本文針對顆粒飼料的粉化進行一些討論，提出一些降低粉化率的措施,。顆粒飼料的粉化是指壓制出來的顆粒由于流動、運輸,、冷卻等各種原因而產(chǎn)生細(xì)粉現(xiàn)象。長期以來,，人們都在想方設(shè)法減少粉料,，因為產(chǎn)生的粉料既影響成品的成形率,，又加大制粒的能量損耗,。造成顆粒飼料粉化的因素很多，如原料的理化性質(zhì),、粉碎粒度,、制粒工藝及設(shè)備和冷卻工藝等方面。因此,，為了降低粉化率,，也必須從這幾個方面著手研究。

一,、原料的理化性質(zhì)

不同原料組成的飼料其制粒性能差異較大,。玉米、豆粕含量較高的飼料(如小雞料)制粒性能較好,，粉料回流量少,，成品成形率大都在95％上。

通用料則剛好相反,，成品成形率僅90％左右,，且經(jīng)常堵塞環(huán)模,，造成停產(chǎn)。因此,，在不提高成本的前提下,，在配方設(shè)計中應(yīng)盡可能少用制粒性能差的原料。

1．淀粉含量較高的原料,，在較高的溫度和水分時調(diào)質(zhì),，可促使淀粉糊化，制粒時可起潤滑作用,，提高制粒產(chǎn)量,，同時顆粒冷卻后粘結(jié)性好，粉化率低,。

2．天然蛋白質(zhì)的容量大,，受熱后變性，其可塑性與粘結(jié)性增大,，破碎時產(chǎn)生的細(xì)粉料較少,，有利于制粒產(chǎn)量的提高。

3．適量地添加油脂會使顆粒趨向軟質(zhì)化,，減少通過環(huán)模的阻力,，降低環(huán)模磨損的程度，增加制粒產(chǎn)量,，但添加量不能超過3％,。而添加糖蜜不僅可提高營養(yǎng)價值，也可做粘結(jié)劑使用,，能提高飼料的耐磨性和硬度,。

4．制粒性能特差的原料，可考慮適量添加一些膠結(jié)物,，如淀粉質(zhì),、木質(zhì)素、明膠等,，可以提高制粒粘結(jié)性,，但是會加大成本。在制粒條件一定時(調(diào)質(zhì)溫度75~C,，制粒機轉(zhuǎn)速250r／min,，制粒機電流150A，蒸汽壓力0．22MPa),，不同配方的飼料與粉料回流量有以下關(guān)系(感官鑒定以“+,、++、+++,、++++”表示回流量大小),。

二,、粉碎粒度

粉碎的目的是為了后續(xù)工段更好地進行，同時也滿足畜禽對飼料粒度的要求,。國內(nèi)外對飼料粒度與顆粒粉化率的影響做了大量的研究和試驗,。如圖1所示，將同種組成的飼料進行顆?；瘯r,，粒度越細(xì)粘結(jié)性越好，粉化率也就越低,。諸多

研究表明,，粉碎粒度在0.4～0.6mm時，其制粒效果,、電耗和粉化率都比較合理,。

三、重點加強對制粒工藝及其設(shè)備的管理

1．調(diào)質(zhì)溫度和蒸汽添加量

淀粉的糊化需要三大要素：水分,、溫度與時間,。當(dāng)物料中水分含量相對穩(wěn)定時，控制蒸汽添加量調(diào)節(jié)溫度即成為關(guān)鍵因素,。

試驗表明,，隨著蒸汽添加量的加大，顆粒的粉化率隨之下降,，這是物料中淀粉由于溫度升高和水分增加,，使其糊化加劇而提高了粘結(jié)性的結(jié)果。但是,，蒸汽添加量過大會導(dǎo)致顆粒變形,、水分過高及營養(yǎng)成分破壞加劇等一系列問題的出現(xiàn)。因此應(yīng)適當(dāng)控制,，一般按產(chǎn)量的5％ ～6％添加,，同樣調(diào)質(zhì)時間也應(yīng)控制在15～30s。

2．設(shè)備的影響

(1)壓模和壓輥間隙調(diào)整壓模和壓輥間的距離應(yīng)控制在0.2～0.3mm,。如距離過大，則擠壓力太小,，不易壓實,，熟化程度降低，增加了粉化率且影響產(chǎn)量,。一般新壓模距離宜小一點,，以增加擠壓力，強制出粒,，但距離過小會加速壓模的磨損,。

(2)壓模?？椎倪x擇壓模孔徑過小時產(chǎn)量低,、電耗大,。一般生產(chǎn)上常用4．5mm的標(biāo)準(zhǔn)壓模，如果生產(chǎn)小雞料或乳豬料,，可壓制后再進行破碎,，這樣出來的顆粒細(xì)粉少，顆料的光面也較多,。

(3)切刀的調(diào)節(jié)與更換切刀不鋒利時,，顆粒是被打斷，而不是割斷的,，顆粒兩端面比較粗糙,，顆粒呈弧形，導(dǎo)致成品含粉率增大,，因此切刀應(yīng)勤加更換,。為了避免切刀和壓模相碰，還應(yīng)調(diào)節(jié)切刀位置,，使顆粒長度為直徑的1．5～2倍,。

(4)制粒機轉(zhuǎn)速的影響

一般制粒時轉(zhuǎn)速以220～250r／min為佳，超出需要的高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生較大的離心力,，原料得不到應(yīng)有的壓縮,，會生產(chǎn)帶斷層的不良制品，影響品質(zhì),。

3．科學(xué)冷卻

剛從制粒機壓出的顆粒溫度大約在65～85％ ,，水分10％左右，因此顆料產(chǎn)品離開制粒機后得到適當(dāng)?shù)睦鋮s是很有必要的,。但是如果冷卻時間過長,，則會影響產(chǎn)量；冷卻時間過短,，則往往達不到冷卻要求,，使飼料水分偏高；而冷卻過快,，會導(dǎo)致顆粒表面收縮速度過快,，堵塞水分向外擴散的通道，使得中心部位的水分難以揮發(fā),，造成外干內(nèi)潮的不良狀況,，顆粒表面產(chǎn)生裂紋，這樣會降低顆粒的硬度與耐磨性,，并會增加產(chǎn)品中粉末,。

因此,，選擇合適的冷卻時間對顆粒產(chǎn)品的質(zhì)量是至關(guān)重要的。根據(jù)廠里的生產(chǎn)實踐,，對于直徑3.0mm的顆粒來說,，冷卻時間應(yīng)為8min，冷卻風(fēng)量為1600m ／hT,；對于直徑4.5mm的顆粒來說,，冷卻時間9min，冷卻風(fēng)量1700m ／h．T較為合適,。

　　總之,，顆粒飼料的粉化是顆粒生產(chǎn)中不可避免的問題，其影響因素也多種多樣,，但是只要加工工藝設(shè)計合理,，操作科學(xué)和質(zhì)量管理嚴(yán)格，就可以大大降低粉化率,，減少能耗,，提高產(chǎn)品質(zhì)量。