本文知識(shí)要點(diǎn)如下：

1,、淬火概念

2、淬火原理

3,、淬火目的

4,、淬火前的準(zhǔn)備

5、淬火規(guī)范

6,、淬火操作

7,、淬火工藝程序

8、檢驗(yàn)方法

9,、傳統(tǒng)淬火存在的問(wèn)題

10,、影響工件冷卻速度的因素

11、淬火氣體類型對(duì)冷速的影響

12,、四種常用的淬火氣體

13,、不同結(jié)構(gòu)的氣流方式

14、縱橫截面圖

15,、先進(jìn)淬火工藝

由于文章內(nèi)容過(guò)長(zhǎng),，大家可以選取對(duì)自己有幫助的內(nèi)容學(xué)習(xí)！

淬火概念

淬火是指將鋼加熱到臨界溫度以上,，保溫后以大于臨界冷卻速度的速度冷卻,，使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體的熱:處理工藝,。

淬火原理

在氣淬過(guò)程中,工件的熱量主要靠循環(huán)氣體的強(qiáng)制對(duì)流傳熱帶走，在其他因素一定的情況下,，對(duì)流換熱系數(shù)越大,，淬火所經(jīng)歷的時(shí)間越短，冷卻速度越快,。

淬火目的

1,提高工件的硬度和耐磨性,，例如各種刃具，冷作模具,。

2,賦予工件以需要的綜合機(jī)械性能,，例如中碳鋼的調(diào)質(zhì)。

3,使工件獲得特殊的物理化學(xué)性能,，例如對(duì)用磁鋼進(jìn)行淬火,，可以增加其鐵磁性。

傳統(tǒng)淬火方法及常用介質(zhì)

淬火方法:單液淬火,，雙液淬火,，分級(jí)淬火，等溫淬火

常用淬火介質(zhì):水,，水溶液,，礦物油，熔鹽,，熔堿

淬火前的準(zhǔn)備

1,、 檢查工件表面，不允許有碰傷,、裂紋,、銹斑、油垢及其他臟物存在,，油垢可用堿煮洗,，銹斑可用噴砂或冷酸清洗。

2,、準(zhǔn)備淬火所用的工具,，檢查設(shè)備是否完好。

3,、檢查控溫儀表指示是否正確,。

4、工件形狀復(fù)雜的,，其中有不需要淬硬的孔眼,、尖角或厚度變化大的地方，為了防止變形和淬裂的危險(xiǎn)均應(yīng)采用堵塞或纏繞石棉的方法，使工件各部分加熱及冷卻溫度均勻,。

5、要求工件表面不允許有氧化脫碳現(xiàn)象,，要用硼砂酒精溶液涂

覆,。

淬火規(guī)范

1、加熱溫度

(1)亞共析鋼淬火加熱溫度為Ac3+30~50'C,， 一般在空氣爐中加熱比在鹽浴中加熱高10~30C,，采用油、硝鹽淬火介質(zhì)時(shí),，淬火加熱溫度應(yīng)比水淬提高20'C左右,。

(2)共析鋼、過(guò)共析鋼淬火加熱溫度為Ac1+30~50°C,， 一般合金鋼淬火加熱溫度為Ac1或Ac3+30~50°C.

(3) 高速鋼,、高鉻鋼及不銹鋼應(yīng)根據(jù)要求合金碳化物溶入奧氏體的程度選擇。過(guò)熱敏感性強(qiáng)及脫碳敏感性強(qiáng)的鋼,，不易取.上限溫度,。

(4)低碳馬氏體鋼淬透性較低，應(yīng)提高淬火溫度以增大淬硬性; 中碳鋼及中碳合金鋼應(yīng)適當(dāng)提高淬火溫度來(lái)減少淬火后片狀馬氏體的相對(duì)量,，以提高鋼的韌性;高碳鋼采用低溫淬火或.快速加熱可限制奧氏體固溶碳量,，而增加淬火后板條馬氏體的含量，減少淬火鋼的脆性,。另外,，提高淬火溫度還會(huì)增加淬火后的殘余奧氏體量。

2,、加熱方法

(1)模具:室溫進(jìn)爐或300- -400°C進(jìn)爐,， 并在550- -600C時(shí)等溫一段時(shí)間。

(2) 彈簧或原材料(調(diào)質(zhì)處理),，可在淬火溫度時(shí)進(jìn)爐,。

3、保溫時(shí)間

加熱與保溫時(shí)間由零件入爐到達(dá)指定工藝溫度所需升溫時(shí)間(t1),，透熱時(shí)間(t2) 及組織轉(zhuǎn)變所需時(shí)間(t3) 組成,。t1+t2由設(shè)備功率、加熱介質(zhì)及工件尺寸,、裝爐數(shù)量等因素決定,，t3則與鋼材的成分、組織及熱處理技術(shù)要求有關(guān),。普通碳鋼及低合金鋼在透熱后保溫5~15min 即可滿足組織轉(zhuǎn)變的要求,，合金結(jié)構(gòu)鋼透熱后應(yīng)保溫15~25min。高合金工具鋼,、不銹鋼等為了溶解原始組織中的碳化物,，應(yīng)在不使奧氏體晶粒過(guò)于粗化的前提下,，適當(dāng)提高奧氏體化溫度，以縮短保溫時(shí)間,。

4,、加熱速度

對(duì)于形狀復(fù)雜，要求畸變形小,，或用合金鋼制造的大型鑄鍛件,，必須控制加熱速度以保證減少淬火畸變及開(kāi)裂傾向，一般以30~70°C/h限速升溫到600~700C,， 在均溫一段時(shí)間后再以50~100C/h速度升溫,。形狀簡(jiǎn)單的中、低碳鋼,、直徑小于400mm的中碳合金結(jié)構(gòu)鋼可直接到溫入爐加熱,。

5、冷卻

(1)根據(jù)不同鋼材的種類選擇冷卻方法(見(jiàn)《熱處理手冊(cè)》—工藝基礎(chǔ)P161- -162),。

(2)冷卻水溫不可超過(guò)40°C.

(3)當(dāng)工件冷卻到300- 400C時(shí),，水的冷卻能力太強(qiáng)，易使工件淬裂,，尤其是當(dāng)工件過(guò)熱更易發(fā)生淬裂現(xiàn)象,。

(4)工件在水中應(yīng)作上下左右移動(dòng)或?qū)⑺畯?qiáng)力攪動(dòng)。

(5)淬火油應(yīng)保持在20- -60°C.

(6)油池應(yīng)保持潔凈,，經(jīng)常消除鹽渣或污濁雜質(zhì),，一般2-3應(yīng)進(jìn)行換新或過(guò)濾處理。

6,、淬火介質(zhì)的使用

(1)按照淬火介質(zhì)技術(shù)要求和冷卻性能,，正確地選用各類淬火介質(zhì)。

(2)淬火介質(zhì)不應(yīng)對(duì)熱處理工件產(chǎn)生嚴(yán)重銹蝕,。

(3)水槽中的水,、水溶液不應(yīng)含有過(guò)量有害物質(zhì)。

(4)油槽中的淬火油混入少量水是極其有害的,，會(huì)造成淬火軟點(diǎn)或

畸變,。其含水量應(yīng)小于0.05% (質(zhì)量分?jǐn)?shù))。

(5)將淬火介質(zhì)攪拌均勻后,，從淬火槽有代表性的部位或中心部位

取適量介質(zhì)進(jìn)行分析,。經(jīng)分析不符合技術(shù)要求時(shí)，適當(dāng)調(diào)整,，

甚至更換,。

7、淬火槽

(1)淬火槽應(yīng)保持工件表面各部位冷卻均勻，一般應(yīng)有循環(huán)攪拌和冷卻裝置,。

(2)淬火槽的容積應(yīng)適應(yīng)持續(xù)淬火和工件在槽中移動(dòng)的需要,。

(3)應(yīng)及時(shí)清除淬火槽中的懸浮物和沉淀物。

(4)淬火槽要有槽蓋,，停用時(shí)加蓋保護(hù),。油槽要定期清除。

(5)淬火槽應(yīng)裝備分辨力不大于5°C的測(cè)溫儀表,。

淬火操作

1,、工件浸入淬火介質(zhì)應(yīng)遵循的原則

(1)工件浸入淬火介質(zhì)前在空氣中預(yù)冷可以減少畸變,，預(yù)冷時(shí)間t (s) =12+ (3~4) d,，d是危險(xiǎn)截面厚度(mm)。

(2)工件在淬火介質(zhì)中應(yīng)根據(jù)其形狀,，沿不同方向作適當(dāng)移動(dòng),，以提高介質(zhì)的冷卻速度和減少工件畸變。

(3)軸類和圓筒形工件,，從加熱爐中取出后,，應(yīng)預(yù)冷片刻，垂直浸入淬火槽,。

(4)圓盤形和薄板形工件,，應(yīng)使其軸向與液面平行浸入介質(zhì)。

(5)有凹面和不通孔的工件,，凹面及不通孔開(kāi)口向上浸入介質(zhì),，以利排除蒸汽。

2,、單介質(zhì)淬火

工件在水中淬火冷至室溫的時(shí)間- -般是0. 2~0.3s/mm,，大型軸類工件為1.5~2s/mm，在軸中冷卻一般工件是9~ 13s/mm.

3,、雙介質(zhì)淬火

工件在水一油雙介質(zhì)淬火時(shí),，在水中停留時(shí)間: t (s) =K*D, 式中的D為工件最易開(kāi)裂出的厚度，K為常數(shù),。

4,、分級(jí)淬火

分級(jí)淬火時(shí)鋼的臨界直徑比水淬和油淬都小，對(duì)于碳鋼和低合金鋼適用于小型工件(碳鋼小于15mm,，合金鋼小于30mm),。工件尺寸大時(shí)，由于分級(jí)冷卻速度緩慢,，將得到非馬氏體組織,。

5、貝氏體等溫淬火

(1)等溫淬火適應(yīng)于合金鋼及W (C) >0.6%的碳鋼的小截面工件。

(2)嚴(yán)格控制等溫槽溫度,，防止大批工件浸入槽內(nèi)引起槽液溫度上升,。

(3)為了提高等溫槽的冷卻速度，等溫槽中含水量可控制在0.2%~0.4% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)),，高者可達(dá)1%~2% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)),。即檫干并涂以防銹油，以防生銹,。

(5)為了消除冷處理過(guò)程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力,、工件深冷后應(yīng)進(jìn)行低溫回火。

(6)一般鋼冷處理后不回火,，高速鋼可在回火一次后進(jìn)行冷處理,。

6、冷處理

(1)工件淬火未冷至室溫不得放入冷裝置,，以免開(kāi)裂,。

(2)工件不易直接放入低溫冷卻液(干冰+酒精)。應(yīng)先放入充有空氣的低溫箱,，使之冷透后再投入冷室,。

(3)工件放入冷裝置后，儀器指示到預(yù)定低溫后,，應(yīng)保持1.5~2h,。

(4)工件從冷室取出后空冷，空氣中的水會(huì)在表面結(jié)霜,，應(yīng)立即檫干并涂以防銹油,，以防生銹。

(5)為了消除冷處理過(guò)程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力,、工件深冷后應(yīng)進(jìn)行低溫回火,。

(6)一般鋼冷處理后不回火，高速鋼可在回火一次后進(jìn)行冷處理,。

7,、工件的校正

(1)碳素鋼冷卻到150--200°C時(shí)取出在空氣中校正。

(2)合金鋼及高速鋼冷到200- -250°C時(shí)取出在空氣中校正,。

(3)工件應(yīng)在加熱條件下校直時(shí),，加熱溫度不得超過(guò)回火溫度。

淬火工藝程序

除油—除銹—涂保護(hù)劑—涼干—進(jìn)爐—加熱—等溫—升溫—保溫—淬火—(水或油或其他)—檢驗(yàn)—(回火,，見(jiàn)回火工藝)

檢驗(yàn)方法

1,、外觀檢驗(yàn)

工件表面不允許有裂紋和有害的傷痕(必要時(shí)可用磁粉探傷或其他無(wú)損檢測(cè)方法檢測(cè))。鍛造余熱淬火工件,表面不能有折疊等缺陷,。

2,、表面硬度

硬度必須滿足技術(shù)要求,，根據(jù)不同類型的工件，不能超過(guò)表面硬度的誤差范圍,。

3,、金相組織

(1)中碳鋼和中碳合金結(jié)構(gòu)鋼淬火后一般應(yīng)得到馬氏體。

(2)高碳工具鋼和高碳低合金工具鋼(包括軸承鋼)正常淬火組織是均勻分布的未溶碳化物+隱晶馬氏體(或少量細(xì)片狀馬氏體),。

(3)高速鋼淬火通常以晶粒度控制淬火質(zhì)量,。

4、畸變

淬火回火的畸變?cè)试S值不得超出下表的規(guī)定：

傳統(tǒng)淬火存在的問(wèn)題

1,、氧化和脫碳

使工件的尺寸減小,，表面含碳量下降，表面粗糙度增大,，還會(huì)嚴(yán)重影響到淬火時(shí)冷卻的速度,，造成軟件或硬度不足，耐磨性和疲勞強(qiáng)度下降,。

2,、過(guò)熱和過(guò)燒

加熱溫度過(guò)高或加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng),，會(huì)引起奧氏體晶粒長(zhǎng)大變粗,，生成的馬氏體也粗化，這種現(xiàn)象叫做過(guò)熱,。過(guò)熱的工件幾乎不能防止淬火裂紋產(chǎn)生,。

3、軟點(diǎn)和硬度不足

工件或剛才淬火硬化后,，表面硬度偏低的小區(qū)域稱為軟點(diǎn),。軟點(diǎn)可用銼刀檢查，容易錯(cuò)動(dòng)的地方就是軟點(diǎn)所在位置,。零件進(jìn)入介質(zhì)的方式是造成軟點(diǎn)和硬度不足的重要原因,。

4、淬火裂紋

淬火裂紋是工件在淬火冷卻過(guò)程中產(chǎn)生的裂紋,。這種裂紋是工件進(jìn)入冷卻介質(zhì)中不久之后,，溫度降低的時(shí)候產(chǎn)生的。

影響工件冷卻速度的因素

主要有淬火氣體壓力,、淬火氣體流量,、淬火氣體類型、換熱器的換熱能力,、爐膛結(jié)構(gòu)和爐膛內(nèi)工件布置方式等,。其中對(duì)冷卻速度影響最為顯著的因素是淬火氣體的壓力和流率。

淬火氣體類型對(duì)冷速的影響

在相同的溫度和壓力下,，高壓氣淬所用的淬火氣體密度應(yīng)小,，以減小通過(guò)淬火回路流動(dòng)時(shí)所需風(fēng)機(jī)功率;比熱應(yīng)大,能從工件上移去更多的熱量;導(dǎo)熱系數(shù)應(yīng)大,，以減小氣體流動(dòng)時(shí)對(duì)流傳熱邊界層的熱阻。

四種常用的淬火氣體

氫氣,、氦氣,、氮?dú)夂蜌鍤?/p>

其冷卻能力依次是氫氣>氦氣>氮?dú)?gt;氬氣。

不同結(jié)構(gòu)的氣流方式

縱橫截面圖

先進(jìn)淬火工藝介紹

真空高壓氣冷淬火

真空高壓氣淬作為一種真空熱處理技術(shù),，起始于二十世紀(jì)七十年代,，它具有油冷淬火、鹽浴淬火不可比擬的優(yōu)點(diǎn):

①工件表面質(zhì)量好無(wú)氧化,、無(wú)增碳;

②淬火均勻性好,，工件變形小;

③淬火強(qiáng)度可控性好冷卻速度能通過(guò)改變氣體壓力和流速進(jìn)行控制;

④生產(chǎn)率高;

⑤無(wú)環(huán)境污染等。

在近三十年時(shí)間內(nèi),真空高壓氣淬技術(shù)得到了迅速發(fā)展,、推廣和應(yīng)用,，特別是隨著淬火壓力的提高,使得真空熱處理的材質(zhì)范圍進(jìn)一步擴(kuò) 大，工件淬火硬度和可淬硬尺寸得到了明顯提高,。

激光淬火

激光淬火是利用激光將材料表面加熱到相變點(diǎn)以上,，隨著材料自身冷卻，奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體,，從而使材料表面硬化的淬火技術(shù),。

優(yōu)點(diǎn):

1.淬火硬度比常規(guī)方法高、淬火層組織細(xì)密,、強(qiáng)韌性好,。

2.激光加熱速度快，熱影響區(qū)小,，又是表面掃描加熱淬火,，即瞬間局部加熱淬火，所以被處理的模具變形很小,。幾乎不破壞表面粗糙度,。

3.激光束發(fā)散角很小，具有很好的指向性,，能夠通過(guò)導(dǎo)光系統(tǒng)對(duì)模具表面進(jìn)行精確的局部淬火,。

等離子淬火

等離子弧表面淬火是應(yīng)用等離子束將金屬材料表面加熱到相變點(diǎn)以上，隨著材料自身的冷卻,，奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體,，在表面形成由超細(xì)化馬氏體組成的硬化帶，具有比常規(guī)淬火更高的表面硬度和強(qiáng)化效應(yīng),。

優(yōu)點(diǎn):

用等離子弧熱源進(jìn)行表面淬火具有與激光淬火相同的一些優(yōu)點(diǎn),，更具有激光淬火無(wú)法比擬的顯著優(yōu)點(diǎn):

1.等離子弧表面淬火設(shè)備只需在普通應(yīng)用的等離子弧發(fā)生器的基礎(chǔ)上作些改進(jìn)即可實(shí)現(xiàn)表面淬火要求，在技術(shù)上,、制造上都很容易實(shí)現(xiàn),。而目前國(guó)內(nèi)只能生產(chǎn)功率較低的激光表面淬火設(shè)備,限制了激光表面淬火技術(shù)的應(yīng)用范圍,。

2.在激光淬火前，工件需進(jìn)行磷化即黑化處理,，以提高光的吸收系數(shù),，這樣就增加了淬火工序，并且,，黑化質(zhì)量對(duì)激光熱處理的效果影響很大,，而等離子表面淬火不需類似的工序即可完成。

3.由于技術(shù)和設(shè)備的原因,，目前激光器的工業(yè)效率(即電光能量轉(zhuǎn)換效率)很低,，不超過(guò)15%,而等離子弧表面淬火設(shè)備的熱效率要高出許多。

4.激光表面淬火設(shè)備的價(jià)格昂貴,，體積龐大,，對(duì)操作人員的技術(shù)要求高，造成安裝場(chǎng)地要求高,，生產(chǎn)成本高,，而等離子弧表面淬火設(shè)備價(jià)格便宜，體積小,，降低了生產(chǎn)成本,。

5.由于激光設(shè)備的原因，激光淬火在內(nèi)孔表面等部位的淬火長(zhǎng)度受到限制,，等離子弧表面淬火通過(guò)采用合適的工裝,，可以實(shí)現(xiàn)對(duì)深孔表面強(qiáng)化,。

缺點(diǎn):

等離子弧表面淬火外部影響因素很多,，在淬火過(guò)程中都需要控制，對(duì)實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的淬火工藝增加了難度,。等離子弧表面淬火對(duì)于工件的小的局部,，窄的溝、槽等表面實(shí)現(xiàn)比較困難,，而且,，硬化層深度較淺，有一定的應(yīng)用限制,。

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