)和責任最大限度地轉(zhuǎn)移到直接為產(chǎn)品增值的工人身上。要求工人精通多種工作,，減少不直接增值的工人,，并加大工人對生產(chǎn)的自主權(quán)。當生產(chǎn)線發(fā)生故障,，工人有權(quán)自主決定停機,，查找原因，作出決策,，從而激發(fā)工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神；采用適度自動化,，強調(diào)對現(xiàn)有設(shè)備的改造和根據(jù)實際需要采用先進技術(shù),，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性；精益生產(chǎn)不斷改進,，以追求“完美”為最終目標,。即持續(xù)不斷地改進生產(chǎn)，消除廢品,，降低庫存,，降低成本和使產(chǎn)品品種多樣化；富有凝聚力,、善于發(fā)揮主觀能動性的團隊,、高度靈活的生產(chǎn)柔性、6西格瑪?shù)倪x題管理原則等一系列措施,，都是追求完美的有力保證,。

消除浪費是精益生產(chǎn)思想的核心。精益生產(chǎn)所指的浪費,，比我們通常所說的浪費的概念要廣泛得多,。“凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料,、機器和人力資源,、場地、時間等各種資源的部分,，都是浪費”,。這里有兩層含義：一是不增加價值的活動，是浪費,；二是盡管是增加價值的活動,，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費,。消滅浪費是精益企業(yè)矢志不渝的追求,。向精益化轉(zhuǎn)變，基本思想是通過持續(xù)改進生產(chǎn)流程，消滅一切浪費現(xiàn)象,，其重點是消除生產(chǎn)流程中一切不能增加價值的活動,。

2．浪費的分類

精益生產(chǎn)方式的目的是最大限度地消除浪費。精益生產(chǎn)理論認為,，“浪費”一般分為7種：

2．1生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)出尚未有訂單的產(chǎn)品,，造成人員過多和過多存貨，從而導致儲存與輸送等成本的浪費,。

2．2等待浪費：因斷料,、作業(yè)不平衡、計劃不當?shù)仍斐蔁o事可做的等待,，也稱之為停滯不前的浪費,。

2．3不必要的運輸：長距離搬運在制品，缺乏效率的運輸,，進出倉庫或在流程之間搬運原材料,、零部件或最終成品。

2．4過度處理或不正確的處理：采取不必要的步驟以處理零部件,；因為工具與產(chǎn)品設(shè)計不良,，導致不必要的動作及產(chǎn)生瑕疵而造成缺乏效率的處理；當提供超出必要的較高品質(zhì)產(chǎn)品時,，也會造成浪費,。

2．5存貨過剩：過多原料、在制品或最終成品,，導致較長的前置期,、陳舊過時品、毀損品,、運輸與儲存成本及延遲,。

2．6不必要的移動搬運：指員工在工作過程中，任何浪費,、不必要的動作,，如尋找、前往拿取,，或是堆放零部件,、工具的占用等。

2．7瑕疵：生產(chǎn)出瑕疵品或必須返工的東西,。修理或重做,、報廢、更換生產(chǎn),、檢驗等,，意味著處理、時間與精力的浪費。

3．精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義

在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式下,，生產(chǎn)者會接受有少量缺陷的產(chǎn)品,，接受最低庫存量。而精益生產(chǎn)者則著眼于完美,，通過提高產(chǎn)品品質(zhì),、取消庫存、注重團隊合作和溝通,，擴展員工的技術(shù)不斷使他們自我提高,，從而實現(xiàn)“零”浪費的目標。精益生產(chǎn)的目標是無不良品,，沒有庫存,，排除一切不產(chǎn)生價值的工作（作業(yè)）。在追求精益生產(chǎn)的過程中,，精益生產(chǎn)者不斷地建立一個更好的生產(chǎn)體系，使員工更加迅速地對市場作出反應,，并不斷取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作,。因此，精益生產(chǎn)是生產(chǎn)精細化管理的具體體現(xiàn),，是一種減少浪費,、快速應對市場的生產(chǎn)方式。

3．1精益生產(chǎn)在以下幾個方面具有明顯優(yōu)勢

3．1．1人力資源利用優(yōu)勢,。采用精益生產(chǎn)方式,，人員勞動生產(chǎn)率是大量生產(chǎn)方式下的2倍。

3．1．2新產(chǎn)品開發(fā)周期短,。日本精益生產(chǎn)企業(yè)開發(fā)一輛全新汽車只需4年左右,，而其他企業(yè)需要6-7年；

3．1．3在制品庫存極少,。精益生產(chǎn)的企業(yè)在制品庫存量只有大量生產(chǎn)企業(yè)的1/10,。

3．1．4廠房空間小。采用精益生產(chǎn),，同樣規(guī)模工廠的生產(chǎn)面積只有大量生產(chǎn)方式工廠的1/2,，投資也只有1/2。

3．1．5成品庫存低,。由于是及時化生產(chǎn),，嚴格按需要投產(chǎn)，是大量生產(chǎn)方式庫存水平的1/4,。

3．1．6產(chǎn)品質(zhì)量高,。產(chǎn)品質(zhì)量提高3倍。

3．2精益生產(chǎn)的基本手段

為了杜絕浪費，降低成本,，快速應對市場需求,，精益生產(chǎn)主要通過以下基本手段達到目的：

3．2．1生產(chǎn)同步化

為了實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)，首先需要致力于生產(chǎn)的同步化,，即工序間,、部門間不設(shè)置倉庫，前一工序的加工結(jié)束后,，立即轉(zhuǎn)到下個工序,，產(chǎn)品被連續(xù)生產(chǎn)出來。

3．2．2實施拉動式生產(chǎn)

生產(chǎn)的同步化是通過拉動式的生產(chǎn)方式來實現(xiàn)的,，即后工序只在需要的時候才到前工序領(lǐng)取所需的加工品,，前工序只按照被領(lǐng)取走的數(shù)量和品種進行生產(chǎn)。這樣,，生產(chǎn)工序的最后一道,，即總組裝線成為生產(chǎn)的出發(fā)點，生產(chǎn)計劃只下達給總組裝線,，以總組裝為起點,，在需要的時候，向前道工序領(lǐng)取必要的加工品,，而前工序提供該加工品后,，為了補充生產(chǎn)被領(lǐng)取走的量，必然會向更前一道工序領(lǐng)取所需的零部件,。這樣一層一層向前工序領(lǐng)取,，直至原材料部門，把各個工序都連接起來,，實現(xiàn)同步化生產(chǎn),，減少物資的停滯及搬運，讓物資毫無阻礙地流通下去,。同時,，實現(xiàn)了即時生產(chǎn)，即“JIT”,，在需要的時候,，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。

3．2．3生產(chǎn)均衡化

生產(chǎn)均衡化也是實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的前提條件,。所謂生產(chǎn)的均衡化,，是指總組裝線在向前工序領(lǐng)取零部件時，應均衡地使用各種零部件,，混合生產(chǎn)（同時生產(chǎn)多個品種）各種產(chǎn)品,，使生產(chǎn)的品種和數(shù)量徹底地平均化,，而不像大批量生產(chǎn)，每批貨的庫存量都很多,。

3．2．4看板管理

采用看板進行管理（簡稱看板管理）可以說是精益生產(chǎn)方式中最獨特的部分,，也有人因此將精益生產(chǎn)方式稱為“看板方式”?？窗迳厦嬗涊d零部件編號,、取貨地點、送貨地點,、數(shù)量,、工位器具型號及盛放量等信息，生產(chǎn)以此作為取貨,、運輸和生產(chǎn)的指令,。

在精益生產(chǎn)方式中，生產(chǎn)的月度計劃是集中制定的,，同時傳達到各個工廠（車間）以及相關(guān)企業(yè)（供應商）,。而與此相應的生產(chǎn)指令只下達到最后一道或總組裝線，對其他工序的生產(chǎn)指令均通過看板來實現(xiàn),。即后工序“在需要的時候”用看板向前工序去取“所需的量”,，同時向前工序發(fā)出生產(chǎn)指令。由于生產(chǎn)是不可能100%地完全按照計劃進行的,，日生產(chǎn)量的不均衡以及日生產(chǎn)計劃的修改都通過看板來調(diào)整。同時通過看板,，每個人都能及時發(fā)現(xiàn)異常情形,，看清問題所在?？窗宄蔀楣ば蛑g,、部門之間進行生產(chǎn)溝通的重要工具。

3．2．5將品質(zhì)管理貫穿于每一工序之中,，消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象

精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)了提高品質(zhì)與降低成本的一致性,。在生產(chǎn)過程中，把“出錯保護”思想貫穿整個生產(chǎn)過程,，從產(chǎn)品設(shè)計開始就把質(zhì)量問題考慮進去,，保證每種產(chǎn)品只能嚴格按照正確方式加工生產(chǎn)，從而避免生產(chǎn)流程可能發(fā)生的錯誤,。同時,，在設(shè)備上安裝各種加工狀態(tài)檢測裝置和自動停止裝置，自動檢測不良品,，一旦發(fā)現(xiàn)異?；虿涣计房梢宰詣油Ｖ乖O(shè)備運行,。另外，設(shè)備操作工發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或設(shè)備的問題時,，有權(quán)自行停止,。依靠這兩種機制，出現(xiàn)不良品時馬上就能發(fā)現(xiàn),，消除檢驗,、返工等現(xiàn)象，防止不良品的重復出現(xiàn)或大量出現(xiàn),，避免由此可能造成巨大浪費,，實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)在品質(zhì)上的保證。

四,、現(xiàn)場精細化管理

1．現(xiàn)場粗放管理

粗放式管理的企業(yè)重形式,，不重效果；粗放式管理重表面,，不重實際,；粗放式管理是一種“差不多”的管理，不是準確,、科學的管理,。在日常工作中，經(jīng)常存在著下列一些現(xiàn)場粗放管理的現(xiàn)象：

1．1本來制定好的計劃,，事務(wù)一忙就“延誤”了,。

1．2桌面上擺得零零亂亂以及辦公室空間有一種壓抑感。

1．3工作臺面上有一大堆東西,，理不清頭緒,。

1．4急要的東西找不到，很煩躁,。

1．5工作設(shè)備灰塵很厚,，長時間未清掃，有用和無用的物品同時存放,，活動場所變得很小,，環(huán)境臟亂，使得上班人員情緒不佳,。

1．6生產(chǎn)車間道路被堵塞,，行人、搬運車輛無法通過,。

1．7操作不當致使設(shè)備故障造成的浪費,。

1．8產(chǎn)品檢驗和返工的浪費。企業(yè)應該通過實施現(xiàn)代質(zhì)量控制方法,，設(shè)法降低不良品率,，提高一次加工合格率,，而片面質(zhì)量檢驗把關(guān)和返工返修等，非但不能提高產(chǎn)品質(zhì)量,，反而增加成本,。

1．9物品堆放、標志管理混亂造成的浪費,。物品在流轉(zhuǎn)或庫存中堆放不合理,，無法做到先進先出，造成物品堆放時間過長,、變質(zhì),，造成質(zhì)量下降等，甚至出現(xiàn)不合格品,。而標志混亂在企業(yè)內(nèi)部無法追蹤不合格品產(chǎn)生的原因和責任人,，流出廠外給企業(yè)信譽造成無可挽回的損失。

1．10文件缺乏和記錄管理不善造成的浪費,。文件缺乏,，管理混亂必然對企業(yè)的發(fā)展產(chǎn)生負面效應。一個企業(yè)管理不善,，造成的損失不止上述這些內(nèi)容,，我們通過“5S”活動加強現(xiàn)場管理，解決上述浪費現(xiàn)象,，真正做到管理中獲取效益,。開展“5S”活動可以提升員工士氣和工作熱情，將他們的心態(tài)調(diào)整為最佳的狀態(tài),，極大地激發(fā)了員工的個人潛力,，從而使工作效率得到明顯的提高，使企業(yè)獲得顧客的依賴和社會贊譽,，提高企業(yè)形象,，增強企業(yè)競爭力,。

2．“5S”管理

“5S”起源于日本,。“5S”通過規(guī)范現(xiàn)場管理,，營造一目了然的工作環(huán)境,，從而培養(yǎng)員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的品質(zhì),?！?S”就是整理(Seiri)、整頓(Seiton),、清掃(Seiso),、清潔(Seiketsu),、素養(yǎng)(Shitsuke)五個項目。

實踐證明,，“5S”活動的實施,，可以使加工自動化生產(chǎn)線返工重修的不良率降低0.5%。通過徹底的清掃,，改善了設(shè)備存在的問題,，可使設(shè)備運轉(zhuǎn)率提高20%，突發(fā)事故率降低2%,，生產(chǎn)能力倍增,，設(shè)備投資相對減少。

“5S”活動的成功實施,，還可以縮短由于更換生產(chǎn)線所需要的時間,，在生產(chǎn)現(xiàn)場的流水線生產(chǎn)過程中，由一種產(chǎn)品的生產(chǎn)換成另外一種產(chǎn)品的生產(chǎn),，往往需要一定的更換時間,，因而會對生產(chǎn)效率的提高產(chǎn)生不利的影響。通過實施“5S”,，就能使生產(chǎn)線的變換過程有條不紊,，將時間縮短為原來的一半。

把企業(yè)內(nèi)部作為推行精細化管理的重點,，通過實施“5S”管理,，抓好整理、整頓,、清掃,、清潔、素養(yǎng)5個方面的日常工作,，改善工作環(huán)境,，改善員工的不良習慣，養(yǎng)成一種良好的修養(yǎng),。通過“5S”管理的深入開展,，逐漸改善工廠的管理制度和工作流程，以達到提高工作績效的目的,。同時健全各項管理制度,，加強部門考核，調(diào)整部門職能,，重組業(yè)務(wù)流程,，并在優(yōu)化資源配置，降低生產(chǎn)成本,，營造核心競爭力,，持續(xù)改進,，規(guī)范化管理，目標考核等方面花大力氣,，并逐步落實,。

現(xiàn)場改善要從每一個人點點滴滴的行為做起，從最基本的工作做起,?！?S”活動的第一步是整理。整理是將工作場所內(nèi)的任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的,，把必要的東西與不必要的東西明確地,、嚴格地區(qū)分開來；不必要的東西要盡快處理掉,，這樣可以騰出空間,，活用空間，防止誤用,、誤送,，塑造清爽的工作場所。

工作現(xiàn)場零亂的根源主要在于：未及時舍棄無用的物品,；未將物品分類,；未規(guī)定物品分類標準；未規(guī)定放置區(qū)域,、方法,；未對各類物品進行正確標識；不好的工作習慣,；未定期整頓,、清掃。

整理的對象主要是清理現(xiàn)場被占有而無效用的“空間”,，目的是清除零亂根源,，創(chuàng)造一個清晰的工作場所。做好整理需要制定“需要”與“不需要”標準,，通過對工作現(xiàn)場全面盤點,，判明哪些是“要”，哪些是“不要的”物品,。訂出整理“需要”與“不需要”標準表,，根據(jù)標準表實施“大掃除”,。

整頓是把要用的東西,，按規(guī)定位置擺放整齊，并做好標識進行管理,。整頓其實也是研究提高效率方面的科學,，它研究怎樣才可以立即取得物品以及如何能立即放回原位,。任意存放物品并不會讓你的工作速度加快，反而使你的尋找時間加倍,，你必須思考分析怎樣拿取物品更快,，并讓大家都能理解這套系統(tǒng)，遵照執(zhí)行,。這樣,，將尋找的時間減少為零，出現(xiàn)異常（如丟失,、損壞）能馬上發(fā)現(xiàn),，其他人員也能明白要求和做法，即其他人員也能迅速找到物品能放回原處,，不同的人去做,，結(jié)果都是一樣的（已經(jīng)標準化）。

整頓是對整理之后留在現(xiàn)場的必要物品分門別類放置,，排列整齊,，明確數(shù)量，并進行有效地標識,。整頓的主要對象在“場所”,，而工作場所最大的時間浪費是在“準備工作時間”和在工作中“選擇”和“尋找”花費的時間。所以,，要實現(xiàn)定置存放,，以便隨時方便取用。在放置時,，盡可能安排物品的先進先出,；盡量利用框架，經(jīng)立體發(fā)展,，提高收容率,；同類物品集中放置；框架,、箱柜內(nèi)部要明顯易見,；必要時設(shè)定標識注明物品“管理者”及“每日點檢表”；不同物品的放置,，可用不同顏色定位,，以示區(qū)分，但全廠范圍必須統(tǒng)一,。

清掃是將工作場所清掃干凈,，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。清掃的對象主要在消除工作現(xiàn)場各處所發(fā)生的“臟污”,，目的是保持工作環(huán)境的整潔干凈,；保持整理、整頓成果,；穩(wěn)定設(shè)備,、設(shè)施、環(huán)境質(zhì)量,，提高產(chǎn)品或服務(wù)質(zhì)量,；防止環(huán)境污染。實施要領(lǐng)是：建立清掃責任區(qū)（室內(nèi),、外）,，執(zhí)行例行掃除，清理臟污,，調(diào)查污染源,，予以杜絕或隔離，建立清掃基準,，作為行為的規(guī)范,。清掃的關(guān)鍵點是責任化、制度化,。

在工作現(xiàn)場徹底執(zhí)行整理,、整頓、清掃之后,，所呈現(xiàn)的狀態(tài)便是“清潔”,。清潔就是要維持整理、整頓,、清掃后的成果,，是在“整理”、“整頓”,、“清掃”之后的日常維持活動,，是前三項活動的繼續(xù)和深入，目的是養(yǎng)成持久有效的清潔習慣,，維持和鞏固整理,、整頓、清掃的成果,，認真維護和保持最佳狀態(tài),。通過整潔美化的工作區(qū)域與環(huán)境，促進人們的精力充沛,。清潔的重點是制度化,，定期檢查,。

清潔在清掃方面呈現(xiàn)“清凈整潔”，在維持前“3S”效果的同時,，通過目視化的措施來進行檢查，使“異?！爆F(xiàn)象立刻消除,，使工作現(xiàn)場一直保持在正常狀態(tài)，使員工感覺精力充沛,，更可以此提高產(chǎn)品質(zhì)量與工廠形象,。

素養(yǎng)就是提高人的素質(zhì)，培養(yǎng)全體員工良好的工作習慣,、組織紀律和敬業(yè)精神,，使員工養(yǎng)成嚴格執(zhí)行各種規(guī)章制度、工作程序和各項作業(yè)標準的良好習慣和作風,。素養(yǎng)的目的主要在通過持續(xù)不斷的“4S”活動中,，改造人性、提升道德品質(zhì),；養(yǎng)成良好習慣,；遵守紀律規(guī)范；提高個人修養(yǎng),；塑造守紀律的工作場所,；注重集體的力量、智慧,，營造團隊精神,。

素養(yǎng)是“5S”的重心，沒有人員素質(zhì)的提高,，各項活動就不能順利開展,，開展了，也堅持不了,。所以抓“5S”活動,，要始終著眼于提高人員素質(zhì)?！?S”活動始于素質(zhì),，也終于素質(zhì)。

“修養(yǎng)”的重點在建立共同遵守的規(guī)章制度,，如：廠規(guī)廠紀,，各項現(xiàn)場作業(yè)準則，操作規(guī)程,，崗位責任,，生產(chǎn)過程工序控制要點和重點，安全衛(wèi)生守則，服裝儀容規(guī)定,。同時將各種規(guī)章制度目視化,。目視化的目的在于讓這些規(guī)章制度用眼睛一看就能了解。規(guī)章制度目視化的做法有訂成管理手冊,、制成圖表,、做成標語、看板,、卡片,。

第5個S素養(yǎng)

第4個S清掃

第3個S清潔

將有用的東西定出位置放置

第2個S整頓

第1個S整理

保持美觀整潔

使員工養(yǎng)成良好習慣遵守各項規(guī)章制度

區(qū)分“要用”與“不用”的東西

將不需要的東西徹底清掃干凈

地點物品

“5S”是一個完整的系統(tǒng)，說明了“5S”各要素之間的關(guān)系,。從上面的闡述不難看出,，整理、整頓,、清掃,、清潔的對象是“場地”，“物品”,，素養(yǎng)的對象則是人,，而人是企業(yè)最重要的資源。

在“5S”活動中,，我們應不厭其煩地教育員工做好整理,、整頓、清掃工作,，其目的不只是希望他們將東西擺好,，設(shè)備擦干凈，最主要的是通過在細瑣單調(diào)的動作中,，潛移默化,，改變他們的思想，培養(yǎng)他們的“精細”意識,，使他們養(yǎng)成良好的習慣,，進而能依照規(guī)定的事項（各種規(guī)章制度，標準化作業(yè)規(guī)程）來行動,，變成一個有高尚情操的真正優(yōu)秀員工,。

五、質(zhì)量精細化管理

美國的質(zhì)量管理大師威廉·戴明博士指出：“產(chǎn)品質(zhì)量是生產(chǎn)出來的,，不是檢驗出來的,。”要采用事前預防的方法,，從一開始就將質(zhì)量融入到產(chǎn)品中,，以降低次品的發(fā)生率,。

1、預防產(chǎn)生質(zhì)量,，檢驗不能產(chǎn)生質(zhì)量

產(chǎn)生質(zhì)量的系統(tǒng)是預防,，不是檢驗。檢驗是在過程結(jié)束后把不符合要求的挑選出來,，而不是促進改進,。檢驗告知已發(fā)生的事情已經(jīng)太遲，缺陷已經(jīng)產(chǎn)生,，不能挽回了,。預防發(fā)生在過程的設(shè)計階段,，包括溝通,、計劃、驗證以及逐步消除出現(xiàn)不符合項的可能性,。通過預防產(chǎn)生質(zhì)量,，要求資源的配置能保證工作正確完成，而不是把資源浪費在問題的查找和補救上面,。預防是錯誤出現(xiàn)之前就消除錯誤成因,，而不是檢查和改正錯誤。

質(zhì)量是每道工序干出來的,，只是真正重視生產(chǎn)過程中的質(zhì)量,，才能有效地保證產(chǎn)品質(zhì)量。在精益生產(chǎn)過程中,，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量零缺陷,，必須堅持“三不”原則，即“不接受不良品,、不制造不良品,、不流出不良品”。這是對待不良品的基本原則,，也是首先必須保證執(zhí)行的原則,，是具體保證品質(zhì)零不良品的基礎(chǔ)。

2,、質(zhì)量是企業(yè)產(chǎn)品的生命

企業(yè)精細化管理體現(xiàn)出來的一個成果就是產(chǎn)品（或服務(wù)）的質(zhì)量“精細”,，產(chǎn)品經(jīng)久耐用、功能超群,、性能長期穩(wěn)定,。我國許多企業(yè)提出“質(zhì)量是企業(yè)生命”的理念，是針對了國內(nèi)產(chǎn)品服務(wù)質(zhì)量普遍較低的現(xiàn)實,。沒有過硬的質(zhì)量,，就沒有企業(yè)存在的基礎(chǔ),，今天的質(zhì)量決定明天的市場。

3,、精細化質(zhì)量管理

3．1實施全面質(zhì)量管理（TQM）,。遵守TQM的基本原則、方法和流程,，把質(zhì)量設(shè)計進產(chǎn)品和工藝并貫穿在全過程,，而不是靠最終檢查環(huán)節(jié)。

3．2實施全員質(zhì)量管理,。人人是質(zhì)量把關(guān)員,、檢驗員，生產(chǎn)合格產(chǎn)品是每個員工的職責,，每個員工都在各自的職責范圍內(nèi)有相應的質(zhì)量責任,。企業(yè)通常以“質(zhì)量活動小組”形式開展質(zhì)量管理活動。

3．3實行質(zhì)量一票否決制,。出現(xiàn)質(zhì)量問題和缺陷,，不管在哪個環(huán)節(jié)，產(chǎn)品一定要作為廢品處理,，不能流入下一個環(huán)節(jié),。對不合格品一查到底，分析原因,，制定出問題的解決方案,；

3．4質(zhì)量管理認證化。有條件的企業(yè)引進質(zhì)量管理ISO9000體系,、6西格瑪管理等,，借助外面制度化復審壓力，保持優(yōu)良質(zhì)量管理狀態(tài)不滑坡,。

3．5建立與質(zhì)量掛鉤的獎勵處罰制度,。對產(chǎn)生質(zhì)量問題的人員和行為分清責任后予以處罰，對導致嚴重質(zhì)量問題的要處罰甚至辭退,；對質(zhì)量優(yōu)良的給予獎勵,，對改進質(zhì)量管理的重大成果重獎、提拔,。

3．6適當延伸質(zhì)量管理邊界,。為保證本企業(yè)產(chǎn)品服務(wù)質(zhì)量，對與本企業(yè)相關(guān)聯(lián)的零部件供應商,、配送商,、經(jīng)銷商都要協(xié)助它們提高質(zhì)量管理水平，共同協(xié)作,，形成一個良好的質(zhì)量管理體系,。

六,、成本精細化管理

“成本”是企業(yè)績效管理的核心問題。從細處著手,，加強成本控制與管理,，樹立全方位的成本意識是企業(yè)最緊迫、最核心的問題之一,。企業(yè)只有嚴格控制并不斷降低生產(chǎn)經(jīng)營成本,，才能在競爭中取勝，在變化不定的市場上盈利和生存,。

精細化管理對企業(yè)最大的貢獻在于成本控制,，一個實現(xiàn)管理精細化的企業(yè)，一般都能夠把成本控制到最優(yōu),，因為管理的精細化能夠優(yōu)化流程,、提高品質(zhì)、降低不必要的損耗,，把可以省的錢省下來,，將每一分錢用到該花的地方,。

企業(yè)管理的一個根本任務(wù),，就是不斷降低成本。成本是市場競爭成敗和能否取得經(jīng)濟效益的關(guān)鍵,，是企業(yè)提高競爭能力的核心所在,。因此，要推行目標成本管理,，全面實施成本控制,，將成本控制從“事后控制”轉(zhuǎn)向“現(xiàn)場控制”和“事前控制”。單純地提價來消化成本,，在微利時代往往是不可行的,，風險也比較大。努力降低成本才是最佳選擇,。

精細化管理是一套完整的體系,，是一個封閉的管理系統(tǒng)，由“制定—實施—監(jiān)督”三大環(huán)節(jié)構(gòu)成,，缺一不可,。細密有效的反饋，嚴格的監(jiān)控,，是對執(zhí)行精細化管理的最后一個環(huán)節(jié),，也是最重要的一個環(huán)節(jié)。

追求利潤是企業(yè)的根本目標,。企業(yè)利潤就像人的血液一樣,，假如企業(yè)造血功能不好,，發(fā)展就會受到限制。要想實現(xiàn)利潤最大化,，增加自身的造血功能,，企業(yè)不但要會開源，更要會節(jié)流,，降低各方面的成本,，比如人力資源成本、辦公成本,、業(yè)務(wù)成本等等,。利潤指標是定量的，如果降低了成本,，就等于提高了利潤,，節(jié)約一分錢就等于創(chuàng)造了一分錢的利潤。

降低成本是無止境的,。管理者必須充分認識到,，降低成本的潛力是無窮無盡的，內(nèi)容是豐富多彩的,，方式是多種多樣的,，它貫穿于生產(chǎn)經(jīng)營活動的始終。這就需要我們各級人員樹立強烈降低成本意識,，并努力在工作中去實踐,。

七、塑造精細化管理的企業(yè)文化

既然精細化管理是一種理念,，理念怎樣才能產(chǎn)生活力,？

中國古代哲學家王陽明講得簡明扼要：“一念發(fā)動處便是行?！币虼?，企業(yè)推行精細化管理，首先要解決的問題就是向全體員工灌輸精細化管理的意義,、必要性,、可實現(xiàn)性，從思想根源上培養(yǎng)員工追求精細化的文化氛圍,?！鞍笥谛乃馈保绻麊T工的心沒有澆活,，頭腦未激活,，再好的管理方法也只是紙上談兵。

精細化管理能否得到真正的貫徹執(zhí)行,，企業(yè)文化也是一個重要的影響因素,。所謂企業(yè)文化,，就是這一企業(yè)的全體職工所共同具有的價值觀，它以優(yōu)良產(chǎn)品和優(yōu)良服務(wù),，滲透到社會中去,，從而塑造出優(yōu)秀的企業(yè)形象。它使企業(yè)從上到下,，從領(lǐng)導到一般員工,，都有了統(tǒng)一的思想、統(tǒng)一的價值觀念,，全體人員都知道同一件事應該怎么做,，不應該怎么做，怎樣做是對的,，怎樣做是不對的,。

精細化管理是將精細管理思想和作風貫穿于企業(yè)所有工作環(huán)節(jié)的一種全面管理模式，這種模式必須將精細化管理工作引向深入,，向工作態(tài)度,、工作方式、職業(yè)素質(zhì),、職業(yè)道德等深層次方面發(fā)展,。同時，結(jié)合工廠的企業(yè)文化建設(shè)和精神文明建設(shè),，創(chuàng)造性開展精細化管理工作,，力爭經(jīng)過一段時間的努力,，逐漸改變員工工作態(tài)度,、工作方式，提高員工的職業(yè)素質(zhì)和職業(yè)道德,，最終改變工廠的管理模式,，適應現(xiàn)代企業(yè)管理的要求。精細化管理要從文化根源上說起,，去反思和塑造我們的企業(yè)文化,。

加強企業(yè)文化建設(shè)不是一朝一夕的事情，是一項繁雜而艱巨的工作,，需要把企業(yè)文化融入企業(yè)的經(jīng)營活動之中,，融入企業(yè)的生產(chǎn)管理之中，融入企業(yè)的市場營銷之中,，根植于職工的心田,，只有這樣才能使企業(yè)保持旺盛的活力，推動全面發(fā)展,。企業(yè)的價值觀是企業(yè)文化的核心,，把企業(yè)價值觀滲透到職工的心里,，化作企業(yè)及職工的精神風貌，并體現(xiàn)在企業(yè)的作為和職工的行動上,，是企業(yè)文化建設(shè)的一項基礎(chǔ)性工作,。

精細化管理最終要形成一種文化，這種文化既是企業(yè)家的個體文化,，也是企業(yè)團隊的群體文化,。只有企業(yè)文化的理念與制度被職工群眾所掌握、認同和自覺執(zhí)行,，形成上中下互動,、齊動的時候，它才能轉(zhuǎn)化成巨大無比的物質(zhì)力量,，形成強大而持久的企業(yè)綜合競爭力,。

八、結(jié)論

精細化管理的本質(zhì)意義就在于它是一種對戰(zhàn)略和目標分解細化和落實的過程,，是讓企業(yè)的戰(zhàn)略規(guī)劃能有效貫徹到每個環(huán)節(jié)并發(fā)揮作用的過程,，同時也是提升企業(yè)整體執(zhí)行能力的一個重要途徑。

企業(yè)要真正把精細化管理思想和作風貫穿于企業(yè)所有的工作環(huán)節(jié),，逐漸改變員工工作態(tài)度,、工作方式、提高員工的職業(yè)素養(yǎng)和職業(yè)道德,，用先進企業(yè)的管理理念和精細管理事例教育員工,，宣傳、倡導零缺陷質(zhì)量管理思想,，使員工認識到自己是管理活動發(fā)揮效力的關(guān)鍵,，從而牢固樹立現(xiàn)代化管理意識，具備第一次就事情做好,、做正確的意識和能力,，自覺將精細化管理理念滲透到具體的管理活動之中，減少或消除返工,、誤工和材料浪費等資源損失,，提高工作效率，確保各項計劃有效實施,。

精細化是一種意識,，是一種理念，是一種認真的態(tài)度,，是一種精益求精的文化,。精細化管理是社會分工的精細化以及服務(wù)質(zhì)量的精細化對現(xiàn)代管理的必然要求，是建立在常規(guī)管理的基礎(chǔ)上，并將常規(guī)管理引向深入,，將精細化管理的思想和作風貫徹到企業(yè)每個環(huán)節(jié)的一種管理模式,。