| 問題 | 可能成因 | 解決方法 |
| 小黑點(diǎn) | 熔膠筒內(nèi)壁燒焦，膠塊脫落 | 1.清洗炮筒內(nèi)壁（拆螺桿清小洗） |
| 2.用較硬膠料進(jìn)入，以擦凈炮筒內(nèi)壁（小船塢機(jī),，如用清洗劑及亞加力等） |
| 3.避免膠料長時(shí)間受高溫（料溫不宜太高,，儲料不能太多， |
| 黑點(diǎn) | 空氣帶來骯臟物或模腔腔內(nèi)有空氣引至 | 1.封蓋料斗 |
| 2.膠料封閉好,，保持干凈 |
| 3.增加或減低熔膠筒和模具溫度,，以改變膠料進(jìn)入模腔的速度 |
| 4.減低注塑壓力或速度 |
| 黑色條紋 | 1.料筒或螺桿不干凈，原料不干凈 | 1.清理料筒及螺桿并小心處理膠料不受污染 |
| 2.料筒能膠料局部過熱 | 2.使炮筒之每段受熱圴勻 |
| 3.冷膠料互相磨擦或與炮筒壁磨擦?xí)r燒焦 | 3.A加入有外潤滑劑的膠料 B膠料加小許白礦油 C增加炮筒后段溫度 |
| 4.射嘴過熱燒焦膠料 | 4.減低射嘴溫度 |
| 5.射嘴溫度變化大 | 5.采用恒溫控制器控制電熱 |
| 黃點(diǎn) 黃線 棕色條紋變色 | 1.溶膠筒全面或局部過熱 | 1.A 減低溫度 B減低螺桿轉(zhuǎn)速 C減低回料背壓 |
| 2.膠料黏住炮筒內(nèi)壁或射嘴以至燒 | 2.清理射嘴或炮筒螺桿 |
| 3.膠料在炮筒內(nèi)停留時(shí)間過長 | 3.縮短注塑周期 |
| 4.炮筒內(nèi)存有死角 | 4.更換螺桿 |
| 產(chǎn)品啞白 | 原料潮濕 | 烘干原料再生產(chǎn) |
| 氣泡 | 模腔填料不足,，原因： |
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| 1.A制品切面厚,，模腔壁上有突起線 | 1.A 再設(shè)計(jì)模具 |
| B 注塑壓力太低 | B 加大注塑壓力 |
| C 注塑時(shí)間太長 | C 增加注塑時(shí)間 |
| D 入料不足 | D 增加注塑速度及增加入水口闊度 |
| 2.膠料潮濕 | 2.模塑前膠粒避免受過大的溫度變化及要干燥膠粒 |
| 3.模具溫度不均勻 | 3.重新排列運(yùn)水信道，使模具溫度一致 |
| 破裂或龜裂 | 1.填模太實(shí) | 1.A減低速度,；B減低壓國 C 縮短注射時(shí)間 |
| 2.模溫太低 | 2.提高模溫 |
| 3.不適當(dāng)?shù)拿撃ＴO(shè)計(jì)如角度斜位及倒扣位 | 3.修改工模 |
| 4.頂針或環(huán)定不當(dāng) | 4.再按放頂針讓制品能順利頂出工模 |
| 5.再用料過多(拉粒水口) | 5.少用或不用拉?；蛩?/span> |
| 產(chǎn)品尺寸性改變 | 1.模塑情況不穩(wěn)定 | 1.A 調(diào)節(jié)操作情況，直至得到最大平穩(wěn)操作 |
| B 視乎啤塑工人的操作情況而決定啤塑時(shí)間長短 |
| 2.注塑條件與正常時(shí)不一致 | 2.A 更正跟平常時(shí)不用的注塑條件 |
| B 檢查注塑溫度,，壓力 ,，工模溫度，模塑時(shí)間,，入料,，電壓， |
| 3.在檢查塑件時(shí)周圍空氣溫度不固定 | 3.A 保持周圍空氣溫度固定 |
| B 在同一條件下測量及檢查制品 |
| 漏膠 | 1.膠料太熱 | 1.A 降低膠料溫度 |
| B 減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓 |
| 2.注塑壓力過高 | 2.A 降低壓力 |
| B 減少枕壓時(shí)間 |
| 3.模具或射咀凸凹兩面接觸不良 | 3.再次打磨模具唧嘴 |
| 4.射臺增壓不夠 | 4.檢查機(jī)臺射臺射增壓系統(tǒng) |
| 開模時(shí)射咀滴膠 | 1.膠料過熱 | 1.A 降低爐咀溫度 |
| B 降低料筒溫度 |
| 2.注塑料料不夠干燥 | 2.干燥膠料 |
| 流紋和塑面起波紋 | 1.膠料不夠熱 | 1.增加膠料溫度 |
| 2.模溫不夠熱 | 2.增加工模溫度 |
| 3.注射壓力太低 | 3.提高注射現(xiàn)象 |
| 4.注射速度太低 | 4.提高注塑速度 |
| 5.澆口太小引致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象 | 5.擴(kuò)大澆口和降低注射壓力 |
| 6.塑品切面厚薄不均勻 | 6.A設(shè)計(jì)塑件俾切面厚薄均一 |
| B去除制品上凸起的線條 |
| 7.排氣不足 | 7.增加排氣 |
| 塑料在澆口成層狀 | 1.模溫太低 | 1.升高電熱,、升高模溫 |
| 2.射速太慢 | 2.提高注射速度 |
| 3.注射壓力不足 | 3.提高注塑速度 |
| 4.射膠時(shí)間過長 | 4.縮短射膠時(shí)間 |
| 5.膠料有雜質(zhì) | 5.A清潔熔膠筒 |
| B避免混入其它塑料 |
| 6.工模潤滑劑過多 | 6.清潔模面,，用小量潤滑劑(脫模劑) |
| 7.水口小 | 7.調(diào)節(jié)水口大小，使其得到良好的壓力控制 |
| 水口四周有條紋 | 料溫過高,，流速太快 | 降低溫度及注射速度 |
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| 啤塑周期需時(shí)過長 | 1.料溫度高易縮水 | 1.A 降低溫度 |
| B 減少螺桿旋轉(zhuǎn)速度或背壓 |
| 2.工模溫度過高 | 2.降低模溫 |
| 3.模塑時(shí)間不穩(wěn)定(工人問題) | 3.用計(jì)時(shí)表及加強(qiáng)管制工人的操作速度 |
| 4.塑料融化的溫度和所需時(shí)間不夠 | 4.增加溫度和延長時(shí)間 |
| 5.塑件較厚處冷卻不足 | 5.A 改變模內(nèi)冷卻水道位置 |
| B 用冷水機(jī) |
| 產(chǎn)品變形 | 1.注射壓力太大 | 1.減低注射壓力 |
| 2.保壓時(shí)間過長 | 2.減少保壓時(shí)間 |
| 3.前后模差太大 | 3.使前且模溫一致 |
| 4.入水位設(shè)計(jì)不常 | 4.再設(shè)計(jì)入水位置 |
| 5.塑件切面厚度不均勻 | 5.盡可能保持切面厚度均勻 |
| 6.工模溫度過低 | 6.增高模溫 |
| 7.料溫過低 | 7.升高料溫C注6和7即變相減壓 |
| 8.螺桿背壓過高 | 8.減少螺桿背壓 |
| 塑件粘模 | 1.注射壓力或熔膠筒溫度過高 | 1.A 減低注射壓力或機(jī)筒溫度 |
| B 降低螺桿的旋轉(zhuǎn)速度或螺桿背壓 |
| 2.過多入料 | 2.減少入料 |
| 3.注射時(shí)間過長 | 3.減少注射時(shí)間 |
| 4.工模冷卻不足(塑件熱膨脹) | 4.延長工模冷卻時(shí)間 |
| 5.塑件因收縮而粘在陽模上 | 5.減少冷卻時(shí)間,，使前后模有不同溫度 |
| 6.模內(nèi)塑件未冷硬 | 6.延長保壓并加強(qiáng)工模冷卻 |
| 7.工模內(nèi)有倒扣位 | 7.卻除倒扣位，打磨拋光,，增加脫兔 模部份的斜度 |
| 8.模腔內(nèi)深入部份空氣壓力小(真空狀態(tài)) | 8.設(shè)立適宜的排氣道 |
| 9.工模內(nèi)壁光潔度不夠 | 9.模腔壁再次拋光 |
| 夾紋 | 1.料溫太低 | 1.升高料溫 |
| 2.模面有脫模劑等油漬 | 2.抹干凈工模壁,，不噴脫模劑或少脫模劑 |
| 3.熔溶位離入水位太遠(yuǎn) | 3.再設(shè)定入水位或再加幾個(gè)對稱的入水 |
| 4.排氣不良 | 4.增設(shè)足夠排氣 |
| 5.塑品切面厚薄轉(zhuǎn)化大 | 5.再設(shè)計(jì)塑件及設(shè)定適當(dāng)?shù)娜胨恢?/span> |
| 6.模溫太低 | 6.提高模溫 |
| 7.注塑壓力低及速度慢 | 7.升高注射壓力或速度 |
| 塑件表面粗糙 | 1.模溫低 | 1.提高模溫 |
| 2.注射壓力低 | 2.增加注射壓力 |
| 3.注射速度慢 | 3.增加注射速度 |
| 4.模壁有水份 | 4.清潔和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝潔 |
| 5.用脫模劑過多 | 5.不用或少用脫模劑 |
| 6.使用過多的內(nèi)或外潤滑劑 | 6.檢查材料是適合和混料時(shí)減少礦油用量 |
| 7.模表面粗糙 | 7.再次拋光模壁 |
| 射膠不足 | 1.熔膠管各段不夠 | 1.增加熔膠筒各段 |
| 2.模溫不夠 | 2.溫度增加模溫 |
| 3.壓力不足 | 3.增加壓力 |
| 4.剛開機(jī)時(shí)射咀太冷 | 4.多啤幾啤或用火焰加熱射咀 |
| 5.模溫不均一 | 5.不用或少用脫模劑 |
| 6.空氣不能排出模腔(困氣) | 6.增加排氣道數(shù)目及尺碼 |
| 7.注射時(shí)間不夠 | 7.增加注射時(shí)間 |
| 8.流入多模腔工模的熔膠流態(tài)不能適當(dāng)平行 | 8.修正平行情形 |
| 9.澆口小 | 9.擴(kuò)大澆口 |
| 10.模腔熔膠量比注塑機(jī)大 | 10.用較大的注塑機(jī) |
| 塑件表面光亮條紋 | 1.料溫不夠 | 1.提高熔膠筒溫度 |
| 2.模溫低 | 2.升高模溫 |
| 3.模內(nèi)有水氣 | 3.加熱干燥工模 |
| 4.工模有污漬 | 4.清潔工模 |
| 5.轉(zhuǎn)壓轉(zhuǎn)速位置不當(dāng) | 5.調(diào)整適當(dāng)?shù)霓D(zhuǎn)壓轉(zhuǎn)速位置 |
| 6.料內(nèi)有濕氣 | 6.烘干膠料 |
| 油溫機(jī) | 利用熱傳導(dǎo)原理，將熱傳導(dǎo)油加熱至適當(dāng)溫度,，輸送至成型機(jī)模具之管道內(nèi),，加熱模具至要求溫度，并控制油溫在要求溫度范圍內(nèi),。適合模溫要求高的成型,。改善塑料制品的質(zhì)量，亦可提高生產(chǎn)效益,。 |
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