“ 如同任何制造過程一樣,，各種技術(shù)都有其能力和局限性，包括粉末床選擇性激光融化3D打印技術(shù),。

3D科學(xué)谷之前介紹了Delcam如何在設(shè)計(jì)初期就考慮增材制造特點(diǎn)并在設(shè)計(jì)的過程中避免增材制造的局限。

本期,，3D科學(xué)谷將通過Reinshaw的最新案例來與您共同體驗(yàn)在增材制造過程中如何考慮關(guān)鍵的因素,，包括建模的特征尺寸、表面光潔度,、懸伸的特點(diǎn),，最大限度地減少支持,，避免構(gòu)件變形。

”

特征尺寸

在機(jī)械加工過程中,，你可以通過自己選擇的刀具來制造出你所能制造出的細(xì)節(jié)特征,。刀具的大小決定了零件的孔和槽的最小尺寸,。

在增材制造過程中，與關(guān)注刀具的大小類似的是我們需要關(guān)注激光光斑大小,。激光點(diǎn)加熱金屬粉末,，每個(gè)激光點(diǎn)創(chuàng)建了一個(gè)微型熔池,，從粉末融化到冷卻成為固體結(jié)構(gòu)，光斑的大小以及功率帶來的熱量的大小決定了這個(gè)微型熔池的大小,，從而影響著零件的微晶結(jié)構(gòu)。

下面圖像顯示了激光能量加熱的粉末顆粒,，以及熱量如何擴(kuò)散到鄰近的粉末,。為了融化粉末,，必須有充足的激光能量被轉(zhuǎn)移到材料中，以熔化中心區(qū)的粉末,，從而創(chuàng)建完全致密的部分,，但同時(shí)熱量的傳導(dǎo)超出了激光光斑周長，影響到周圍的粉末,。

圖片來源：雷尼紹

所以最小的制造尺寸一般比激光斑要大,，超出激光點(diǎn)的燒結(jié)量取決于粉末的熱導(dǎo)率和激光的能量。

像晶格結(jié)構(gòu),，140μm的晶格結(jié)構(gòu)可使用70μm的激光點(diǎn)來制造,，對應(yīng)的墻的厚度可達(dá)到200μM。

圖片來源：雷尼紹

表面光潔度

集中的激光束強(qiáng)烈熔化金屬粉末,，當(dāng)激光后的區(qū)域溫度下降,，由于熱傳導(dǎo)的作用，微型熔池周圍出現(xiàn)軟化但不液化的粉粒,。

這些部分燒結(jié)的顆粒有的被熔化金屬吸附,，并成為牢固地附著在組件表面的顆粒。其他不那么接近熱源的顆粒則仍與其他未被燒結(jié)的粉末留在粉末床上,。這種點(diǎn)點(diǎn)融化的加工方式帶來零件的特征紋理表面,。由于層層鋪粉，在下一層的激光融化處理過程中，仍會(huì)有一些熱量傳導(dǎo)到下面的層,，從而將燒結(jié)不完全的顆粒又重新融化。這種漸進(jìn)的熔化和冷卻的層相互發(fā)生作用,，并在組件表面創(chuàng)建我們所熟悉的增材制造零件所特有的紋理,。

激光功率、粉末粒度和層厚度是表面光潔度的關(guān)鍵影響因素,。較薄的層往往提高表面光潔度,，但需要加工的時(shí)間也長，帶來較昂貴的加工成本,。使用通常的激光熔覆加工參數(shù),，獲得的表面光潔度范圍在10到20μM.

懸伸

在粉末床激光融化加工過程中，粉末送給由一層一層鋪粉來完成,，這些層的相互關(guān)聯(lián)是很重要的,。由于每一層融化的金屬在液態(tài)的情況下依賴于下面的層提供物理支持和傳導(dǎo)熱量的路徑。

當(dāng)激光融化金屬粉末的時(shí)候,，如果下一層是固體金屬支撐,，激光熱將下一層部分重新熔化，并創(chuàng)建一個(gè)強(qiáng)大的焊接區(qū)域,。從而與上一層新融化的金屬部分焊接在一起,，當(dāng)激光源離開的時(shí)候，熔池也會(huì)迅速凝固,，形成連貫的零件,。

當(dāng)融化的金屬粉末下方缺少支撐，那么粉末熔化過程中將“黏附”下方未熔粉末,。未熔化的粉末沒有固體金屬致密,，所以不受支持的新焊接金屬層可能發(fā)生凹陷現(xiàn)象。未熔化的粉末也遠(yuǎn)低于固體金屬的導(dǎo)熱性,，因此熔化池中的熱量將被保留更長的時(shí)間,，從而使周圍部分燒結(jié)的粉末更多。這樣,，零件可能表現(xiàn)出粗糙的表面光潔度,。

如圖中綠色層將被毫無疑問的構(gòu)建起來；黃色層將被構(gòu)建起來,，但可能帶來粗糙的表面光潔度,；紅色層發(fā)生扭曲現(xiàn)象的幾率高。經(jīng)驗(yàn)法則是懸角與垂直方向大于45度的設(shè)計(jì)最好要避免掉,，30度以內(nèi)是最好的,，懸角大于45度需要考慮支撐結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)。