APQP是汽車行業(yè)產品開發(fā)的結構性方法,，它可以確保設計開發(fā)的每個階段都得到有效策劃，對達成設計開發(fā)的預期結果至關重要,。

本文給了一個實際的案例,，可以給大家一些參考！

案例背景

A公司生產汽車齒輪零件并提供給B公司進行組裝,，B將A提供的齒輪產品與其他零部件一起組裝成汽車分總成零件再提供給某OEM,。

A公司目前有220人，8個部門,，組織機構如下：

01APQP第一步：計劃和確定項目

一,、根據顧客要求，定義項目并確定項目范圍,，將顧客的要求和樣品確認后轉化為公司內部文件,，并通過項目任務書立項。

二,、由公司建立了跨部門的APQP小組,，該小組由于為第一次進行APQP活動，基本上在開始階段包括了質量,，生產,，技術，業(yè)務,，采購,，財務等部門的人員參加。

具體有：

三,、小組成立后的第一次會議主要議題是初步明確需開展的工作并據此制定進度計劃,。從計劃的角度出發(fā)，必須明確任務活動,，分配和/或其他事項,。小組根據APQP手冊的指引，將項目進行工作分解,，即分解成開展的工作（活動）,。

展開的工作需要及組織接口如下：

根據工作展開及相關職責的確定，小組進一步討論了各項工作所需的資源及邏輯關系（對大項目建議采用網絡分析方法和關鍵路徑方法）,，制定了甘特圖計劃,。

四、首先由技術部門到顧客處與顧客一起將相關的要求進一步討論并將項目任務書中理解不一致的地方進行明確，將雙方的溝通結果形成文件并確認,。

五,、在信息收集方面，小組用部分時間收集了該顧客的有關情況包括對競爭產品的質量,，報刊雜志信息的分析等形成《XX產品信息報告》,。

報告內容如下：

顧客用該產品的目的，目標市場,；

競爭對手或產品情況,；

可行性分析。

在可行性分析中,，包括以下內容：

1） 初始BOM（材料清單）,，如下：

（注：該材料清單上應包括初始合格分承包方的清單即材料來源）

2）初始過程流程圖如下：

3）根據工序假設和產品假設（包括可靠性假設）制定了初步預計的產品質量目標和成本目標。

質量目標要求達到一次合格率（良品率）99%以上,，可靠性目標需達到XXX標準,，產品標準為XX，成本為XXX,。

六,、小組通過討論形成了“初始特殊特性清單”，如下：

一般特性沒有標識,；本表格并不覆蓋所有的特性,。

七、產品保證計劃內容如下：

注：上述表格的填表說明為：

1. 產品要求：闡述產品的名稱,，型號,，規(guī)格，圖號等,，將顧客的產品要求列入,。

2. 進度要求：需要首先將經確認的顧客進度要求闡述，并包括根據顧客要求展開的進度預計,。

3. 產品構成分解：將產品構成分解：將產品向下分解成各零部件組成，如可能的采購和自己加工件,。

4. 風險評估：描述可能的風險,，可能性和危害。

5. 質量保證組織及其職責,，權限：闡述在該產品策劃和開發(fā)過程中質量保證人員的組織模式,，包括相關的職責和權限。在小組中明確專門的質量保證人員對復雜產品的策劃和開發(fā)是需要的,。

6. 產品圖樣：在由顧客提供圖紙時只需將其確認轉化為自己的圖紙,，可能需要顧客的再確認。如需自己設計開發(fā),，則可只形成初始的簡單圖樣,。

7. 性能要求：包括外觀,，功能，性能等質量要求,。

8. 可靠性要求：闡述產品的可靠性要求,。

9. 檢驗規(guī)范：包括根據產品構成分解和組織的特點建立初步的檢驗點和控制要求。

八,、完成以上工作后,，按照預定的計劃小組對相關的工作進行了評審，確定了項目定義工作的完成,。評審報告如下：

02APQP第二步：產品設計和開發(fā)

一,、技術部負責組織設計工程師，結合工藝工程師和生產線工程師組成DFMEA小組開發(fā)DFMEA,。在進行DFMEA之前,，小組進行了準備工作，如下：

將其他廠家的類似產品和自己的以前類似產品的失效模式分析結果進行匯總,；

開發(fā)出如下清單：

顧客需求,，包括QFD（質量功能展開）輸入和其他的需求文件，包括已知的產品要求和制造/裝配要求,；

產品分解方框圖（略,，參見FMEA附錄A）。

根據以上信息及相關資料,，小組制定的DFMEA（例）如下：

二,、技術部進行設計，包括設計方案制定,，詳細設計等,，其內容包括：

1） 設計計算

選擇材料，精度及參數

即齒輪的材料,，熱處理方法,，齒面硬度，精度等級,，大,，小齒輪的齒數，初選螺旋角,。

按齒面接觸強度設計

即根據設計任務書中給出的工作條件確定計算系數,，并進而計算出齒輪分度圓直徑，模數,，中心距,，修正螺旋角，齒輪寬度。

校核齒根彎曲疲勞強度

根據載荷條件,，齒形情況及工作壽命要求,，計算彎曲應力（SF1和SF2）及彎曲疲勞許用應力（sF1和sF2），且要求SF1〈sF1,，SF2〈sF2,。

2） 結構設計

齒輪的結構設計與齒輪的幾何尺寸，毛坯,，材料,，加工方法，使用要求及經濟性等因素有關,。通常先按齒輪的直徑大小,，選定合適的結構型式，然后再根據試驗數據,，進行結構設計---常見的結構型式有齒輪軸（齒輪和軸作成一體）,，實心結構，腹板式結構,，帶加強筋的腹板式結構,，輪腹式結構，齒圈式結構,。

設計并繪制齒輪零件圖紙,，圖紙中應標明主要結構尺寸和形位公差并明確技術要求（包括材質及熱處理要求等）。

進行齒輪和軸的聯(lián)接設計---應根據轉速高低和操作的特點,，考慮采用單鍵聯(lián)接,，花鍵或雙鍵聯(lián)接。

齒輪傳動裝置的裝配圖---應注明主要裝配尺寸及裝配的技術要求,。

3） 齒輪傳動 潤滑方式設計和潤滑劑的選擇

根據所設計齒輪傳動的轉動速度,，結構特點和工作環(huán)境條件并結合〈設計手冊〉中的經驗數據來確定。

三,、根據顧客要求,，形成產品標準。

四,、根據顧客要求,，關鍵材料（鋼材）的規(guī)范為直接應用國際通用的XX標準。

五,、經過確認的納入控制計劃的特殊特性清單如下：

六、在設計中需考慮同步工程,，即進行DFM/DFA設計,，DFM/DFA報告如下：

七、樣件控制計劃由技術部組織生產部和質量部的人員組成小組來制定。

八,、由于需制造模具和工裝,，由金工車間負責，具體見模具進度計劃如下：

九,、按照計劃在樣件制造并試驗完成后進行一次正式的設計評審（樣件評價）,，評審內容包括：

十、設計驗證包括二次,，一次在樣件完成后的全性能和全尺寸測量,，第二次在試生產后進行的全性能和全尺寸測量，以驗證產品是否可以滿足顧客要求,。這兩次的驗證活動均在進度計劃中作了安排,。

十一、在樣件控制計劃出來后,，經小組人員討論并準備實施樣件的制造,。〈樣件制造通知書〉由策劃小組組長向生產部門發(fā)出,，生產部門根據生產任務優(yōu)先安排：

十二,、小組按照計劃，進行了樣件制造后的相關測試和全尺寸檢驗工作,，并將相關的記錄整理,。在進行完成這一階段任務后，進行小組總結并填寫“小組可行性評審及承諾報告”（略）,，在評審通過后于2001年5月12日將其與設計樣件和相關的樣件提交資料（按顧客要求如需提交設計圖紙,，DFMEA，全尺寸和性能試驗報告,，材料試驗報告等）,。

在顧客對設計樣件進行相關的試驗和評審后，在2001年7月13日給予的答復為設計樣件沒有問題并反饋回樣件評價通過結論的報告,。在收到這份報告后,，經顧客代表與顧客溝通，第二階段試生產PPAP的樣件推后到2002年2月3日提交,，其他要求不變,。

03APQP第三步：過程設計和開發(fā)

一、技術部門根據進度計劃的安排和顧客的要求對產品包裝進行了設計,，形成了包裝標準（包括整體和單體）如下：

二,、根據設計樣件的情況，小組討論并確定了由技術部制定的過程流程圖,，基本與初始流程圖一致,。

三,、為保證未來的預計生產量和節(jié)拍，工藝部門根據流程圖對場地進行了調整,，以盡量減少非增值場地并減少搬運路程,，最后形成了場地平面布置圖。

四,、為將產品特性根據工序過程展開,，工藝部門制定了特性矩陣圖，如下：

通過該矩陣圖,，可確定影響關鍵特性的主要工序,，針對矩陣圖的分析，小組進入下一步工作,。

五,、根據特性矩陣圖和流程圖等，由工藝部門人員為主的PFMEA小組著手制定PFMEA,。

為準備該工作,，小組人員收集了以下資料：

---通用過程流程圖（包括確定的過程相關的產品/過程參數）；

---工序過程的各操作的風險分析（PFMEA主要針對高風險操作）,；

小組決定對所有通用過程流程圖中所闡述的工序過程納入PFMEA考慮,，但不對各工序過程所有的操作進行PFMEA分析。只將上述風險分析中風險系數高的操作納入,。

六,、根據PFMEA和相關資料，小組討論并制定了“試生產控制計劃”以指導未來的試生產活動,。在試生產控制計劃中重要的是需要將有關的特殊特性標識和試生產后樣品的試驗（如型式試驗,，生產定型試驗等）進行闡述。

七,、根據相關的控制計劃和PFMEA等資料,，由工藝部門制定了過程指導書，檢驗部門制定了檢驗指導書,，設備部門制定了設備作業(yè)和保養(yǎng)指導書（包括日常保養(yǎng)和一級保養(yǎng)）,，如下所示：

附錄1：記錄表格等

附錄2：反應計劃（過程失控反應計劃）

闡述過程失控的情況有哪些，針對這些過程失控的反應流程是什么,，對受影響的產品如何處置,，不合格報告的渠道和時間要求等。

附錄3：偶發(fā)性事件的反應計劃

附錄4：返工指導書

闡述返工流程和處理的步驟,，可包括返工后的檢驗范圍,。

附錄5：作業(yè)準備驗證方法

闡述針對作業(yè)準備后產品驗證的具體方法和過程，如采用首檢,，則包括首檢的產品個數,，首檢通過的準則（如SPC方法）,，首檢的職責等,。

XX工序檢驗指導書

XX工序設備及工裝預防性保養(yǎng)指導書

八,、為明確對試生產樣品的分析工作，小組討論并確定如下過程及特性進行初始能力研究,，計劃如下：

九,、對相關的測量系統(tǒng)分析，MSA計劃如下：

十,、在完成以上工作后,，小組安排進行了過程質量體系審核，檢查表參見《APQP手冊》,。

十一,、在審核完成后，小組對本階段進行了總結,，總結報告略,。

04APQP第四步：產品和過程確認

一、小組將《試生產計劃》通知到相關部門：

二,、試生產階段進行的初始能力研究結果(略)

三,、試生產過程中進行的MSA示例報告：

四、試生產樣品被提供到認可的實驗室進行安全項目的型式試驗,，依據為試生產控制計劃和產品標準(報告略)

五,、試生產樣品進行包裝后的包裝試驗報告如下:

包裝試驗的項目根據產品包裝標準進行，由自己的測量室進行(報告略)

六,、根據結果生成生產控制計劃(也可以在PPAP顧客批準后批量生產前編制),，生產控制計劃略。

七,、根據PPAP檢查單檢查所有資料齊全后,，小組進行了質量策劃總結。

質量策劃總結引用APQP手冊的總結表（略）,。

八,、小組將樣品和資料進行整理(保存一份)按等級3要求寄給顧客，時間為2002年2月1日,。

九,、2個月后,收到了顧客的批準通知。

注：MSA的GR&R研究中將數值根據與標準值58.00mm進行對比后給出,，可以簡化數據,，但對計算結果有影響，主要是會影響均值數,，導致AV為零,，注意,，需將數據完整錄入。

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