“冶石為器,，千爐齊設”,，晉曹毗《詠冶賦》的著名詩句,，真實描繪了我國古代冶鑄生產(chǎn)的情景。在我國古代金屬加工工藝中,，鑄造占著突出的地位,，具有廣泛的社會影響，像“模范”,、“陶冶”,、“熔鑄”、“就范”等習語,，就是沿用了鑄造業(yè)的術語,。勞動人民通過世代相傳的長期生產(chǎn)實踐，創(chuàng)造了具有我國民族特色的傳統(tǒng)鑄造工藝,。其中特別是泥范,、鐵范和熔模鑄造最重要，稱古代三大鑄造技術,。
一,、泥范鑄造

   最初的鑄造技術是使用石范。由于石料不容易加工,，又不耐高溫,，隨著制陶業(yè)的發(fā)展，很塊就改用泥范,。在近代砂型鑄造之前的三千多年時間里,，泥范鑄造一直是最主要的鑄造方法之一。

簡介

   鑄造業(yè)在我國古代的金屬加工工藝中占有突出的地位,，并產(chǎn)生過巨大的社會影響,。今天我們在生活中還經(jīng)常使用的“模范”、“熔鑄”,、“泥范”等詞匯,，就來源于古代鑄造業(yè)的術語。我國古代勞動人民在長期的生產(chǎn)實踐中,，創(chuàng)造了陶范法,、失臘法兩大傳統(tǒng)鑄造工藝。

泥范鑄造的工藝

1．制模

   用泥土按照器物原型雕刻成泥模,；

２．翻外范

   將調合均勻的泥土拍打成平泥片,，按在泥模的外面，用力拍壓,，使泥模上的紋飾反印在泥片上,。等泥片半干后，按照器物的耳,、足,、鋬,、底、邊,、角或器物的對稱點,，用刀劃成若干塊范，然后將相鄰的兩泥范做好相拼接的三角形榫卯,，而后晾干,，或用微火烘烤，修整剔補范內面的花紋,，這就成了鑄造所用的外范,；

３．制內范

   將制外范使用過的泥模，趁濕刮去一薄層,，再用火烤干,，制成內范。刮去的厚度就是所鑄銅器的厚度,；

４．合范

   將內范倒置于底座上,，再將外范塊置于內范周圍,。外范合攏后,，上面有封閉的范蓋，范蓋上至少留下一個澆注孔,；

５．澆鑄

   將融化的青銅溶液沿澆注孔注入,，等銅液冷卻后，打碎外范,，掏出內范,，將所鑄的銅器取出，經(jīng)過打磨修整,，一件精美的青銅器就制作完成了,。

分鑄法作為基本工藝原則

   在制作復雜造型的青銅器時，古人還采用了分鑄法作為基本工藝原則,，獲得復雜的器形,。或者先鑄器身,，再在上合范澆注附件（如獸頭,、柱等）；或者先鑄得附件（如鼎的耳,、足等）,，再在澆注器身的時候鑄界成一體。著名的四羊尊（湖南寧鄉(xiāng)出土）就是使用了分鑄法才鑄成的,。

起源于商代前期

   這個方法的起源可以上溯到二里崗期（商代前期）,，到小屯期（商代后期）,，基本型式已經(jīng)大體具備。

春秋時期成為分鑄法的主流

   先鑄附件后鑄器身成為分鑄法的主流,，新鄭彝器和戰(zhàn)國時期的鼎,、壺等類多半是這樣鑄成的。運用簡單的工藝原則成功地解決復雜的工藝問題,，執(zhí)簡御繁,，平凡的勞動中顯現(xiàn)出獨具的匠心，這是古代勞動人民的卓越創(chuàng)造,，也是了解商周青銅器鑄造技術的一個關鍵,。把像四羊尊這樣復雜的器物誤認為失蠟鑄件，是不符合實際的,，把商周青銅器說得神秘莫測,，不可逾越，那更是錯誤的,。

疊鑄法

   我國古代泥范鑄造的又一個杰出成就,，是疊鑄法的早期出現(xiàn)和廣泛應用。所謂疊鑄是把許多個范塊或成對范片疊合裝配,，由一個共用的澆道進行澆注,，一次得到幾十甚至上百個鑄件。成本比較低至今仍在廣泛使用,。我國最早的疊鑄件是戰(zhàn)國時期的齊刀幣,，是用銅質范盒翻制出具有高度對稱性和互換性的范片，每兩片合成一層,，多層疊澆而成,。到了漢代，廣泛用于錢幣,、車馬器的生產(chǎn),。近年來，在陜西,、河南,、山東等省，這種鑄范和烘窯多有出土,。特別是河南溫縣西招賢村漢代冶鑄遺址一個烘范窯,，就發(fā)掘出十六類、三十六種規(guī)格的五百多套疊鑄范,，為我們了解這一工藝提供了很可貴的實物資料,。它們結構巧妙，制作精細,，為便于清理鑄件,，內澆口厚度只有二到三·五毫米,。用這些鑄范澆出的鑄件，表面光潔度達到五級（光潔度共分十四級）,。金屬收得率可以達到百分之九十,，工藝水平和廣東佛山近代所用同類方法已經(jīng)札當接近。

范鑄技術在我國源遠流長

   我國自新石器晚期,，就進入銅石并用時代,。河北唐山等地出土的早期銅器，有鍛打成形的,，也有熔鑄成形的,，說明范鑄技術在我國源遠流長，很早就發(fā)展起來,。

   古代文獻中有不少關于昆吾（夏代的一個部落,，居住在今河南渡陽市境北）制陶、鑄銅的記載以及禹鑄九鼎的傳說,。從近年考古發(fā)掘來看,，夏代已經(jīng)能熔鑄青銅。最初的鑄型是使用石范,。由于石料不容易加工,，又不耐高溫，在制陶術發(fā)達的基礎上,，很快就改用泥范,，并且在長達三千多年的時間里,，在隨著近代機器制造業(yè)的興起采用砂型鑄造以前,，它一直是最主要的鑄造方法。

   商代早期以河南偃師二里頭遺址作為標志,，已經(jīng)用泥范鑄造銅錛,、銅鑿等小型生產(chǎn)工具和銅鈴、銅爵等日用器具,。稍后,，以鄭州二里崗作為標志，青銅冶鑄業(yè)開始發(fā)達起來,。鄭州張寨出土的兩件大方鼎,，分別重六四·二五和八二·二五千克，表明商代中期鑄銅技術已經(jīng)具有相當水平,，從單面范,、雙面范鑄造，發(fā)展到能用多個型,、芯組成復合鑄范鑄作重達百斤以上的大型鑄件,。

   盤庚遷殷以后,，以安陽小屯殷墟作為標志，青銅冶鑄技術達到鼎盛時期,。出土和傳世的幾萬件商,、周青銅器，既是重要的歷史文物,，又是冶鑄奴隸智慧和才能的結晶,，它們的學術、藝術價值和技術水平是世所公認的,。

為了獲得形狀高度復雜,、花紋精細奇麗的青銅鑄件，古代冶鑄工匠采取了一系列重要的工藝措施,。

   例如：在造型材料的制備上,，就地取材，精選質地純凈,、耐火度比較高的砂泥,，予以練制，鑄型表層所用的面泥,，用水澄洗,，得到極細極純的澄泥（澄泥），這種泥料有很好的塑性和強度,，翻制鑄范的時候能得到很高的清晰度和準確度,。背泥卻采用比較粗的泥料或雜以砂子、植物質,，以減少澄泥的耗用量,，增加鑄范的透氣性。所有泥料都要經(jīng)過長期陰干,，反覆摔掃,，使它高度勻熟，不致在造型,、干燥的時候開裂,。

成熟的工藝

   對于范芯的干燥、焙燒,、裝配,，均勻壁厚使它達到同時凝固，預熱鑄型使它能順利澆注等方面,，商周時期都已經(jīng)摸索出了一整套成熟的工藝,，不但為后代的泥范鑄造，也為金屬型和熔模鑄造，奠定了技術基礎,。

   但是,，在剝削階級占有生產(chǎn)資料、掌握國家機器的社會條件下,，勞動人民的科學技術創(chuàng)造成果總是被統(tǒng)治者所攫取,，用來鎮(zhèn)壓、欺騙人民,，滿足他們窮奢極欲的腐朽生活需要,。商周青銅器中，禮,、樂,、兵、車四類占了絕大多數(shù),，生產(chǎn)工具為數(shù)很少,，許多明器（陪葬器物）鑄成后就埋置地下。這種情形極大地阻礙了社會生產(chǎn)力的發(fā)展,。以致在長達一千多年的時間里,，泥范鑄造基本上停留在一次型的階段，到春秋時期才用多次型（半永久性泥型）鑄造銅工具（镢）,。

   用泥范鑄造大型和特大型鑄件,，從唐宋時期起，有很大發(fā)展,。滄州五代時期的鐵獅,，當陽北宋的鐵塔，北京大鐘寺明代的大鐘,，都是世界聞名的巨大鑄件,。宋應星《天工開物》卷八記述了兩種澆注大件的方法：一是用多個行爐相繼傾注（千斤以內的鐘），一是用多個熔爐槽注（萬鈞鐘）,。這在古代手工業(yè)生產(chǎn)的技術條件下,，應當說是一種巧妙而又需要熟練技巧和很好組織協(xié)同的工藝措施,。就是在現(xiàn)代,，要成功地澆注三四十噸的大鑄件，也不是一件輕而易舉的事,。

   我國在商代早期就有了泥范鑄造,，商代中期達到鼎盛時期。用這種方法,，古代工匠們創(chuàng)造出了象司母戊鼎,、四羊方尊這樣的曠世珍品。

二、金屬鑄造

簡介

   金屬鑄造（metal casting）是將金屬熔煉成符合一定要求的液體并澆進鑄型里,，經(jīng)冷卻凝固,、清整處理后得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程,。鑄造毛胚因近乎成形,，而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上減少了時間．鑄造是現(xiàn)代機械制造工業(yè)的基礎工藝之一。

分類

   金屬鑄造種類造型方法習慣上分為：

   ① 普通砂型鑄造,，包括濕砂型,、干砂型和化學硬化砂型3類。

   ② 特種鑄造,，按造型材料又可分為以天然礦產(chǎn)砂石為主要造型材料的特種鑄造（如熔模鑄造,、泥型鑄造、鑄造車間殼型鑄造,、負壓鑄造,、實型鑄造、陶瓷型鑄造等）和以金屬為主要鑄型材料的特種鑄造（如金屬型鑄造,、壓力鑄造,、連續(xù)鑄造、低壓鑄造,、離心鑄造等）兩類,。

砂型鑄造流程

   金屬鑄造工藝通常包括：

   ① 鑄型（使液態(tài)金屬成為固態(tài)鑄件的容器）準備，鑄型按所用材料可分為砂型,、金屬型,、陶瓷型、泥型,、石墨型等,，按使用次數(shù)可分為一次性型、半永久型和永久型,，鑄型準備的優(yōu)劣是影響鑄件質量的主要因素,；

   ② 鑄造金屬的熔化與澆注，鑄造金屬（鑄造合金）主要有鑄鐵,、鑄鋼和鑄造有色合金,；

   ③ 鑄件處理和檢驗，鑄件處理包括清除型芯和鑄件表面異物,、切除澆冒口,、鏟磨毛刺和披縫等凸出物以及熱處理、整形,、防銹處理和粗加工等,。

歷史

   在古代,中國、印度、巴比倫,、埃及,、希臘和羅馬就已經(jīng)鑄造兵器、祭器,、藝術品和家庭用具,。早期的鑄件是用金、銀,、銅及其合金制作的,。青銅器時代是人類文明史上光輝燦爛的一頁；以后又出現(xiàn)鑄鐵件,。中國早在戰(zhàn)國時期就廣泛使用鑄鐵件,，技術傳統(tǒng)源遠流長。附圖是《天工開物》中的鑄釜圖（見冶金史）,。金屬鑄造

冶金和鑄造是相輔相成的工藝過程,，中國古代“冶鑄”一詞反映了這一事實。盡管后世鑄造工藝已發(fā)展成機械制造工藝中相對獨立的分支學科,，但與冶金工藝仍然密不可分,。

   ① 鑄鐵鑄鐵已有悠久的歷史，但發(fā)展速度緩慢,。直到1722年,，列奧米爾創(chuàng)制“沖天爐”，并開始用顯微鏡研究鑄鐵的組織和斷口,，情況才發(fā)生變化,。1734年斯韋登貝里(Svedenberg)所著《鑄鐵學》(De ferro)問世，對鑄鐵工藝有了初步的理論認識,。1765～1785年間,，由于蒸汽機的出現(xiàn)，從18世紀60年代起機器制造業(yè)中大量使用鑄鐵,，運輸部門也使用鑄鐵軌,，1788年為巴黎自來水廠生產(chǎn)了總長60公里的輸水鑄鐵管。鑄鐵需求量的增加發(fā)展,，促進了鑄鐵的技術進步和理論研究工作,。

   ② 鑄鋼鋼的熔點高，成分控制（如脫氧等）復雜,，直到1740年才出現(xiàn)坩堝法煉鋼,，開始發(fā)展工藝。

   ③ 鑄鋁 1886年發(fā)明熔鹽電解制鋁,。到20世紀初，鋁及其合金的鑄造業(yè)迅速發(fā)展起來，在有色金屬鑄造中已居首位,。而傳統(tǒng)的銅合金鑄件所占的比例卻逐漸減少了,。

現(xiàn)在已發(fā)展出適應各種需求的金屬鑄造方法，可以經(jīng)濟地制作復雜形狀和各種尺寸的鑄件,。

   金屬的鑄造性能包括：

   ① 流動性,，液態(tài)金屬充滿鑄型的能力；

   ②收縮傾向,從液態(tài)到固態(tài)體積收縮大,易產(chǎn)生縮孔等缺陷,，又線性尺寸收縮大,，影響鑄件的最終尺寸精度；

   ③熱裂傾向,，有的金屬和合金在鑄造過程中容易產(chǎn)生裂紋和偏析傾向（見金屬的凝固）等,。

三、熔模鑄造
歷史

   我國的失蠟法至遲起源于春秋時期,。河南淅川下寺2號楚墓出土的春秋時代的銅禁是迄今所知的最早的失蠟法鑄件,。此銅禁四邊及側面均飾透雕云紋，四周有十二個立雕伏獸,，體下共有十個立雕狀的獸足,。透雕紋飾繁復多變，外形華麗而莊重,，反映出春秋中期我國的失蠟法已經(jīng)比較成熟,。戰(zhàn)國、秦漢以后,，失蠟法更為流行,，尤其是隋唐至明、清期間,，鑄造青銅器采用的多是失蠟法,。

失蠟法一般用于制作小型鑄件

   用這種方法鑄出的銅器既無范痕，又無墊片的痕跡,，用它鑄造鏤空的器物更佳,。中國傳統(tǒng)的熔模鑄造技術對世界的冶金發(fā)展有很大的影響。現(xiàn)代工業(yè)的熔模精密鑄造,，就是從傳統(tǒng)的失蠟法發(fā)展而來的,。雖然無論在所用蠟料、制模,、造型材料,、工藝方法等方面，它們都有很大的不同,，但是它們的工藝原理是一致的,。四十年代中期,，美國工程師奧斯汀創(chuàng)立以他命名的現(xiàn)代熔模精密鑄造技術時，曾從中國傳統(tǒng)失蠟法得到啟示,。1955年奧斯汀實驗室提出首創(chuàng)失蠟法的呈請,，日本學者鹿取一男根據(jù)中國和日本歷史上使用失蠟法的事實表示異議，最后取得了勝訴,。

失蠟法

概述

   熔模鑄造又稱"失蠟鑄造",，通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼,，再將模樣熔化排出型殼,，從而獲得無分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案,。由于模樣廣泛采用蠟質材料來制造,，故常將熔模鑄造稱為“失蠟鑄造”。

   可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼,、合金鋼,、耐熱合金、不銹鋼,、精密合金,、永磁合金、軸承合金,、銅合金,、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等,。

   熔模鑄件的形狀一般都比較復雜,，鑄件上可鑄出孔的最小直徑可達0.5mm，鑄件的最小壁厚為0.3mm,。在生產(chǎn)中可將一些原來由幾個零件組合而成的部件,，通過改變零件的結構，設計成為整體零件而直接由熔模鑄造鑄出,，以節(jié)省加工工時和金屬材料的消耗,，使零件結構更為合理。

   熔模鑄件的重量大多為零點幾十牛（即幾十克到幾公斤）,，太重的鑄件用熔模鑄造法生產(chǎn)較為麻煩,，但目前生產(chǎn)大的熔模鑄件的重量已達800牛左右。

   熔模鑄造工藝過程較復雜,，且不易控制,，使用和消耗的材料較貴，故它適用于生產(chǎn)形狀復雜,、精度要求高,、或很難進行其它加工的小型零件,，如渦輪發(fā)動機的葉片等。

熔模的制造

   熔模鑄造生產(chǎn)的第一個工序就是制造熔模,，熔模是用來形成耐火型殼中型腔的模型,，所以要獲得尺寸精度和表面光潔度高的鑄件,，首先熔模本身就應該具有高的尺寸精度和表面光潔度,。此外熔模本身的性能還應盡可能使隨后的制型殼等工序簡單易行。為得到上述高質量要求的熔模,，除了應有好的壓型（壓制熔模的模具）外,，還必須選擇合適的制模材料（簡稱模料）和合理的制模工藝。

模料

   制模材料的性能不單應保證方便地制得尺寸精確和表面光潔度高,，強度好,，重量輕的熔模，它還應為型殼的制造和獲得良好鑄件創(chuàng)造條件,。模料一般用蠟料,、天然樹脂和塑料（合成樹脂）配制。凡主要用蠟料配制的模料稱為蠟基模料,，它們的熔點較低,，為60～70℃；凡主要用天然樹脂配制的模料稱為樹脂基模料,，熔點稍高,，約70～120℃。

模料的配制及回收

1）模料的配制

   配制模料的目的是將組成模料的各種原材料混合成均勻的一體,，并使模料的狀態(tài)符合壓制熔模的要求,。

配制時主要用加熱的方法使各種原材料熔化混合成一體，而后在冷卻情況下,，將模料劇烈攪拌,，使模料成為糊膏狀態(tài)供壓制熔模用。有時也有將模料熔化為液體直接澆注熔模的情況,。

2）模料的回收,。

   使用樹脂基模料時，由于對熔模的質量要求高,，大多用新材料配制模料壓制鑄件的熔模,。而脫模后回收的模料，在重熔過濾后用來制作澆冒口系統(tǒng)的熔模,。

使用蠟基模料時,，脫模后所得的模料可以回收，再用來制造新的熔模,?？墒窃谘h(huán)使用時,，模料的性能會變壞，脆性增大,，灰分增多,，流動性下降，收縮率增加,，顏色由白變褐,，這些主要與模料中硬脂酸的變質有關。因此,，為了盡可能地恢復舊模料的原有性能,，就要從舊模料中除去皂鹽，常用的方法有鹽酸（硫酸）處理法,，活性白土處理法和電解回收法,。

熔模和模組的制造

1）熔模的制造

   生產(chǎn)中大多采用壓力把糊狀模料壓入壓型的方法制造熔模。壓制熔之前,，需先在壓型表面涂薄層分型劑,，以便從壓型中取出熔模。壓制蠟基模料時,，分型劑可為機油,、松節(jié)油等；壓制樹脂基模料時,，常用麻油和酒精的混合液或硅油作分型劑,。分型劑層越薄越好，使熔模能更好地復制壓型的表面,，提高熔模的表面光潔度,。壓制熔模的方法有三種，柱塞加壓法,、氣壓法和活塞加壓法,。

2）熔模的組裝

   熔模的組裝是把形成鑄件的熔模和形成澆冒口系統(tǒng)的熔模組合在一起，主要有兩種方法：

   1.焊接法用薄片狀的烙鐵,，將熔模的連接部位熔化,，使熔模焊在一起。此法較普遍,。

   2.機械組裝法在大量生產(chǎn)小型熔模鑄件時,，國外已廣泛采有機械組裝法組合模組，采用此種模組可使模組組合和效率大大提高,，工作條件也得到了改善,。

型殼的制造

   熔模鑄造的鑄型可分為實體型和多層型殼兩種，目前普遍采用的是多型殼,。

   將模組浸涂耐火涂料后,，撒上料狀耐火材料,，再經(jīng)干燥、硬化,，如此反復多次,，使耐火涂掛層達到需要的厚度為止，這樣便在模組上形成了多層型殼,，通常將近其停放一段時間,，使其充分硬化，然后熔失模組,，便得到多層型殼,。

   多層殼有的需要裝箱填砂,；有的則不需要,，經(jīng)過焙燒后就可直接進行澆注。

   在熔失熔模時,，型殼會受到體積正在增大的熔融模料的壓力,；在焙燒和澆注時，型殼各部分會產(chǎn)生相互牽制而又不均的膨脹的收縮,，因此,，金屬還可能與型殼材料發(fā)生高溫化學反應。所以對型殼便有一定的性能要求,，如小的膨脹率和收縮率,；高的機械強度、抗熱震性,、而火度和高溫下的化學穩(wěn)定性,；型殼還應有一定的透氣性，以便澆注時型殼內的氣體能順利外逸,。這些都與制造型殼時所采用的耐火材料,、粘結劑以及工藝有關。

制造型殼用的材料

   制造型殼用的材料可分為兩種類型,，一種是用來直接形成型殼的,，如耐火材料、粘結劑等,；另一類是為了獲得優(yōu)質的型殼,，簡化操作、改善工藝用的材料,，如熔劑,、硬化劑、表面活性劑等,。

耐火材料

   目前熔模鑄造中所用的耐火材料主要為石英和剛玉,，以及硅酸鋁耐火材料,，如耐火粘土、鋁釩土,、焦寶石等,。有時也用鋯英石、鎂砂（MgO）等,。

粘結劑

   在熔模鑄造中用得最普遍的粘結劑是硅酸膠體溶液（簡稱硅酸溶膠）,，如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶膠等,。組成它們的物質主要為硅酸（H2SiO3）和溶劑,，有時也有穩(wěn)定劑，如硅溶膠中的NaOH,。

硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯經(jīng)水解后所得的硅酸溶膠模鑄造中用得最早,、最普遍的粘結劑；水玻璃殼型易變形,、開裂,，用它澆注的鑄件尺寸精度和表面光潔度都較差。但在我國,，當生產(chǎn)精度要求較的碳素鋼鑄件和熔點較低的有色合金鑄件時,，水玻璃仍被廣泛應用于生產(chǎn)；硅溶膠的穩(wěn)定性好,，可長期存放,，制型殼時不需專門的硬化劑，但硅溶膠對熔模的潤濕稍差,，型殼硬化過程是一個干燥過程,，需時較長。

制殼工藝

制殼過程中的主要工序和工藝為：

   1）模組的除油和脫脂

   在采用蠟基模料制熔模時,，為了提高涂料潤濕模組表面的能力,，需將模組表面的油污去除掉。

   2）在模組上涂掛涂料和撒砂

   涂掛涂料以前,應先把涂料攪拌均勻,盡可能減少涂料桶中耐火材料的沉淀,調整好涂料的粘度或比重,，以使涂料能很好地充填和潤濕熔模,，掛涂料時,把模組浸泡在涂料中,左右上下晃動,使涂料能很好潤濕熔模，均勻覆蓋模組表面,。涂料涂好后,，即可進行撒吵。

   3）型殼干燥和硬化

   每涂復好一層型殼以后,，就要對它進行干燥和硬化,，使涂料中的粘結劑由溶膠向凍膠、凝膠轉變，把耐火材料連在一起,。

   4）自型殼中熔失熔模

   型殼完全硬化后,，需從型殼中熔去模組，因模組常用蠟基模料制成,，所以也把此工序稱為脫蠟,。根據(jù)加熱方法的不同，有很多,，脫蠟方法,，用得較多的是熱水法和同壓蒸汽法。

   5）焙燒型殼

   如需造型（填砂）澆注,，在焙燒之前,，先將脫模后的型殼埋箱內的砂粒之中，再裝爐焙燒,。如型殼高溫強度大,，不需造型澆注，則可把脫模后的型殼直接送入爐內焙燒,。焙燒時逐步增加爐溫,，將型殼加熱至800-1000℃，保溫一段時間,，即可進行澆注。

熔模鑄件的澆注

熔模鑄造時常用的澆注方法有：

   1）熱型重力澆注方法有以下幾種,。

   這是用得最廣泛的一種澆注形式,，即型殼從焙燒爐中取出后，在高溫下進行由澆注,。此時金屬在型殼中冷卻較慢,，能在流動性較高的情況下充填鑄型，故鑄件能很好復制型腔的形狀,，提高了鑄件的精度,。但鑄件在熱型中的緩慢冷卻會使晶粒粗大，這就降低了鑄件的機械性能,。在澆注碳鋼鑄件時,，冷卻較慢的鑄件表面還易氧化和脫碳，從而降低了鑄件的表面硬度,、光潔度和尺寸精度,。

   2）真空吸氣澆注

   將型殼放在真空澆注箱中，通過型殼中的微小孔隙吸走型腔中的氣體,，使液態(tài)金屬能更好地充填型腔,，復制型腔的形狀，提高鑄件精度，防止氣孔,、澆不足的缺陷,。該法已在國外應用。

   3）壓力下結晶

   將型殼放在壓力罐內進行澆注,，結束后,，立即封閉壓力罐，向罐內通入高壓空氣或惰性氣體,，使鑄件在壓力下凝固,，以增大鑄件的致密度。在國外最大壓力已達150atm,。

   4）定向結晶（定向凝固）

    一些熔模鑄件如渦輪機葉片,、磁鋼等，如果它們的結晶組織是按一定方向排列的柱狀晶,，它們的工作性能便可提高很多,，所以熔模鑄造定向結晶技術正迅速地得到發(fā)展。

熔模鑄件的清理

   熔模鑄件清理的內容主要為：（1）從鑄件上清除型殼,；（2）自澆冒系統(tǒng)上取下鑄件,；（3）去除鑄件上所粘附的型殼耐火材料；（4）鑄件熱處理后的清理,，如除氧化皮,、盡邊和切割澆口殘余等。

熔模鑄造工藝設計

   如同一般鑄造工藝設計,，熔模鑄造工藝設計的任務為：

  （1）分析鑄件結構的工藝性,；

   （2）選擇合理的工藝方案，確定有關的鑄造工藝參數(shù),，在上述基礎上繪制鑄件圖,；

   （3）設計澆冒系統(tǒng)，確定模組結構,。

中國鑄造新技術發(fā)展趨勢

   鑄造是現(xiàn)代機械制造工業(yè)的基礎工藝之一,，因此鑄造業(yè)的發(fā)展標志著一個國家的生產(chǎn)實力。我國目前已經(jīng)成為世界鑄造機械大國之一,，在鑄造機械制造行業(yè)近年來取得了很大的成績,。

   “八五”期間鑄造機械制造受到了原機電部高度重視，投入了建國以來最大的一次專項技改貸款和攻關費用,，扶持了鑄造機械行業(yè)產(chǎn)品的開發(fā)和發(fā)展,。“大型拋丸清理機的制造”,，“垂直分型無箱射壓造型機”,，“水玻璃砂舊砂再生設備的研制”,，“金屬型鑄造設備”等等相繼被開發(fā)應用。

   “九五”期間,，鑄造機械行業(yè)承擔并樹立完成了“轎車鑄件毛坯精化高效造型與清理成套技術與裝備”的任務,，“缸體高效連續(xù)拋丸清理線的開發(fā)與研制”也取得圓滿成功，1999年完成了國家攻關高水平的氣沖造型線項目的成功,。

   “十五”期間,，鑄造機械行業(yè)主要經(jīng)濟指標的年均增長都在30%以上，高于機床工具全行業(yè)平均增長水平,，特別是利潤增長更快,，年均利潤增長高達46%，同時也保持較高的市場銷售水平,。另外,，樹脂砂鑄造成套設備，基本可以滿足國內市場需求,，改變了過去主要依賴進口的局面,；已經(jīng)能夠生產(chǎn)出較高水平的鑄造自動生產(chǎn)線，達到可部分替代進口的水平,，部分的解決了轎車發(fā)動機缸體,、缸蓋等鑄件毛坯也要進口的情況；高水平自動制芯機,、自動鑄件清理機,、自動砂處理機、大型自動壓鑄機以及精密鑄造設備等鑄造機械,，國內基本上都能生產(chǎn)制造,。應當說“十五”期間鑄造機械行業(yè)的產(chǎn)品水平有了很大提高，為中國鑄造機械行業(yè)今后的進一步發(fā)展打下良好基礎,。

   “十一五”期間，鑄造業(yè)在巨大市場需求的刺激下,，仍將繼續(xù)保持較高速度增長,。由于鑄造機械產(chǎn)品的技術水平仍然與市場需求差距較大，使行業(yè)的發(fā)展存在巨大的發(fā)展?jié)摿蛿U展空間,，為鑄造機械行業(yè)的快速增長帶來機遇,。

   在考慮上述三方面的問題時，主要的依據(jù)仍是一般鑄造過程的基本原則,，尤其在確定工藝方案,、工藝參數(shù)時（如鑄造圓角，撥模斜度,、加工余量,、工藝筋等），除了具體數(shù)據(jù)由于熔模鑄造的工藝特點稍有不同之外，而設計原則與砂型鑄造完全相同,。

特點

   熔模鑄件尺寸精度較高,，一般可達CT4-6（砂型鑄造為CT10~13，壓鑄為CT5~7）,當然由于熔模鑄造的工藝過程復雜,，影響鑄件尺寸精度的因素較多,，例如模料的收縮、熔模的變形,、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化,、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等，所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高,，但其一致性仍需提高（采用中,、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多）。

   壓制熔模時,，采用型腔表面光潔度高的壓型,，因此，熔模的表面光潔度也比較高,。此外,，型殼由耐高溫的特殊粘結劑和耐火材料配制成的耐火涂料涂掛在熔模上而制成，與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高,。所以,，熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高，一般可達Ra.1.6~3.2μm,。

   熔模鑄造最大的優(yōu)點就是由于熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度,，所以可減少機械加工工作，只是在零件上要求較高的部位留少許加工余量即可,，甚至某些鑄件只留打磨,、拋光余量，不必機械加工即可使用,。由此可見,，采用熔模鑄造方法可大量節(jié)省機床設備和加工工時，大幅度節(jié)約金屬原材料,。

   熔模鑄造方法的另一優(yōu)點是,，它可以鑄造各種合金的復雜的鑄件，特別可以鑄造高溫合金鑄件,。如噴氣式發(fā)動機的葉片,，其流線型外廓與冷卻用內腔，用機械加工工藝幾乎無法形成,。用熔模鑄造工藝生產(chǎn)不僅可以做到批量生產(chǎn),，保證了鑄件的一致性,，而且避免了機械加工后殘留刀紋的應力集中。

   熔模鑄造的缺點是工序繁雜,，生產(chǎn)周期長,，原輔材料費用比砂型鑄造高，生產(chǎn)成本較高,，鑄件不宜太大,、太長，一般限于25kg以下,。

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