一、不干膠材料的外觀檢查

     為了盡可能地避免由不干膠材料本身的質(zhì)量問題引起的不干膠標(biāo)簽印刷故障,，在印刷加工前,，有必要先對(duì)不干膠材料的外觀質(zhì)量進(jìn)行認(rèn)真檢查，以便在印刷前就能及時(shí)發(fā)現(xiàn)可能引起印刷加工質(zhì)量問題的缺陷,。

     1,、檢查不干膠材料是否有毛邊

     卷筒不干膠材料邊緣光潔、無損壞,，是確保不干膠標(biāo)簽印刷質(zhì)量的基礎(chǔ),，所以，印刷加工前一定要仔細(xì)檢查卷筒不干膠材料的分切邊緣是否有毛邊,，是否因儲(chǔ)運(yùn)不當(dāng)而出現(xiàn)了破損，并且要將卷筒不干膠材料卷下4—5圈,，仔細(xì)檢查其分切邊緣,。

     2、檢查不干膠材料上是否有裂紋

     不干膠材料在分切時(shí),，如果分切刀具調(diào)整不合適或刀刃不夠鋒利,，都會(huì)在不干膠材料的面紙或底紙上出現(xiàn)裂紋，裂紋處拉出的纖維又會(huì)被粘合劑粘住,。裂紋的發(fā)生可能是連續(xù)的,，也可能是隨機(jī)的，可能出現(xiàn)在卷筒不干膠材料的一邊,，也可能兩邊都有,，所以，不干膠材料上機(jī)印刷前,，不定要仔細(xì)察看其底紙和面紙上是否有小的裂紋,。

     然后，取一段經(jīng)過上述檢查的樣紙,，剝于底紙?jiān)俅螜z查一下面紙和底紙上是否有裂紋,，因?yàn)榱鸭y有時(shí)是非常小的，只有分開底紙和面紙后才能發(fā)現(xiàn),。值得注意的是,，由于油墨和粘合劑在印刷過程中會(huì)逐漸積存到印刷機(jī)的導(dǎo)紙輥上,，也會(huì)引起不干膠材料邊緣出現(xiàn)裂紋。所以,，即使已經(jīng)開始印刷,，也不能忽社上述問題。

     3,、檢查不干膠材料邊緣是否粘連,，底紙是否漏涂硅

     不干膠材料邊緣粘連或底紙上有部分區(qū)域漏涂硅油，在印刷加工過程中均會(huì)引起排廢時(shí)面紙斷裂,，不能正常生產(chǎn),。所以，印刷前先要取一段長(zhǎng)1米左右的不干膠材料,，用手剝開,，看看邊緣或其它部分有無不能順滑一致剝開的部分。通常,，面紙和底紙邊緣粘連都發(fā)生在整卷涂布的不干膠材料的一個(gè)分切卷上,，而且一般只發(fā)生在外層7—10米處，所以,，遇到分切的卷筒不干膠材料邊緣有粘連,，不要馬上就斷言整卷紙都有此毛病。

     此外要注意,，剝離重量輕的面紙（如60G/平方米和80G/平方米的面紙）比剝離重量重的面紙所用的力要大,，面紙?jiān)捷p，剝離時(shí)手感越緊,。也正因?yàn)槿绱?，有時(shí)按客戶所要求的形狀去模切客戶所選擇的不干膠材料時(shí)，無法在常規(guī)印刷速度下完成,。

     4,、檢查卷筒不干膠材料分切端面是否平直、復(fù)卷松緊是否一致

     如果卷筒不干膠材料的分切端面不齊,，不僅會(huì)影響印刷時(shí)的套準(zhǔn),，而且會(huì)因模切位置發(fā)生變化而發(fā)生排廢困難；復(fù)卷時(shí)松緊不一致則會(huì)引起印刷時(shí)紙張力的變化,，張力不均同樣會(huì)造成印刷質(zhì)量問題,。

     二、印刷故障與排除

     不干膠材料通常在標(biāo)簽聯(lián)動(dòng)機(jī)上印刷與加工,，最常見的印刷形式為凸印,，其它印刷方式也有應(yīng)用。在印刷階段常見的故障有：

     故障1印刷后的標(biāo)簽表面墨層不干,，干燥慢或墨層一擦就掉

     原因：印刷墨層太厚,，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適,、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會(huì)造成印刷后的標(biāo)簽?zāi)珜硬桓伞⒏稍锫蚰珜右徊辆偷?；此外,，機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度太快、干燥裝置的烘干,、固化功率太低或者干燥時(shí)間太短同樣會(huì)使油墨得不到充分干燥,；而生產(chǎn)車間的溫度過低，則會(huì)影響油墨的干燥速度,，也將導(dǎo)致上述故障,。

     解決的辦法是：

     1、采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度,；

     2,、使用干燥快的專用油墨；

     3,、使用配套的添加劉,，加放配套的干燥劑；

     4,、采取措施,，延長(zhǎng)印刷品的干燥或固化時(shí)間；

     5,、提高室溫,，適量排風(fēng)，加快油墨干燥速度,。

     故障2薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨

     如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理,，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力,，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時(shí),，也會(huì)產(chǎn)生此類故障,；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現(xiàn)此類故障。另外,，烘干裝置（UV或紅外熱風(fēng)干燥）功率低,，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大,、油墨粘度太大致使長(zhǎng)時(shí)間烘干后油墨脆化,，也將導(dǎo)致薄膜表面印刷墨層附著牢差差，易掉墨,。

     解決的辦法是：

     1,、提高承印材料的表面張力,，要求表面張力值要達(dá)到38達(dá)因/厘米以上；

     2,、輪轉(zhuǎn)標(biāo)簽機(jī)應(yīng)安裝電暈裝置,，通過隨機(jī)電暈算是業(yè)提高薄膜的表面張力；

     3,、可先用透明的溶劑型油墨進(jìn)行預(yù)訂打底來提高承印材料的表面張力,；

     4、選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑,；

     5,、提高烘干或固化功率，或降低機(jī)器運(yùn)行速度,，增加烘干時(shí)間,；

     6、印刷墨層要盡量薄,，墨量要盡量少,，必要時(shí)可單色多次疊印,；

     7,、推薦印刷后進(jìn)行UV上光，以保護(hù)印刷墨層,，增加墨層的附著牢度,。

     故障3印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著牢度差

     原因：FASCLEAR和PRIMAX材料均為柔軟的亞光表面，表面強(qiáng)度差,，用指甲輕劃即會(huì)出現(xiàn)劃痕,，無論其表面張力是高是低，都會(huì)出現(xiàn)油墨附著牢度差的問題,，而且,，即使是在其它承印材料上不會(huì)出現(xiàn)附著牢度問題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也會(huì)出現(xiàn)油墨附著牢度差的問題,。此處的所謂掉墨,，實(shí)際上是承印材料的表面被損壞了，與油墨根本無關(guān),。

     解決問題的辦法是：

     在油墨和上光油中加放硬化劑,，或購買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上光油的耐摩擦強(qiáng)度與硬度來達(dá)到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著牢度的目的,。

     故障4卷筒易碎紙端面滲膠后,，無法開卷印刷

     原因：分切復(fù)卷小卷時(shí)復(fù)卷張力太大，導(dǎo)致復(fù)卷太緊，會(huì)引發(fā)此故障,；倉儲(chǔ)或印刷車間溫度太高也會(huì)導(dǎo)致此故障,；而遭受擠壓或倉儲(chǔ)時(shí)間過長(zhǎng)也是導(dǎo)致此故障的原因之一。

     解決問題的辦法是：

     1,、除針對(duì)上述原因改善相應(yīng)的倉儲(chǔ)和加工條件外,，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋,，降低其粘度,，以利于開卷；

     2,、輕輕開卷,，兩端上粉并重新緩慢復(fù)卷；

     3,、改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標(biāo)簽機(jī)上要慢速印刷和模切,。

     故障5印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致

     原因：其一多色疊印時(shí)，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋,；其二,，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥,，而壓在底下的油墨仍得不到干燥,；其三，單色組的UV固化功能,；

     解決的辦法是：

     1,、減薄 愕暮穸齲?br>2、增加VU干燥裝置的固化功率,；

     3,、降低機(jī)器速度，增加油墨固化時(shí)間,，可采用單色多工位固化,；

     4、在工藝設(shè)計(jì)上要盡可能避免墨層疊印,，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；

     5,、增大電暈處理裝置的功率,，提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著,，從而增加油墨的附著牢度,；

     6、使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干燥劑）,。

     故障6實(shí)地印刷墨層表面魚眼

     原因：魚眼是由紙毛,，紙屑或者灰塵造成的,。出現(xiàn)魚眼既與環(huán)境的清潔程度和車間密封情況有關(guān)，也與靜電有關(guān),，因?yàn)殪o電會(huì)將灰塵和紙屑等雜質(zhì)吸附到承印材料表面,；出現(xiàn)魚眼還與承印材料本身的質(zhì)量有磁，密度不均勻,，涂層牢固度低,，纖維短且牢固度低的承印材料就容易出現(xiàn)魚眼問題；另外,，分切質(zhì)量不好,，分切精度低的承印材料也易出現(xiàn)魚眼問題。

     解決問題的辦法是：

     1,、改善,、凈化生產(chǎn)環(huán)境，有條件的印刷廠家應(yīng)對(duì)印刷機(jī)進(jìn)行密封管理,；

     2,、在印刷機(jī)上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面,；

     3,、選用高質(zhì)量的承印材料，要求其表面涂層要有較強(qiáng)的牢固度，不易膠落,；

     4,、提高卷筒材料的分切質(zhì)量，防止材料端面或周邊產(chǎn)生碎屑,；

     5、定期清洗印版和印刷機(jī)的輸墨系統(tǒng),；

     故障7紙張類材料掉粉

     原因：紙張自身質(zhì)量差,，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環(huán)境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強(qiáng)度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障,；另外,，掉粉還同標(biāo)簽的壓機(jī)方有關(guān)。

     解決問題的辦法是：

     1,、選用優(yōu)質(zhì)承印材料,，尤其是大面積實(shí)地印刷時(shí)；

     2,、降低油墨粘度,，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；

     3、改善材料的儲(chǔ)存環(huán)境和印刷環(huán)境,，降低環(huán)境濕度,；

     4、在工藝設(shè)計(jì)上變實(shí)地印刷為平網(wǎng)印刷,；

     5,、正式印刷前先走空紙進(jìn)行預(yù)印，可以去掉部浮粉,；

     6,、改換印刷設(shè)備壓印方式，減少印刷接觸面積,。

故障8單印印刷套印不準(zhǔn)

     原因：（1）紙張尺寸不穩(wěn)定造成的套印不準(zhǔn),。

     由于紙張所處的印刷加工環(huán)境同復(fù)合制造時(shí)環(huán)境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻,，造成紙張四邊變形或局部變形,；同一規(guī)格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一致,，造成其收縮率不同,；而車間的溫度、濕度不穩(wěn)定則會(huì)造成較大幅度的紙張尺寸變化,。

     解決問題的辦法是：

     1,、將印刷車間漸度控制在20—22攝氏度，相對(duì)濕度控制在50%,。

     2,、將潤(rùn)版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形,；

     3,、盡量使用多色印刷機(jī)一次走紙完成多色印刷；

     4,、采用單色機(jī)多次印刷進(jìn)要保護(hù)好半成品,，最好用塑料布密封，尤其是在雨季,；

     5,、使用纖維方向一致的紙張，不同纖維方向的紙張要分別堆放,，印刷,；

     6、在條件允許的情況下,，紙張應(yīng)提前進(jìn)入印刷車間，使其有充分的時(shí)間與環(huán)境溫濕度取得平衡。

     7,、對(duì)濕度過大的紙張,，可采用預(yù)先空印的方法，加快其與環(huán)境在溫濕度上的平衡,；

     8,、對(duì)需要進(jìn)行燙金和模切的小標(biāo)簽，應(yīng)先印刷,，待其尺寸穩(wěn)定后,，再對(duì)照實(shí)際尺寸制作燙金版和模切版。

     原因（2）：其它原因引起的套印不準(zhǔn),。

     1、紙張滲膠,，使前規(guī),、側(cè)規(guī)不到位，導(dǎo)致套印不準(zhǔn),；

     2,、紙張裁切定位時(shí)由于發(fā)生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對(duì)正,；印刷時(shí)難以套準(zhǔn),；

     3、理紙折痕造成紙張變形過大,，引起民套印不準(zhǔn),；

     4,、由靜電吸附造成套印不準(zhǔn),；

     5、裝版時(shí),，由于各色版拉伸變形,，松緊不同，造成套印不準(zhǔn),；

     6,、各色組橡皮布包襯不一致，變形量不一致造成套印不準(zhǔn),；

     7,、滾筒襯墊增減方法不正確造成套印不準(zhǔn)；

     8,、由輸紙機(jī)構(gòu)和傳紙機(jī)構(gòu)的原因造成套印不準(zhǔn),。

     解決問題的辦法是：

     1,、使用不滲膠、合格的不干膠材料,，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的方法來改善滲膠情況,；

     2、提高裁紙精度,，必要時(shí)可重新裁切,，并要正確理紙，不可變形過大,；

     3,、安裝靜電消除器控制靜電，并安裝加濕器來控制車間溫濕度,；

     4,、通過打樣，使上版,，包襯,、橡皮布松緊一致，以保證套準(zhǔn),；

     5,、全套機(jī)組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致,；

     6,、提高印刷機(jī)精度，保證正確傳紙,、輸紙,。

     故障9版面墨色不一致

     原因：印版壓力不均勻或版面上著墨量不均勻。

     解決問題的方法是：

     1,、調(diào)整壓力,，重新墊版臺(tái)；

     2,、調(diào)整墨斗或輸墨系統(tǒng),，使著墨輥給墨量一致。

     故障10線條或網(wǎng)點(diǎn)處糊版,，變形

     原因：墨量過大，著墨輥與印版之間的接觸壓力過大或印刷壓力太大是導(dǎo)致糊版,、網(wǎng)點(diǎn)變形的主要原因。

     解決問題的方法是：

     1,、適當(dāng)減少墨斗輥的輸墨量,；

     2、減輕著墨輥與印版間的接觸壓力,；

     3,、降低印刷壓力或?qū)|版臺(tái)進(jìn)行局部調(diào)整。

     故障11印刷品蹭臟,、污背、粘連

     原因：油墨未完全干燥或墨量太大,。

     解決問題的方法是：

     1,、降低印刷速度；

     2,、調(diào)整油墨,，加放相應(yīng)的助劑；

     3,、可上晾紙架分層堆放,；

     4、適當(dāng)減少上墨量,。 三,、模切故障與排除

     故障1平壓平式模切中底紙被切穿

     原因：底紙厚薄不勻；一塊模切版上的標(biāo)簽數(shù)量太多,，面積過大；模切版不平整,，精度低,；模切機(jī)構(gòu)精度低造成模切不穩(wěn)定,；模切襯墊板不平整或有凸起點(diǎn),；模切刀片選擇不正確。

     解決問題的辦法是：

     1,、盡量選用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙；

     2,、提高模切版精度，必要時(shí)請(qǐng)專業(yè)廠家來制造,；

     3,、使用平整度好的襯墊板，并定期檢查,，清潔和更換料墊板,；

     4,、可采用大面積印刷后先縱切而后再小面積模切的方法；

     5,、使用高精度的專用不干膠模切刀片來制作模切版,。

     故障2模切后排廢時(shí)，紙邊經(jīng)常斷裂,，無法正常開機(jī)

     原因：模切版或墊板不平整

　　解決問題的辦法是：

     1,、提高模切版精度，減小模切面積,；

     2,、模切底板要平整，并定期更換,；

     3,、正確調(diào)整排廢張緊力；

     4,、正確設(shè)置廢紙邊的尺寸,，以提高其抗拉強(qiáng)度；

     5,、換用剝離力合適的不干膠標(biāo)簽材料,；

     6、根據(jù)標(biāo)簽外形合理排版,，使其便于排廢,。

     故障3排廢時(shí)簽同紙邊一同揭下

     原因：模切壓力不均勻，造成模切深淺不一致,，使部分紙邊未被切斷,；模要版使用時(shí)間過長(zhǎng)；刀片太鈍,，導(dǎo)致面材被壓進(jìn)底紙但未被切斷,；機(jī)器右速度不合適，太慢或太快,，影響排廢,；排廢紙邊太窄，斷裂時(shí)出現(xiàn)掉標(biāo)現(xiàn)象,；紙邊的排廢角度不合適,，選用的不五膠材料不合適；底紙和面紙間的離型力太??；標(biāo)簽面積太小，排列方法不合適,；生產(chǎn)車間的溫度過低堇視,，使粘合性能發(fā)生改變,。

     解決問題的辦法是：

     1、調(diào)整模切版,，提高模切精度,，可在版面粘貼海綿；

     2,、變換機(jī)器速度,，調(diào)整紙邊的排廢角或更換排廢輥；

     3,、使用離型力合適的不干膠材料,，并合理安排排廢邊寬度；

     4,、保持車間的最佳溫濕度，使粘合劑必能穩(wěn)定,。

     四,、上光故障與排除

     UV上光中的常見質(zhì)量問題有：

     1、上光后,，經(jīng)地一段時(shí)間,，印刷品發(fā)黃、發(fā)紅,，改變顏色,；

     2、印刷品表面不亮,；起褶或出現(xiàn)條痕,；

     3、上光面發(fā)粘,，不光滑,；

     4、上光層不牢,，掉墨,，有氣泡，麻點(diǎn)等,。

     解決問題的辦法是：

     1,、使用高質(zhì)量、有效期內(nèi)的上光油,；

     2,、合理控制上光油的量，既不能太少也不能太多,，要注意流平效果,；

     3,、注意底墨的印刷質(zhì)量，要求把墨量印足,、印實(shí),，并不要干透；

     4,、根據(jù)上光表面的實(shí)際情況正確調(diào)整上光油的粘度,；

     5、正確調(diào)整上光油的表面張力,，使其小于油墨的表面張力,，可添加表面張力低的溶劑或表面活性劑；

     6,、避免油墨層晶化,，必要時(shí)可對(duì)其進(jìn)行表面處理；

     7,、調(diào)整好機(jī)器速度,、上光油量、烘干能量之間的關(guān)系,。

     五,、覆膜故障與排除

     故障1圖案發(fā)虛，薄膜與印品粘合不良

     原因：覆膜輥表面有缺陷,，硬度太低,，以及覆膜輥壓力不夠，或覆膜輥與底輥不平解決問題的方法是：

     1,、加大覆膜輥壓力,；

     2、調(diào)整兩輥間的平行度,；

     3,、若是覆膜輥本身有問題，則更換覆膜輥,；

     4,、降低機(jī)速或改變油墨成分。

     故障2圖案表面有壓痕凹點(diǎn)

     原因：覆膜輥表面不干凈或已經(jīng)磨損

     解決問題的方法是：清洗或更換覆膜輥,。

     故障3印刷品表面有皺紋

     原因：復(fù)合膜太松或底紙拉力過大,，以及復(fù)合膜兩邊張力不一致均會(huì)導(dǎo)致此故障。

     解決問題的方法是：

     1,、張緊復(fù)合薄膜,；

     2、降低底紙拉力；

     3,、改用合適的復(fù)合薄膜,。

     故障4標(biāo)簽貼在瓶體上翹邊

     原因：紙張?zhí)』驈?fù)合膜太緊都容易使印刷品發(fā)翹，而復(fù)合膜太薄或有質(zhì)量問題,，引故障更是難以避免,。

     解決問題的辦法是：

     1、避免對(duì)薄紙格膜,；

     2,、復(fù)合膜張力地大時(shí)，要換用剝離力小的或有底紙的復(fù)合膜,。

     3,、單張紙覆膜時(shí)，張力方向應(yīng)與標(biāo)簽彎方向垂直,；

     4,、要控制好覆膜張力、壓力,、速度,，以確保覆膜精度；

     5,、覆膜適合小幅面標(biāo)簽，平面粘貼,，大幅面標(biāo)簽建議采用上光工藝,；

     故障5圖紋內(nèi)起泡，發(fā)白

     原因：覆膜時(shí)印刷墨層尚未干透,，墨層太厚,，覆膜壓力不夠，復(fù)合膜太松或厚薄不均勻均會(huì)導(dǎo)致此故障,。

     解決問題的方法是：

     1,、增大復(fù)合壓力；

     2,、更換復(fù)合膜或調(diào)整其張力,。

     六、燙金故障與排除

     故障1燙印不上或燙印不牢

     原因：燙印溫度地低,，印版壓力過低,，印刷墨層表面晶化或太光滑，墨層太厚以及電化鋁型號(hào)不合適都有可能導(dǎo)致此故障,。

     解決問題的方法是：

     1,、適當(dāng)提高燙印溫度；

     2、加大印版壓力,；

     3,、改變油墨成分，使墨層表改性,；

     4,、降低墨層厚度，減少疊??；

     5、變換其它型號(hào)的電化鋁,。

     故障2電化鋁反拉帶墨

     原因：印刷墨層干燥不充分,，油墨附著力太低以及電化鋁分離力過大都是導(dǎo)致此故障的原因。

     解決疸的方法是：

     1,、燙印電化鋁之前,，要讓油墨充分干燥；

     2,、改變油墨成分,；

     3、改用分離力低的電化鋁,。

     故障3印跡滋邊發(fā)毛

     原因：壓力調(diào)整不當(dāng)或印版溫度太低

     解決問題的方法是：

     1,、調(diào)整壓力，局部墊版,；

     2,、適當(dāng)提高燙金溫度。

     故障4印跡金屬光澤降低

     原因：印版溫度過高,。

     解決問題的方法是：

     1,、降低電熱溫度；

     2,、減少不必要的停機(jī),，縮短停機(jī)時(shí)間。

     故障5印跡不清,，缺筆斷畫

     原因：遇到印跡不清楚這類故障時(shí),，首先要考慮燙金版自身是否有缺陷，另外,，電化鋁太緊,，燙印壓力不均，電化鋁太窄或?qū)Ъ埛较蚱频纫彩谴祟惞收系钠鹨颉?/p>

     解決問題的方法是：

     1,、更換印版,；

     2、降低電化鋁張力；

     3,、局部墊版,，保持燙印沽σ恢?jǐn)n?br>4、改用幅面寬一些的電化鋁,；

     5,、調(diào)整導(dǎo)紙機(jī)構(gòu)。

     故障6不干膠標(biāo)簽燙金中最容易發(fā)生的質(zhì)量問題——薄膜材料和UV油墨表面燙金困難,，印跡不清

     解決問題的辦法是：

     1,、選擇專用的、配套的燙金箔,，盡量選用進(jìn)口材料,；

     2、保護(hù)好印版,，要求印版要平整,，表面無污物；

     3,、薄膜材料應(yīng)先進(jìn)行電暈處理,，以提高其表面張力；

     4,、減小燙金面積,，保證印版的平整性和燙印壓力的均勻；

     5,、使用硬襯墊材料時(shí),，要求襯墊要平整，均勻,；

     6,、通過試驗(yàn)找出燙印壓力,、速度,、濁度、排廢的最佳配合,。

    七,、貼標(biāo)故障與排除

     故障1在油桶等容器上貼大面積的紙類標(biāo)簽時(shí)出現(xiàn)汽泡

     原因：標(biāo)簽的存儲(chǔ)環(huán)境與貼標(biāo)環(huán)境的溫濕度相差太大，導(dǎo)致貼標(biāo)后標(biāo)簽迅速吸收水分而形成氣泡,；或由于貼標(biāo)物體表面不平整或臟污有水泡,，導(dǎo)致貼標(biāo)不牢，出現(xiàn)氣泡,。

     解決問題的辦法是：

     1,、貼標(biāo)前，先將標(biāo)簽在貼標(biāo)環(huán)境中放放置一段時(shí)間，使其與環(huán)境達(dá)到濕度平衡,；

     2,、使貼標(biāo)物體表面保持干燥、潔凈,，并在貼標(biāo)時(shí)用力貼平,，貼牢。

     故障2透明薄膜標(biāo)簽貼在透明瓶體上后了出現(xiàn)汽泡,，影響美觀

     原因：瓶體表面不平整,，有微小凹坑或標(biāo)簽的軟硬程度與瓶體匹配都將造氣泡；而貼標(biāo)機(jī)貼標(biāo)方式與瓶體外形有不匹配或貼標(biāo)方法不合適,，都會(huì)使空氣殘留在標(biāo)簽內(nèi),，產(chǎn)生氣泡。

     解決問題的辦法是：

     1,、貼標(biāo)前檢查瓶體是否平衡,，若不平衡，應(yīng)修整生產(chǎn)瓶體的模具,。

     2,、透明專用貼標(biāo)機(jī)，用橡膠刮板貼標(biāo),。

     3,、選用與瓶體材料相匹配的材料印制瓶貼。

行,，都會(huì)造成此故障,；而印刷墨層太厚或覆膜時(shí)膜層尚未干透，或機(jī)速太快也是產(chǎn)生此故障的原因,。