薄壁不銹鋼管道氬電聯(lián)焊施工工法

薄壁不銹鋼管道是一種新型節(jié)能,、環(huán)保管材，耐腐蝕性好,、壽命長,，管件連接可靠，價(jià)格適中,。氬電聯(lián)焊應(yīng)用于清潔度和工程質(zhì)量要求較高的高壓不銹鋼管道Ⅰ,、Ⅱ級(jí)焊縫連接，在工業(yè),、鍋爐管道安裝工程中廣泛采用,。隨著國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展，薄壁不銹鋼管道氬電聯(lián)焊將是工業(yè),、鍋爐管道系統(tǒng)安裝新趨勢,。

1. 特點(diǎn)

薄壁不銹鋼管道連接采用氬電聯(lián)焊比采用手工電弧焊及氬弧焊焊接工藝具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1.1焊接質(zhì)量好：根據(jù)焊接工藝評(píng)定選擇合適的焊絲、鎢極,、焊接工藝參數(shù)及純度符合要求的保護(hù)氣體,，能使焊縫根部得到良好的融合，當(dāng)進(jìn)行射線探傷時(shí),，合格率明顯高,。

1.2效率高：同一焊工采用氬電聯(lián)焊工藝和手工電弧焊工藝焊接同樣的焊口，氬電聯(lián)焊工藝的焊接效率是手工電弧焊的2～4倍,，是氬弧焊的1～2倍,， 明顯縮短工期。

1.3成本低：經(jīng)綜合測定,，發(fā)現(xiàn)氬電聯(lián)焊比手工電弧焊可以降低施工綜合成本10～20％,，比氬弧焊可以降低施工綜合成本5～15％，而且焊口成型好,返修率低,，降低了綜合成本,。

2．適用范圍

本工法主要適用于焊接質(zhì)量高的薄壁不銹鋼工業(yè)、鍋爐管道安裝,，焊接管徑DN100mm~DN230mm,，管壁厚3~6mm。

3. 工藝原理

氬電聯(lián)焊氬是采用氬弧焊焊接焊縫底部,，再用電弧焊蓋面的焊接方法,，焊接時(shí)首先對(duì)管材環(huán)向?qū)雍缚p定出各焊接區(qū)角度及位置，再確定各區(qū)參數(shù)：如預(yù)熱溫度,、焊接溫度、電流、焊接脈沖,、氬氣流量等,，它綜合了兩種焊接方式的優(yōu)點(diǎn)，更能保證工程質(zhì)量,。

4. 工藝流程及操作要點(diǎn)

4.1 工藝流程

施工準(zhǔn)備→管道下料→坡口加工→坡口內(nèi)外表面清理→焊條烘干→直流電焊機(jī)調(diào)整電流→焊接組對(duì)→定位點(diǎn)焊→底部焊接→蓋面焊接→外觀檢查→探傷

4.2 操作要點(diǎn)

4.2.1施工準(zhǔn)備：

1）嚴(yán)格控制材料采購,，按規(guī)定進(jìn)行材質(zhì)化驗(yàn)、機(jī)械性能復(fù)驗(yàn),做好焊接工藝評(píng)定和等級(jí)焊工培訓(xùn),、技術(shù)交底等,。

2）焊條烘干：本工藝使用不銹鋼堿性焊條，其烘干溫度為350--380℃,，烘干時(shí)間1--2小時(shí),，烘干后的焊條放置在110--150℃的保溫箱內(nèi)，現(xiàn)場使用的焊條存放于保溫桶內(nèi),。

3）工藝參數(shù)選擇：

①預(yù)熱溫度的控制：一般預(yù)熱溫度控制在180-200℃,，預(yù)熱時(shí)間1 - 3分鐘。

②焊接軌道傾角：當(dāng)傾角太小時(shí),，較易出現(xiàn)橋接,，而傾角過大，容易產(chǎn)生虛焊,。軌道傾角應(yīng)控制在5°- ７°之間,。

③焊接溫度：焊接溫度應(yīng)控制在250±5℃。

④運(yùn)用正交試驗(yàn)的方法找出最理想的參數(shù)值,，工藝參數(shù)參考下表,。

⑤ 焊接環(huán)境：管道焊接處搭設(shè)防風(fēng)棚，棚內(nèi)布置手提式滅火器,。

4.2.2,、管道下料：用專用管道切割機(jī)下料，確保端口質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn),。薄壁不銹鋼管對(duì)口間隙必須控制在0.5mm之內(nèi),。

4.2.3、坡口加工：由于薄壁管道的管徑較大,，管壁較薄,，坡口的大小及平直度不易把握。選用LG－400－2型的等離子切割機(jī),，切割后坡口用V型坡口（如圖1）,，對(duì)切割好的管口進(jìn)行打磨，打磨出30°斜角,。

4.2.4 坡口表面清理：將焊口處的焊熘,、焊疤,、焊碴打磨處理干凈,用脫脂機(jī)對(duì)焊口進(jìn)行脫脂處理，除去表面污垢,。

4.2.5直流電焊機(jī)調(diào)整電流：選60～80A板厚選上限,。

4.2.6管道組對(duì)、定位點(diǎn)焊：點(diǎn)焊焊縫長度不大于10~13mm,，高度不應(yīng)超過管厚的2/3,，且在圓周上均分三點(diǎn)，定位點(diǎn)焊采用鎢極氬氣保護(hù),。

4.2.7底部焊接,、蓋面焊接

底部焊接：焊槍中，鎢極直徑為1.6mm（一般取1-2.5）,，手工焊接時(shí)采用短弧,，焊槍與焊縫夾角為80—90o，鎢極端部磨成圓錐形,，離焊縫的距離在1.5—2.0mm,，鎢極通常選鎢或釷鎢也可采用進(jìn)口鎢極，以保證起弧的可靠性,。為保證焊縫的內(nèi)部質(zhì)量,，引弧前5—10S輸送氬氣，借以排除管件被焊處空氣,。焊接完畢切斷電源后必須在3—5秒內(nèi)繼續(xù)送出保護(hù)氣體,，直至鎢極及溶池區(qū)域冷卻。

蓋面焊接：施焊前應(yīng)將表面溶渣及飛濺物清除干凈,，焊接電流選70—100A,，焊速要快，焊接時(shí)采用短弧,，快速直線焊接,，焊接不做擺動(dòng)，以得到整齊的焊縫表面,，由于板壁薄,，可將焊件一頭墊起，呈15—20度角,，進(jìn)行下坡焊,。

焊完的焊縫應(yīng)進(jìn)行拋光，使焊縫平整,，得到與母材具有類似的光澤,。

4.2.8 外觀檢查：檢查表面有無裂紋、表面氣孔,、夾渣,、咬邊,、未焊透等缺陷。

4.2.9 探傷：高壓管道需按要求做X射線探傷檢查,，達(dá)Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)：無未焊透,，未溶合等缺陷，氣孔和 2mm以下的氧化物夾渣,，以10mm×10mm為評(píng)定視野，缺陷點(diǎn)數(shù)為1,。