|
智能制造是一個不斷演進(jìn)的大系統(tǒng),，旨在通過新一代信息技術(shù)與先進(jìn)制造業(yè)技術(shù)的深度融合,，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)、產(chǎn)品本身,、制造過程,、管理管控,、服務(wù)過程的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化,、智能化，并貫穿于產(chǎn)品,、制造,、服務(wù)全生命周期，不斷提升企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量,、效益,、服務(wù)水平，各個環(huán)節(jié)及相應(yīng)系統(tǒng)的優(yōu)化集成,，推進(jìn)制造業(yè)創(chuàng)新,、綠色、協(xié)調(diào),、開放,、共享發(fā)展。可從生命周期,、系統(tǒng)層級和智能特征三個維度智能制造系統(tǒng)架構(gòu)對所涉及的活動,、裝備、特征等內(nèi)容進(jìn)行引導(dǎo)和規(guī)范,，指導(dǎo)行業(yè)與企業(yè)智能制造標(biāo)準(zhǔn)體系建設(shè)（見圖1）,。 
生命周期，指從產(chǎn)品原型研發(fā)開始到產(chǎn)品回收再制造的各個階段,，包括設(shè)計(jì),、生產(chǎn)、物流,、銷售,、服務(wù)等一系列相互聯(lián)系的價(jià)值創(chuàng)造活動；系統(tǒng)層級,，指與企業(yè)生產(chǎn)活動相關(guān)的組織結(jié)構(gòu)的層級劃分,，包括設(shè)備層、單元層,、車間層,、企業(yè)層和協(xié)同層；智能特征,，指基于新一代信息通信技術(shù)使制造活動具有自感知,、自學(xué)習(xí)、自決策,、自執(zhí)行,、自適應(yīng)等一個或多個功能的層級劃分,，包括資源要素、互聯(lián)互通,、融合共享,、系統(tǒng)集成和新興業(yè)態(tài)等五層智能化要求。智能制造的關(guān)鍵是實(shí)現(xiàn)貫穿企業(yè)設(shè)備層,、單元層,、車間層、工廠層,、協(xié)同層不同層面的縱向集成,，跨資源要素、互聯(lián)互通,、融合共享,、系統(tǒng)集成和新興業(yè)態(tài)不同級別的橫向集成，以及覆蓋設(shè)計(jì),、生產(chǎn),、物流、銷售,、服務(wù)的端到端集成,。2 智能制造標(biāo)桿工廠建設(shè)背景本文以廣汽乘用車有限公司（以下簡稱“廣汽乘用車”）為研究對象，其為廣汽集團(tuán)全資所有自主品牌汽車生產(chǎn)企業(yè),。集團(tuán)累計(jì)投資335億元,，建成了世界級的整車工廠、動力總成工廠及研發(fā)中心,，國際級高新技術(shù)企業(yè),，成功推出廣汽傳祺自主品牌。經(jīng)過十二年的發(fā)展,，廣汽乘用車形成覆蓋珠三角,、長江經(jīng)濟(jì)帶及“一帶一路”的三地四工廠大自主生產(chǎn)基地布局。隨著以互聯(lián)網(wǎng)為代表的新一代信息技術(shù)飛速發(fā)展,，新一代信息技術(shù)通過自身的優(yōu)勢,，對傳統(tǒng)行業(yè)進(jìn)行優(yōu)化升級轉(zhuǎn)型，不斷革新傳統(tǒng)制造業(yè)的發(fā)展模式與經(jīng)營思路,。目前制造業(yè)發(fā)展不單是制造和管理制造本身,，而是貫穿于產(chǎn)品制造的全生命周期管控，制造上下游產(chǎn)業(yè)鏈高度協(xié)同,，更加柔性,、多樣的產(chǎn)品生產(chǎn)與服務(wù)體驗(yàn)，對企業(yè)提出越來越高的要求,。通過對制造工藝各相關(guān)領(lǐng)域的總結(jié),，需重點(diǎn)解決以下課題：一是傳統(tǒng)整車制造模式為大批量高效率集中生產(chǎn),，隨著消費(fèi)升級，更多顧客追求個性化需求,，需要發(fā)展小批次平準(zhǔn)化生產(chǎn)模式,，提升產(chǎn)線柔性化水平。二是過往信息化系統(tǒng)沒有頂層設(shè)計(jì),，導(dǎo)致生產(chǎn),、研發(fā)、銷售之間信息流不能高效流動,，各環(huán)節(jié)易形成“孤島”，溝通成本高,、效率低,；車型開發(fā)周期長，設(shè)變頻繁,，直接制約產(chǎn)品競爭力,；市場、訂單與生產(chǎn)計(jì)劃,、庫存等不能良好協(xié)同,，決策層不能實(shí)時(shí)把控。三是制造,、物流,、管理等環(huán)節(jié)試點(diǎn)新技術(shù)較保守，需要大膽創(chuàng)新,，加快與新一代信息技術(shù),、人工智能AI技術(shù)融合，加快新技術(shù)場景培育,，提升智能化水平,。綜上，為充分吸收相關(guān)建設(shè)經(jīng)驗(yàn)并在此基礎(chǔ)上突破創(chuàng)新,，聚合世界領(lǐng)先水平的工藝和設(shè)備,，最大化提升生產(chǎn)要素效率；同時(shí)融合新一代先進(jìn)信息技術(shù),，實(shí)現(xiàn)整車各工廠,、上游研發(fā)，下游供應(yīng)商及各合作伙伴之間形成高效協(xié)同,、信息共享,、智能運(yùn)營的制造新業(yè)態(tài)，將宜昌工廠規(guī)劃和建設(shè)為智能制造標(biāo)桿工廠,。同時(shí)堅(jiān)持綠色發(fā)展理念,，工廠地點(diǎn)靠近長江生態(tài)保護(hù)區(qū),，在追求工藝水平和經(jīng)濟(jì)效益同時(shí)，更要重視社會效益,，追求更加環(huán)保的生產(chǎn)方式,。本文根據(jù)智能制造蘊(yùn)含的三個維度的體系架構(gòu)，結(jié)合產(chǎn)品全生命周期特點(diǎn)和整車工廠系統(tǒng)層級特點(diǎn),，企劃了適合整車工廠的智能制造體系架構(gòu)（見圖2）,。工藝產(chǎn)線規(guī)劃的定位為高自動化、高柔性,、高品質(zhì)保證能力整車生產(chǎn)線,。（1）沖壓車間——從鋼卷到鈑金件過程全自動。全球領(lǐng)先的全自動開卷落料線每分鐘生產(chǎn)數(shù)量最快可達(dá)到60件,，成品精度達(dá)到0.1mm 以內(nèi),。激光拼焊機(jī)引入了焊接后質(zhì)量上下表面實(shí)時(shí)智能檢測，引入焊接前板件焊縫尺寸檢測系統(tǒng),，實(shí)時(shí)在焊接過程中調(diào)節(jié)填絲量,，以自適應(yīng)調(diào)節(jié)填絲量，確保產(chǎn)品品質(zhì),，以零生產(chǎn)不良奠定高效率,、高品質(zhì)車身基礎(chǔ)。（2）焊裝車間——焊接自動化率100%,，高效柔性的白車身生產(chǎn)線,。焊接、搬運(yùn),、涂膠,、滾邊等全工藝機(jī)器人作業(yè)，白車身焊接自動化率達(dá)到100%,。主線應(yīng)用柔性輸送定位系統(tǒng),、分總成線應(yīng)用模塊化柔性工作站，采用全伺服定位地板柔性總拼系統(tǒng),、GateFramer+Flextrack+NC 車身柔性總拼系統(tǒng)等先進(jìn)技術(shù),，實(shí)現(xiàn)多車型多平臺共線生產(chǎn)，1分鐘內(nèi)實(shí)現(xiàn)車型快速切換,。（3）涂裝車間——噴涂自動化率100%,，高效的全自動化噴涂生產(chǎn)線。車身內(nèi)外板噴涂100% 自動化：噴涂采用56臺機(jī)器人,，保證高品質(zhì)生產(chǎn)作業(yè)的同時(shí),，全面削減高風(fēng)險(xiǎn)崗位。車底涂膠100% 自動化：基于3D 視覺定位系統(tǒng)和高精度定量輸出系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)機(jī)器人車底涂膠,，保證車身高密封性能的同時(shí),，最大程度減少員工的職業(yè)病隱患。（4）樹脂車間——行業(yè)頂尖注塑及涂裝生產(chǎn)線,，柔性化生產(chǎn)管理與生產(chǎn)流程優(yōu)化,，高效率、高品質(zhì)大型樹脂件生產(chǎn)線,。新型電動伺服注塑機(jī)相比傳統(tǒng)液壓注塑成型機(jī)實(shí)現(xiàn)全自動生產(chǎn),，節(jié)拍提升超過20%，能耗降低高達(dá)60%,。靜電涂裝機(jī)器人：與傳統(tǒng)的涂裝機(jī)器人相比,，涂裝效率提升超過65%，業(yè)內(nèi)最高效環(huán)保樹脂涂裝線,。（備注：目前涂裝效率一般為60% 左右）（5）總裝車間——關(guān)鍵工序100% 自動化,，應(yīng)用AI 視覺判斷技術(shù)。底盤模塊裝配及立體式底盤系統(tǒng)涉及生產(chǎn)范圍有前懸總成前輪外傾調(diào)整,、油箱合車、前端模塊合車,、底盤總成合車工位,。通過集成式的伺服控制機(jī)構(gòu)及X/Y/Z 方向可調(diào)整的高精度定位工裝，可實(shí)現(xiàn)底盤模塊柔性裝配通過“一體式”滑撬裝載總成零件進(jìn)行無人干預(yù)的自動化合裝,，實(shí)現(xiàn)整體定位自動合車,，可適用于不同平臺的車型，實(shí)現(xiàn)柔性化生產(chǎn),。采用3D 視覺引導(dǎo)技術(shù)和激光點(diǎn)云成像技術(shù)相結(jié)合,，并應(yīng)用“相機(jī)粗定位+ 激光精定位”方式，實(shí)現(xiàn)±0.25mm 的高精度定位,；配合多機(jī)器人協(xié)同運(yùn)動對汽車輪胎,、前后風(fēng)擋玻璃、前排座椅等的實(shí)現(xiàn)AI 判斷智能裝配,。沖壓車間板料清洗機(jī)設(shè)備自主建模研發(fā),，對生產(chǎn)質(zhì)量核心參數(shù)信息數(shù)字化，并建立模型對生產(chǎn)過程質(zhì)量優(yōu)化,，實(shí)現(xiàn)清潔度達(dá)到100%,。焊裝車間生產(chǎn)線無線射頻識別系統(tǒng)（RFID）全覆蓋，智能識別車型,、配置,，自動切換生產(chǎn)，并實(shí)現(xiàn)車輛信息的生產(chǎn)實(shí)時(shí)管理,。通過ANDON 屏,、移動終端等載體,，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)、設(shè)備信息的實(shí)時(shí)準(zhǔn)確顯示,，為生產(chǎn)管理決策提供支持,。涂裝車間生產(chǎn)管理信息化跟蹤：涂裝生產(chǎn)全程實(shí)現(xiàn)自動訂單排序，實(shí)時(shí)記錄質(zhì)量信息,、車型信息等,，100% 自動出入庫信息管理。總裝車間采用設(shè)備聯(lián)鎖監(jiān)控系統(tǒng)：通過RFID,、PLC,、攝像機(jī)和組態(tài)軟件等設(shè)備，將現(xiàn)場輸送線,、擰緊設(shè)備,、加注設(shè)備、涂膠設(shè)備聯(lián)動,，實(shí)現(xiàn)設(shè)備聯(lián)鎖,、數(shù)據(jù)追溯、車輛跟蹤,、設(shè)備監(jiān)控等功能,，最終實(shí)現(xiàn)車間設(shè)備、品質(zhì)的“止呼待”和信息化功能,。整車加工參數(shù)實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)追溯：通過RFID 自動識別并傳遞車身信息,，和設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)綁定并上傳，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)精準(zhǔn)化追溯,；應(yīng)用電子工藝指導(dǎo)系統(tǒng),，實(shí)現(xiàn)崗位員工與工藝、設(shè)備,、生產(chǎn),、物流、質(zhì)量的信息交互,；消除“信息孤島”,，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的電子化、無紙化與柔性化,。通過數(shù)字化同步工程,，首款導(dǎo)入車型實(shí)現(xiàn)在設(shè)計(jì)階段解決質(zhì)量問題，從而提升產(chǎn)品品質(zhì),；各工序在執(zhí)行前期運(yùn)用仿真工程進(jìn)行模擬,，其中沖壓工藝的仿真處于業(yè)內(nèi)領(lǐng)先水平，焊裝與總裝運(yùn)用虛擬裝配和產(chǎn)線仿真技術(shù)，使得工藝規(guī)劃,、人機(jī)裝配工程極大優(yōu)化,。數(shù)字化同步工廠使得產(chǎn)品開發(fā)過程中的車型導(dǎo)入質(zhì)量、周期,、設(shè)變等極大優(yōu)化,。實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)全過程的數(shù)字信息化控制，通過自動化控制器聯(lián)網(wǎng)實(shí)現(xiàn)各生產(chǎn)要素之間的互聯(lián)互通,，生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)對每個工序完成質(zhì)量進(jìn)行實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)監(jiān)控及采集,，異常及時(shí)報(bào)警；重要數(shù)據(jù)信息實(shí)時(shí)反饋到各級管理人員的移動終端,，極大提升管理水平和效率,。沖壓車間的設(shè)備大量應(yīng)用智能自診斷系統(tǒng)，以確保設(shè)備良好狀態(tài),、產(chǎn)品品質(zhì)一流,。如大型壓力機(jī)設(shè)備狀態(tài)發(fā)生變化會引起設(shè)備故障或生產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量變化，而壓力機(jī)的震動曲線直接反映了設(shè)備的狀態(tài),，因此沖壓大型壓力機(jī)都引入了震動檢測系統(tǒng),，實(shí)現(xiàn)智能自診斷。焊裝車間導(dǎo)入焊接智能設(shè)備,，應(yīng)用焊接自適應(yīng)技術(shù),，每個焊點(diǎn)根據(jù)零件的狀態(tài)自動調(diào)整最優(yōu)焊接參數(shù)進(jìn)行焊接。采用3D 視覺引導(dǎo)技術(shù),，機(jī)器人能智能識別不同位置的零件并自動精準(zhǔn)定位零件,。采用涂膠視覺檢測技術(shù)對涂膠實(shí)時(shí)檢測,，質(zhì)量閉環(huán)管理,。涂裝車間應(yīng)用全球頂尖的干式噴房技術(shù)，基于此可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)條件的智能控制,、生產(chǎn)廢氣的智能分離,、循環(huán)風(fēng)的最優(yōu)設(shè)置等突破，進(jìn)一步削減能耗25% 以上,。智能化能源監(jiān)控系統(tǒng)的應(yīng)用：通過對各種能源（水,、電、壓縮空氣等）實(shí)時(shí)采集,、動態(tài)監(jiān)測,、能耗分析、成本核算,、績效考核和報(bào)表發(fā)布等功能,，實(shí)現(xiàn)企業(yè)能源管理精細(xì)化，促進(jìn)節(jié)能降耗。涂裝車間應(yīng)用機(jī)器人和互聯(lián)網(wǎng)云端服務(wù)技術(shù),，實(shí)時(shí)監(jiān)控噴涂機(jī)器人設(shè)備的運(yùn)行狀況,，通過大數(shù)據(jù)分析快速自診斷，幫助高效快速處理設(shè)備故障,，實(shí)現(xiàn)主要設(shè)備預(yù)防保全,。總裝在關(guān)鍵質(zhì)量控制崗位采用視覺引導(dǎo)系統(tǒng)，視覺引導(dǎo)系統(tǒng)根據(jù)測得的零件相對于零位狀態(tài)下位置及姿態(tài)的偏差來修正機(jī)器人運(yùn)動軌跡,，實(shí)現(xiàn)在全無人干預(yù)情況下座椅,、輪胎、擋風(fēng)玻璃的精確安裝,。首次導(dǎo)入物流自動化立體倉庫,。該設(shè)備創(chuàng)新性運(yùn)用穿戴式掃描設(shè)備、視覺成像識別等先進(jìn)技術(shù),，降低出入庫作業(yè)強(qiáng)度和對人的依賴,，減少出錯率；通過設(shè)備WMS 與廣汽自主開發(fā)i-LES 物流系統(tǒng)定制化集成開發(fā),，同步總裝生產(chǎn)排序,，根據(jù)其實(shí)時(shí)需求，設(shè)備對零件周轉(zhuǎn)箱動態(tài)分配貨架庫位,，先進(jìn)先出和全自動揀選和出庫,，實(shí)現(xiàn)無人化關(guān)燈操作；為配合傳祺物流業(yè)務(wù)特點(diǎn),，設(shè)備還應(yīng)用回轉(zhuǎn)輸送線設(shè)備，按總裝機(jī)能分揀道等設(shè)計(jì),，結(jié)合預(yù)先設(shè)定的零件配載路線信息，實(shí)現(xiàn)最大化防錯,，削減配送路線的浪費(fèi)等,，確保物流的高效運(yùn)轉(zhuǎn)。該立庫擁有2.5萬個兼容型貨位,，可支持EU 標(biāo)準(zhǔn)箱多種規(guī)格箱柔性混合存放,；配備8臺高速堆垛機(jī)，最大運(yùn)行速度300m/min,，最大處理量1300箱/ 小時(shí),，同比傳統(tǒng)物流布局，存儲面積利用率提升60% 以上,，作業(yè)效率提升30% 以上,，大幅削減零部件物流面積與物流人工成本,。構(gòu)建物流全供應(yīng)鏈信息化、可視化,、智能物流信息體系,，自主開發(fā)i-LES 智能物流系統(tǒng)。創(chuàng)新打造生產(chǎn)實(shí)績物料自動拉動式系統(tǒng),，全面實(shí)現(xiàn)JIT/JIS 物料拉動,，降低庫存基準(zhǔn)。同時(shí)實(shí)現(xiàn)外物流從供應(yīng)商端備件智能防錯，貨車裝載物料信息在途可視化、智能軌跡偏離預(yù)警及取貨風(fēng)險(xiǎn)預(yù)警,，到廠自動分配道口,。內(nèi)物流物料全面JIT 拉動配送,，通過PDA 信息采集,、備件防錯,，智能庫存分析,，結(jié)合生產(chǎn)計(jì)劃智能風(fēng)險(xiǎn)推移輔助決策，實(shí)現(xiàn)庫存可視化,。并創(chuàng)'芯’構(gòu)建智能車輛配載優(yōu)化算法,，構(gòu)建立體系統(tǒng)數(shù)據(jù)互聯(lián)互通,、實(shí)現(xiàn)智能分揀出庫等應(yīng)用。打造物流手機(jī)App 移動化平臺,，實(shí)現(xiàn)物流數(shù)據(jù)歸集，智能分析,，高效提升物流生產(chǎn)對應(yīng)能力,。焊裝車間探索開發(fā)焊接質(zhì)量智能管理系統(tǒng),。基于焊接控制設(shè)備的自適應(yīng)技術(shù)，應(yīng)用大數(shù)據(jù)、人工智能,、邊緣計(jì)算等技術(shù),，通過深度學(xué)習(xí)實(shí)際焊接質(zhì)量經(jīng)驗(yàn),，系統(tǒng)自動預(yù)測焊點(diǎn)焊接質(zhì)量并可視化,，為焊接工程師提高焊接質(zhì)量保證能力提供輔助決策,。具備云計(jì)算調(diào)度控制的AGV 群組：通過無線網(wǎng)絡(luò)與各AGV 群組通信,，云端運(yùn)算后指揮系統(tǒng)中各AGV 作業(yè),。自動呼叫空閑AGV，給其分配任務(wù),。具有AGV 故障報(bào)警、復(fù)雜路段交通管制,、AGV 系統(tǒng)遠(yuǎn)程升級維護(hù)等功能；按機(jī)能分揀道等設(shè)計(jì),，結(jié)合預(yù)先設(shè)定的零件配載路線信息,，實(shí)現(xiàn)最大化防錯,，削減配送路線的浪費(fèi)等,；工廠秉承廣汽乘用車的綠色環(huán)保理念,，應(yīng)用多項(xiàng)行業(yè)頂尖的環(huán)保生產(chǎn)技術(shù)，力求打造世界級的生態(tài)工廠。白車身點(diǎn)焊為機(jī)器人全自動焊接,，應(yīng)用“一體式”輕量化中頻逆變點(diǎn)焊設(shè)備,，節(jié)約電能約40%,。采用焊接自適應(yīng)技術(shù)，焊接飛濺率削減至20% 以下，焊接年耗電量節(jié)約20%,。白車身弧焊為機(jī)器人自動弧焊,，采用行業(yè)先進(jìn)的冷金屬過渡焊接技術(shù)（CMT）,，焊渣飛濺減少99%，熱量輸入降低50%,。配置焊房和除塵系統(tǒng)對弧焊焊煙進(jìn)行集中處理,，除塵效率達(dá)99.99%。 （2）涂裝,、合成樹脂環(huán)保亮點(diǎn),。先進(jìn)的水性免中涂工藝技術(shù)應(yīng)用：水性免中涂工藝是目前最環(huán)保整車涂裝技術(shù)，相對于傳統(tǒng)4C3B 工藝,，漆膜質(zhì)量滿足各項(xiàng)性能指標(biāo),，并且減少涂料耗量，降低運(yùn)行能耗,，削減VOC 排放,。綠色環(huán)保涂料的應(yīng)用：①涂裝PA 領(lǐng)域電泳漆、面涂色漆采用低VOC 含量的水性涂料,；②合成樹脂領(lǐng)域率先導(dǎo)入業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的環(huán)保型水性涂料,，從源頭上大幅削減VOC，削減量超過80%,。先進(jìn)的環(huán)保設(shè)備應(yīng)用：①涂裝以及合成樹脂領(lǐng)域首次研究和規(guī)劃導(dǎo)入干式噴房技術(shù),。采用國內(nèi)最新的第二代E-CUB 干式分離系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)噴漆過程中廢水“零排放”，并且實(shí)現(xiàn)了噴涂條件的智能控制,，噴涂廢氣的智能分離以及空調(diào)循環(huán)風(fēng)比例提升,，進(jìn)一步削減了噴房能耗，降低了運(yùn)行成本,。②清漆廢氣采用業(yè)界最先進(jìn)的濃縮轉(zhuǎn)輪技術(shù)進(jìn)行濃縮處理,，VOCs排放削減50% 以上；烘干廢氣采用旋轉(zhuǎn)式蓄熱陶瓷RTO 設(shè)備焚燒處理,，處理效率＞98%,。實(shí)現(xiàn)VOC 排放達(dá)到8.5g/m2，遠(yuǎn)低于全國最嚴(yán)苛的排放要求,。（3）其他設(shè)施環(huán)保亮點(diǎn),。采用中水回用系統(tǒng)，滿量生產(chǎn)時(shí)每小時(shí)節(jié)約用水20立方,。工廠從2018年1月開工建設(shè),，2019年6月建成投產(chǎn)，并且第一款車成功下線,。規(guī)劃投產(chǎn)A+B 級車型,，包含傳統(tǒng)能源、新能源等智能網(wǎng)聯(lián)產(chǎn)品,。將工廠建成為高效率,、高質(zhì)量、節(jié)能環(huán)保型世界級智能制造標(biāo)桿工廠,，主要體現(xiàn)在以下方面,。工廠具備每52秒下線一臺車的整車下線節(jié)拍，單線生產(chǎn)效率為行業(yè)領(lǐng)先水平,，“沖焊涂總”四大工藝重要生產(chǎn)過程實(shí)現(xiàn)100% 自動化,。多車型多平臺共線生產(chǎn)，1分鐘內(nèi)實(shí)現(xiàn)車型快速切換,，配合定制化生產(chǎn)管理系統(tǒng),，具備小批次、多品種定制化生產(chǎn)能力,，快速響應(yīng)市場對不同品種車型的需求,。運(yùn)用信息化及數(shù)字化系統(tǒng)集成技術(shù)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)全過程中各環(huán)節(jié)信息互通,，全面可視化,、可追溯的高效“透明工廠”，各級管理人員實(shí)時(shí)掌控生產(chǎn)信息,；整合研發(fā),、生產(chǎn)、銷售數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)銷研數(shù)據(jù)全面互聯(lián)互通,。采用數(shù)字化工藝大幅優(yōu)化車型同步工程,，工廠首款導(dǎo)入車型開發(fā)周期縮短30%，技術(shù)上保證車身制造成本降低近10%,，設(shè)計(jì)變更降低近50%,。 創(chuàng)新性地在傳統(tǒng)整車制造工藝中引入邊緣技術(shù)，大數(shù)據(jù)與人工智能等前沿IT 技術(shù),，優(yōu)化關(guān)鍵工序質(zhì)量保證能力,，重點(diǎn)設(shè)備預(yù)防性維護(hù)，智能輔助管理者科學(xué)決策,，實(shí)現(xiàn)效益與效率最大化,。真正引領(lǐng)了傳統(tǒng)制造業(yè)從“制造”向“智造”的轉(zhuǎn)變,。通過優(yōu)化制造工藝,，導(dǎo)入先進(jìn)環(huán)保設(shè)備，工廠各項(xiàng)環(huán)保指標(biāo)控制嚴(yán)苛度遠(yuǎn)超國家標(biāo)準(zhǔn),，并且優(yōu)化作業(yè)環(huán)境,，體現(xiàn)員工關(guān)懷。另外,，工廠繼承SSC 理念與創(chuàng)新廣汽生產(chǎn)方式,，在最大化利用原有設(shè)施的基礎(chǔ)上，克服困難在18個月內(nèi)將一個產(chǎn)能落后的企業(yè)改造為工藝先進(jìn)的乘用車制造標(biāo)桿工廠：產(chǎn)線人員體制效率相對于公司上期項(xiàng)目提升27%,；工藝部分建筑面積相比公司上期項(xiàng)目下降15.3%,，而產(chǎn)能提升20%，場地利用率提升29.4%,。隨著工廠的建成投產(chǎn),，廣汽自主品牌實(shí)現(xiàn)在粵港澳大灣區(qū)、長三角經(jīng)濟(jì)區(qū),、長江經(jīng)濟(jì)帶,、“一帶一路”沿線的全面布局。工廠形成區(qū)域集聚效應(yīng),，推動當(dāng)?shù)仄嚠a(chǎn)業(yè)跨越發(fā)展,，進(jìn)一步發(fā)揮汽車產(chǎn)業(yè)在當(dāng)?shù)亟?jīng)濟(jì)轉(zhuǎn)型中的龍頭帶動作用；目前已吸引了15家汽車零部件配套企業(yè)落戶產(chǎn)業(yè)園,，千億元級規(guī)模的汽車產(chǎn)業(yè)園初具雛形,，有效地促進(jìn)屬地產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級和新舊動能轉(zhuǎn)換，為當(dāng)?shù)亟?jīng)濟(jì)發(fā)展帶來了新的能量,。自項(xiàng)目啟動以來,，已創(chuàng)造就業(yè)崗位1800余個，吸引全國各地優(yōu)秀、高素質(zhì)汽車產(chǎn)業(yè)人才落戶,。袁昊博（1975 －）,，男，碩士,，任職于廣汽乘用車有限公司,，研究方向?yàn)槠囍圃旃に囋O(shè)備工程、汽車工廠建設(shè),、汽車發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線等;曾平（1977 －）,，男，碩士,，任職于廣汽乘用車有限公司,，研究方向汽車車身制造技術(shù)、汽車制造工藝數(shù)字化與智能化,；卓維帥（1978 －）,，男，本科,，任職于廣汽乘用車有限公司,，研究方向?yàn)槠囆袠I(yè)工廠規(guī)劃、能源環(huán)保設(shè)施,、綠色發(fā)展與智能技術(shù)等,。
|
