冷軋帶鋼生產(chǎn)線技術(shù)解析

1、了解帶鋼：
帶鋼是相對于鋼卷,，由中小型生產(chǎn)線冷軋工藝軋制而成的帶鋼產(chǎn)品,。
冷軋帶鋼的用途可謂廣泛，根據(jù)后期的加工方式,，可以分為如下類型：
(1) 帶式：如打包帶,、鎧裝電纜用帶等;
(2) 管式：如薄壁管（含家具用管）、復合管,、纏繞管等;
(3) 冷彎型材：如滑軌,、龍骨、塑鋼內(nèi)襯,、電纜橋架;
(4) 壓型鋼板：如卷簾門板,、鋼結(jié)構(gòu)建筑圍護用墻板、屋面板等,；
(5) 沖壓用板：如電池殼體,、汽車用板、家電用板等,。
冷軋的關(guān)鍵工序：一為酸洗,、二為冷軋、三為熱處理,、四為平整,。酸洗是為了去除對冷軋有害的原料鋼卷表面上的氧化鐵皮；冷軋是生產(chǎn)冷軋板帶鋼的關(guān)鍵工序,；熱處理在冷軋工序中有二個作用,，一是消除冷軋帶鋼的加工硬化和殘余應力，軟化金屬,，改善塑性,，以便于進一步進行冷軋或其它加工；二是改善組織結(jié)構(gòu),，產(chǎn)生所需要的晶粒大小和取向,；平整是精整工序中十分重要的工序，它可以改善帶鋼的性能,，提高鋼板的成形性能,，提高鋼帶的平直度及改善鋼板的表面狀態(tài)。
冷軋工藝的定義：軋制是將金屬坯料通過一對旋轉(zhuǎn)軋輥的間隙（各種形狀）,，因受軋輥的壓縮使材料截面減小,，長度增加的壓力加工方法，這是生產(chǎn)鋼材最常用的生產(chǎn)方式,，冷軋即是在常溫下完成的軋制過程,，其所使用的原料為熱軋加工成的板帶（卷）,。

2、酸洗工藝
帶鋼冷軋前必須酸洗,，清洗其表面氧化鐵皮,，因為氧化鐵皮在冷軋時會損壞軋輥表面，而導致帶鋼表面產(chǎn)生缺陷,。通常熱軋帶鋼表面氧化鐵皮通常是3層結(jié)構(gòu)：外層為Fe2O3(三氧化二鐵),，中層為Fe304(四氧化三鐵)，內(nèi)層為Fe0(氧化鐵),。
先進的冷軋廠多采用高速運行的連續(xù)酸洗機組或推拉式酸洗,。以連續(xù)酸洗為例,，是將帶鋼連續(xù)地通過幾個酸洗槽進行酸洗,。為使作業(yè)線上過程連續(xù)，將前一個熱軋帶鋼卷的尾部和后一個鋼卷頭部焊接起來,，酸洗后帶鋼按需要的卷重,、卷徑切斷帶鋼并收卷,。
連續(xù)酸洗機組除完成清除帶鋼表面氧化鐵皮的任務外，還有幾個作用：
(1)       用圓盤剪將帶鋼側(cè)邊剪齊,。
(2)     調(diào)節(jié)鋼卷的質(zhì)量,，根據(jù)生產(chǎn)要求將大的熱軋鋼卷分成小卷，或把幾個小鋼卷合并成一個大卷,，以提高冷軋機的產(chǎn)量,。
(3)     檢查并剔除對以后各工序有害的帶鋼表面缺陷。
(4)     在酸洗好的帶鋼表面上涂上一層油,，起防銹和潤滑作用,。
2.1 連續(xù)酸洗機組根據(jù)工作性質(zhì)分成3段：
入口段：上料、拆卷,、帶鋼表面氧化鐵皮破碎,、矯正、剪頭,、剪尾,、工整焊接；
酸洗段：酸洗,、冷熱水洗以及烘干,；
出口段：剪切、涂油以及最后卷?。ㄊ站恚?。
2.2 酸洗工藝
酸洗段可以采用硫酸酸洗、鹽酸酸洗兩種方式,，但由于鹽酸酸洗具有更多的優(yōu)點,，所以我們以鹽酸的酸洗機理來說明。
鹽酸溶液與氧化鐵皮的化學反應為：
FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O
Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O

鹽酸溶液能較快地溶蝕各種氧化鐵皮,，酸洗反應可以從外層往里進行,。鹽酸酸洗是以化學腐蝕為主，鹽酸酸洗對金屬基體的侵蝕甚弱,。因此,，鹽酸酸洗的效率對帶鋼氧化鐵皮的結(jié)構(gòu)并不敏感，而且酸洗后的板帶鋼表面銀亮潔凈,。酸洗反應速度與酸洗前帶鋼氧化鐵皮的松裂程度密切相關(guān),。
帶鋼連續(xù)鹽酸酸洗與硫酸酸洗相比較，有下列優(yōu)點：
(1) 鹽酸能完全溶解3層氧化鐵皮,，因而不產(chǎn)生酸洗殘渣,。而用硫酸酸洗時，就必須經(jīng)常清刷酸槽,，并中和這些黏液,；硫酸不易除去壓入板面的Fe2O3，從而會產(chǎn)生相應的表面缺陷,。
(2) 鹽酸基本上不腐蝕基體金屬,，這樣，經(jīng)鹽酸酸洗后板面平滑,、銀亮,，無酸洗痕跡，不會發(fā)生過酸洗,；鹽酸酸洗的鐵損比硫酸酸洗低20％,；硫酸酸洗時，金屬鐵在酸液中溶解時會生成氫,，氫擴散進入板面,，會引起氫脆，而鹽酸酸洗就很少產(chǎn)生這種缺陷,。
(3) 氧化鐵很易溶解,，易于除去，故不易引起表面酸斑,，這也是鹽酸酸洗板面特別光潔的原因之一,。而硫酸鐵因會形成不溶解的水化物，往往使板面出現(xiàn)酸斑,。
(4) 鹽酸酸洗速率較高,，特別在溫度較高時，鹽酸酸洗時間與硫酸相比有很大差別,。
(5) 廢鹽酸和清洗廢液可以完全再生為新酸,，循環(huán)使用,，從而解決了廢酸污染問題。
因此,，硫酸酸洗工藝已基本淘汰,。

2.3 帶鋼酸洗會產(chǎn)生的缺陷和防止手段：
普碳鋼帶經(jīng)酸洗、水洗和干燥后,，其表面應呈灰白色或銀白色,。但因操作不當、酸洗工藝制度和某些機械設備不良的影響,，往往會造成帶鋼的不同缺陷,。這些缺陷主要有：酸洗氣泡、過酸洗,、欠酸洗,、銹蝕、夾雜,、劃傷和壓痕等,。這些缺陷占冷軋產(chǎn)品缺陷的2％左右，其中主要是欠酸洗,、過酸洗和酸洗氣泡等,。
(1) 酸洗氣泡。酸洗氣泡是由于酸與裸露的金屬作用生成氫氣所造成的,。它在冷軋時會發(fā)生噼啪的爆炸聲,，它的外觀特征是呈條狀的小鼓泡，破裂后呈黑色細裂縫,。經(jīng)過軋制后,，氣泡裂縫會延伸擴大，致使產(chǎn)品的力學性能(沖擊韌性)降低,。
酸洗氣泡產(chǎn)生的機理是：金屬和酸產(chǎn)生化學反應時,，生成了部分氫原子，它滲透到金屬的結(jié)晶格子中,，并使其變形,，變形后使氫更向金屬內(nèi)擴散，其中一部分氫原子穿過金屬并分子化,，從酸液中逸出,，部分氫原子的分子化在晶格變形產(chǎn)生的“顯微空孔”邊界上，或金屬的夾雜及孔隙中進行,，氫在空孔中的壓力可達到很大值(幾十兆帕),，使金屬中產(chǎn)生了引起氫脆的內(nèi)應力。
防止產(chǎn)生氣泡的措施是：調(diào)整酸液的濃度；控制酸洗時溶液的溫度和帶鋼表面平直狀態(tài)等,。
(2) 過酸洗,。金屬在酸溶液中停留時間過長，使其在酸溶液作用下,，表面逐漸變成粗糙麻面的現(xiàn)象稱為過酸洗,。
過酸洗的帶鋼延伸性大大降低，在軋制過程中,，很容易斷裂和破碎，并且造成粘輥,。過酸洗的帶鋼即使軋制成材也不能作為成品,，因為它的力學性能大大降低了。
產(chǎn)生過酸洗的原因是：機組連續(xù)作業(yè)中斷,，使酸洗失去連續(xù)性,，或因帶鋼斷帶處理時間過長等。防止措施是盡量密切全機組的操作配合,，保證生產(chǎn)正常進行,。
(3)欠酸洗。鋼帶酸洗之后,，表面殘留局部未洗掉的氧化鐵皮時稱為欠酸洗,。欠酸洗的帶鋼(或鋼板)，輕者在軋制之后產(chǎn)品表面呈暗色或花臉狀,；嚴重時氧化鐵皮被壓入呈黑斑,。此外，氧化鐵皮的延伸性較差,，故在軋制后因延伸不均使產(chǎn)品出現(xiàn)浪形或瓢曲等缺陷,。有時鐵皮可能牢固地貼附在軋輥表面，直接造成軋制廢品增多等,。
造成欠酸洗的原因是：氧化鐵皮厚度不勻,，較厚部分的氧化鐵皮需要較長酸洗時間，同時其中的Fe0分解成了較難溶解的Fe2O3(Fe3O4),；帶鋼波浪度和鐮刀彎較大,，在酸洗過程中，起浪部分或彎起部分沒有浸泡在酸液中通過,，造成漏酸洗,；酸洗前機械破鱗不完善，特別是帶鋼兩邊端鐵皮未被破碎等,。
實際生產(chǎn)中欠酸洗多出現(xiàn)在帶鋼的頭尾段和兩側(cè)邊緣,。根據(jù)實測數(shù)據(jù)，欲酸洗掉大塊紅色鐵皮需要3～4倍的酸洗黑色氧化鐵皮的時間，此時已洗掉鐵皮的帶鋼將會形成過酸洗,。因此處理欠酸洗的方法是：預先平整好板形,，對于鐵皮較厚，而面積又不大的帶鋼,，可采用先局部酸洗一次,，而后再過酸洗線的方法去銹。
(4) 銹蝕,。原料酸洗后表面重新出現(xiàn)銹層的現(xiàn)象稱為銹蝕,。
銹蝕形成的原因是：帶鋼(鋼板)酸洗后表面殘留少許的酸溶液，或帶鋼清洗后沒有達到完全干燥而使表面重新生銹,。此外,，帶鋼在酸洗后于高溫的清洗水中停留時間過長，也會產(chǎn)生銹蝕現(xiàn)象,。
帶鋼銹蝕處的鋼板表面在軋制之后呈暗色,，它促使成品在庫存時再次銹蝕，從而降低成品材的表面質(zhì)量,，嚴重時使產(chǎn)品報廢,。
防止銹蝕的措施是嚴格執(zhí)行酸洗、清洗操作規(guī)程,，及時給表面涂油,，并應堆放在干燥的地方。
(5) 夾雜,。帶鋼在酸洗后表面出現(xiàn)深陷的星羅棋布的黑點疵病稱為夾雜,。它是由于熱軋時氧化鐵皮被壓入所形成的。這樣的缺陷不可能采取酸洗法除去,。當它經(jīng)過冷軋后,，黑點便擴展延伸呈黑色條狀，大大降低了成品鋼板的沖擊性能,。
(6) 劃傷,。帶鋼在機組運行過程中新出現(xiàn)的劃傷，是由于卷取輥,、彎曲輥的表面出現(xiàn)質(zhì)硬的異物,，或帶鋼的浪形及折棱與導板成線接觸，或帶鋼在拆卷過程中拍打折頭刮板等,，使表面劃出新的傷痕,。另外也有部分傷痕出現(xiàn)在熱軋后冷卻和卷取的過程中。
帶鋼的劃傷可分為上表面劃傷和下表面劃傷,。劃傷的原料經(jīng)冷軋后,，在成品帶鋼表面將形成寬而長的黑條,。帶鋼劃傷深度超過帶鋼厚度允許公差一半時，軋制后不能消除,。
防止劃傷的措施是經(jīng)常檢查機組的滾動部件和導板,，維護好設備。
(7) 壓痕,。壓痕是指帶鋼(鋼板)表面呈凹下去的壓跡,。壓痕形成的原因是：并卷焊時的焊渣沒有吹凈，被帶鋼帶到拉輥上,，而后在帶鋼表面壓出了痕,；拉輥在帶鋼表面滑動造成粘輥，使帶鋼表面造成壓痕,；熱軋過程中壓下失靈,，突然壓下停車，而后抬起壓下軋制等,。壓痕深度超過帶鋼厚度允許偏差一半時，冷軋之后,，壓痕不能消除,。
總之，上述帶鋼表面缺陷,，只要精心操作,，嚴格執(zhí)行酸洗工藝制度和操作規(guī)程，及時檢查和維修設備,，是可以避免或減少的,。

3、軋制工序
鋼板的冷軋作為一種生產(chǎn)工藝,，幾十年來經(jīng)過了多種演變,，它由單機架非可逆單張軋制，到成卷可逆軋制,，發(fā)展到多機架的全連續(xù)軋制,。
冷軋不同于其他的軋制方法，它是將冷坯在常溫下進行軋制,，與熱軋相比,，冷軋軋制時金屬變形抗力很大。冷軋的道次壓下率小,，軋制設備要求也就特別高,。冷軋能夠軋制出高精度及性能優(yōu)異的板帶鋼產(chǎn)品，其主要特點為：
(1) 可以生產(chǎn)厚度較簿的產(chǎn)品（分為板帶鋼與箔材）,，板帶鋼厚度在0.10-4.0之間,；寬度在600—2500之間；箔材厚度為0.002-0.2毫米，寬度為200-600毫米,。
(2) 冷軋板帶鋼表面質(zhì)量高,，不存在熱軋常出現(xiàn)的麻點或壓入的氧化鐵皮等缺陷，同時還能根據(jù)用戶的不同使用要求軋制出不同表面粗糙度的板帶鋼,。
(3) 能夠保證產(chǎn)品的尺寸精確,，厚度均勻，板型平直,，同板差不超過0.01-0.03毫米,，完全能夠達到高精度公差的要求。
(4) 冷軋產(chǎn)品的性能及金屬組織能夠滿足一些特殊的要求,，如對電磁,、深沖性能的要求等。
具有代表性的冷軋產(chǎn)品是：金屬鍍層簿板（包括熱鍍鋅板帶,、電鍍鋅板帶,、電鍍錫板帶等）、深沖鋼板（以汽車板為典型）,、電工用硅鋼板,、彩涂鋼板、不銹鋼板及特殊的冷軋板帶鋼等,。
3.1 軋機分類
冷軋帶鋼軋機可分為：二輥式,、四輥式、六輥式,、及其他多種多輥式,。
隨著市場對冷軋產(chǎn)品需求的迅速增長，冷軋生產(chǎn)從簡單的單機架可逆軋制,，向可逆式,、多機架連軋發(fā)展。冷連軋生產(chǎn)工藝技術(shù)隨之得到迅猛的發(fā)展,。按照冷軋產(chǎn)品品種,、規(guī)格，有三機架,、四機架,、五機架連軋機及以生產(chǎn)鍍錫原板為主要品種的六機架連軋機等。最高軋制速度可達41米/秒,。目前五機架連軋機組使用最為廣泛,。而且連軋機的生產(chǎn)形式也在發(fā)生變化，從常規(guī)的連軋機組發(fā)展到全連續(xù)式冷連軋機組,，即將帶鋼的頭尾焊接在一起,，進行“無頭軋制”,，使連軋機組的生產(chǎn)能力大幅度提高。

3.2 冷軋工序中可能出現(xiàn)的問題及防止辦法
3.2.1 帶鋼跑偏
在連續(xù)作業(yè)機組中,，由于機組設備的安裝精度,、傳動輥子的磨損，特別是帶鋼板形等因素的影響．帶鋼運行時往往會產(chǎn)生跑偏現(xiàn)象,。
帶鋼跑偏會影響帶卷的質(zhì)量,，甚至損傷機組設備。因此,，帶鋼跑偏控制是很重要的,。減少帶鋼跑偏主要有以下4個措施：
(1) 保證機組設備的安裝精度和傳動輥子的良好表面形狀。
(2) 改善帶鋼板形,，提高帶卷質(zhì)量,。
(3) 選擇合適的機組工藝參數(shù)。機組速度和張力對帶鋼跑偏有較大的影響,，增加機組張力能改善帶鋼跑偏現(xiàn)象,，提高機組速度則易產(chǎn)生帶鋼跑偏現(xiàn)象。
(4) 機組中安裝跑偏控制裝置,，控制帶鋼跑偏在一定范圍之內(nèi),。
(5) 合適的前后張力調(diào)整和軋制速度調(diào)整。
帶鋼跑偏控制裝置一般有3種形式：剛性機械導向裝置,、定心輥裝置和自動校正裝置,。其中自動校正裝置一般由帶鋼位置檢測系統(tǒng)和自動校正裝置本體組成,。帶鋼位置檢測系統(tǒng)的主要作用是檢測帶鋼跑偏位置,，并轉(zhuǎn)換成某種信號通知校正裝置。常用的帶鋼位置檢測系統(tǒng),，按其控制方式主要可分為氣液控制系統(tǒng)和光電液控制系統(tǒng)兩種形式,。
3.2.2寬度及厚度偏差
原料帶鋼寬度偏差是指帶鋼全長內(nèi)偏離公稱寬度的數(shù)值，實際生產(chǎn)中帶鋼寬度往往是中間窄兩頭寬,，有時中間窄得剪不著邊,，兩頭寬得剪下的毛邊超過了允許寬度。實踐證明,，帶鋼寬度超過最大允許偏差時,，剪邊過寬，入碎邊剪后不易被剪斷,，往往造成碎邊剪出現(xiàn)事故,。相反，當帶鋼寬度過窄時,，剪邊過窄,，在帶鋼中心出現(xiàn)偏離時,，可能出現(xiàn)空過圓盤剪而造成空剪窄尺，當帶鋼在連續(xù)酸洗作業(yè)下運行時,，往往會出現(xiàn)跑偏事故,。
厚度偏差是冷軋工藝的大忌。由于軋制過程中軋件溫度不均勻和張力波動,，通常頭部較尾部厚O.15～0.20mm,；有時由于操作方面的原因，帶鋼某段出現(xiàn)一邊厚一邊薄,，或一段厚一段薄的現(xiàn)象,，或者出現(xiàn)帶鋼全長超厚現(xiàn)象，這些都會給并卷焊接及冷軋造成困難,。因此,，對于不同厚度的原料帶卷，其厚度偏差都有具體的要求,，例如帶鋼厚度小于3mm時,，厚度偏差應為±O.20mm。
測厚裝置的準確快速發(fā)應至關(guān)重要,，安裝有AGC測厚儀的系統(tǒng)有著明顯的效果,。
合理計算軋下道次、軋下量,、軋制線速度也是防止出現(xiàn)偏差的有效手段,，而且是冷軋工藝的核心技術(shù)。
3.2.3 劃傷
原料表面出現(xiàn)超過厚度正負偏差一半深度的劃條稱為劃傷,。這種缺陷在冷軋過程中不易消除,，最終會導致成品板帶降級。實踐證明,，當原料表面存在不大于厚度正負偏差一半的壓痕,、發(fā)裂、麻點,、劃傷,、凸泡及軋輥網(wǎng)紋時，在40%的冷軋壓下率軋制后基本上都可以消除,。
3.2.4邊部或中部浪形
原料存在邊部和中部浪形,，是熱軋產(chǎn)品的缺陷。它往往是由于在熱軋過程中兩邊或中間與兩邊壓下量不均,，軋件加熱不均勻,，而使縱向延伸不均勻造成的。使用具有這樣缺陷的原料,，是難以冷軋出高質(zhì)量成品的,。特別是有這樣缺陷的熱軋帶卷,，在連續(xù)機組上運行時，浪形下部表面往往出現(xiàn)新的劃傷,，如果浪形嚴重時,，在剪邊后還會出現(xiàn)多肉和卷取后出現(xiàn)端部松緊不同等缺陷，在冷軋過程中出現(xiàn)跑偏,、軋皺和軋制不穩(wěn)定等現(xiàn)象,。
3.2.5鐮刀彎和S彎
鐮刀彎和S彎出現(xiàn)在熱軋帶鋼中，它是指帶鋼中心線沿帶鋼長度方向出現(xiàn)的鐮刀形和S形的變化,。
有鐮刀彎和S彎的原料在連續(xù)機組和在冷軋機組軋制時,，必然引起帶鋼跑偏，嚴重時造成斷帶事故,。同時它們在圓盤剪上剪切時,，往往不能保證帶邊均勻和取直，使帶鋼卷取時產(chǎn)生塔形,，鋼卷上下兩端松緊不勻,。
產(chǎn)生鐮刀彎和S彎的原因是，熱軋過程中兩邊壓下量不勻和加熱溫度不均,。它屬于無法消除的缺陷,。為保證冷軋過程順利進行，帶鋼的鐮刀彎應符合技術(shù)標準的規(guī)定,。
有些鐮刀彎是在縱剪分條后顯現(xiàn)的,，其原因一般為應力分布不均勻，厚度誤差不均勻等,。
3.2.6塔形
熱軋帶鋼出現(xiàn)鐮刀彎后,，在卷取成卷時必然出現(xiàn)塔形。
塔形鋼卷在吊運和在輥道上運送時,，塔峰易窩折或卡出破口,。當窩折的折角小于90°時,，則必然被拉輥壓成折疊,。當破口深度超過剪邊寬度時，破口則不能完全剪掉,。當帶鋼跑偏時可能在破口處被拉裂,。塔形鋼卷在連續(xù)作業(yè)線和軋制過程中，鋼卷中心線不易始終對準作業(yè)線或軋制中心線,，經(jīng)常造成跑偏事故,。
3.2.7扁卷
扁卷是在以鋼卷為原料時出現(xiàn)的一種缺陷。它是在過高溫度下卷取后,，在輥道上臥式放置運輸時,，吊卸不及時及鋼卷互相沖撞擠壓造成的,。當扁卷的內(nèi)徑小于開卷機的錐體最小直徑時，則扁卷只有被判廢改作它用,。
3.3 冷軋過程必須采用工藝冷卻和潤滑
實驗表明,，冷軋帶鋼的變形功約有84％～88％轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮埽箮т撆c軋輥的溫度升高,，故須采用冷卻措施,。輥面溫度過高會引起工作輥淬火層硬度下降，影響帶鋼的表面質(zhì)量和軋輥壽命,。輥溫的升高和輥溫分布不均勻會破壞正常的輥形,，直接影響帶鋼的板形和尺寸精度。同時,，輥溫過高也會使冷軋工藝潤滑劑失效(油膜破裂),，使冷軋不能順利進行。
3.4 冷軋輥使用注意事項
冷軋輥是冷軋機組的核心,。冷軋機的工作輥,、支承輥都是用高級優(yōu)質(zhì)合金鋼經(jīng)特種冷熱加工精制而成的。工作輥輥面硬度極高,，硬化層深而均勻,，心部硬度較低。輥頸的性能是承受高負荷和傳遞扭矩的最佳組合,，而方身梅花頭為調(diào)質(zhì)組織,，綜合機械性能最好。輥肩按標準允許有軟帶,。支承輥工況與工作輥不同,，所以各部位的組織(性能)也不同于工作輥。工作輥與支承輥的硬度匹配是很重要的參量,，應視軋機型號,，輥身直徑及預軋材及預軋制工藝而有所不同。例如中240／中90四輥冷軋機組,，用于冷帶精軋時,，工作輥硬度為HS88—93，支承輥HS73—78為宜,，而用于不銹鋼精軋時工作輥與支承輥的硬度比以HS 90—96／HS75—80為宜,。同時應保證軋制時潤滑冷卻到位。修磨時應徹底清除(磨掉)工作輥和支承輥輥身表面的疲勞層,。除此以外,，使用冷軋輥還應注意以下幾點。
（1）,、在運輸,，保管及使用過程中嚴禁工作輥輥身碰撞,；并應防止輥身局部快速升溫和激冷；
（2）,、高硬度輥正式軋制前應預熱(40—80℃為宜)
（3）,、為保證薄帶的帶型及質(zhì)量和軋輥的安全，用戶可依據(jù)工作輥的直徑,，硬度情況,，軋材特性和軋制道次，應至少有一支工作輥之輥身磨有一定的凸度,。
（4）,、修磨時嚴防磨削燒傷(燒傷層徹底清除后方可使用) 。 用戶可選擇適當材質(zhì)的砂輪,，并注意其粒度與硬度的匹配,。每次進刀量不大于0．025mm，成品應達到“無花磨削”,。 而輥身的粗糙度要視軋制材質(zhì)和道次而定,。 過高的光潔度會引發(fā)嚴重的“卡鋼”從而導致片狀剝落。此時應進行糙化處理,。
（5）,、冷軋輥應每工作一段時間應及時修磨(含支承輥)，徹底清除其工作表面的疲勞層,。此層深一般為0．08—0．15mm,，以消除疲勞剝落的裂源．
（6）、使用時要確保輥身,，輥頸的冷卻(尤其下輥),，潤滑均勻而到位。既可保證軋制平穩(wěn)進行,，又可減少剝落與斷頸,。
（7）、軸瓦R與輥頸R要吻合,，防止軸頸處因熱疲勞而產(chǎn)生裂紋,。此裂紋擴展會導致斷頸。
（8）,、軋輥都有較好的耐事故性能,，但也應正確使用,。如不可空軋,；停機要停冷卻液；不要經(jīng)常單邊調(diào)整壓下量,， 以防發(fā)生<45o角的扭斷現(xiàn)象(切爾諾夫斷裂)等,。
（9）,、磨削燒傷(嚴重者磨時即起皮)，卡鋼(含粘鋼),，過度疲勞都易引發(fā)晶界裂紋,，這些裂紋是導致輥身貝紋狀剝落的起源，而使軋輥過早的報廢,。
（10）,、新(高硬)舊(低硬)工作輥的使用原則是：新輥適宜用于軋寬帶、薄帶和精軋,； 舊輥適宜用于軋窄帶,、厚帶和初軋。切不可高硬度用于開坯,，低硬度輥用于精軋，或先軋窄帶后軋寬帶,。
（11）,、有過寒冷工作經(jīng)歷的工作輥(尤其新輥)，使用前應進行一次0—180℃的回火處理,，防止發(fā)生每年轉(zhuǎn)暖后的輥損高峰,。
（12）、軋制要清潔,。防止疊軋或帶入異物,。

4、退火工序
帶鋼在冷軋后,，晶粒被壓扁,、拉長、晶格歪扭畸變,、晶粒破碎,，使金屬的塑性降低、強度和硬度增高,，這種現(xiàn)象叫做加工硬化,。其提高了鋼的變形抗力，給帶鋼繼續(xù)冷軋帶來困難,。為了消除加工硬化,，大多數(shù)帶鋼必須在加工過程中進行再結(jié)晶退火(軟化退火或中間退火),。退火是將帶鋼加熱到一定溫度保溫后再緩慢冷卻的工藝操作,。
退火的主要目的是：
(1)     降低鋼的硬度，消除冷加工硬化，改善鋼的性能,，恢復鋼的塑性變形能力。
(2)     消除鋼中的殘余內(nèi)應力,，穩(wěn)定組織，防止變形,。
(3)     均勻鋼的組織和化學成分。
再結(jié)晶退火(軟化退火或中間退火)時,，將帶鋼加熱到再結(jié)晶溫度(碳鋼一般為450～500℃)以上150～200℃，保溫一定時間,，然后在空氣或爐中冷卻,。
再結(jié)晶退火時鋼的內(nèi)部組織變化過程，分為回復,、再結(jié)晶和晶粒長大幾個階段,。金屬加工硬化后，處于組織不穩(wěn)定狀態(tài),，即處于高能狀態(tài),，因而它本身就有自發(fā)恢復變形前組織的傾向。在回復階段中,，冷軋變形后形成無數(shù)的位錯大部分密集在晶界上,，隨著加熱過程的進行，金屬內(nèi)部原子活動能力增大,，位錯移動,、合并或者重新排列，使晶格畸變減小,，金屬的應力可以消除,，但是金屬的力學性能較回復前略有下降,。
當繼續(xù)加熱時,，由于位錯聚集在晶粒間界上，這些位錯移動合并,，并形成新的晶核,，隨著溫度的繼續(xù)升高，晶核逐漸長大形成新的晶粒,。這時晶粒的畸變大大減小,，原子排列規(guī)則,，破碎的晶粒變成整齊的晶粒，長晶粒變成等軸晶粒,，從而導致帶鋼力學性能恢復到加工前的狀態(tài),，這就完成了再結(jié)晶過程,。而以完全實現(xiàn)回復再結(jié)晶的溫度稱為再結(jié)晶溫度,。
冷軋帶鋼的再結(jié)晶退火，一般分慢速加熱退火和快速加熱退火兩種,。慢速加熱退火一般用燃煤(氣)退火爐或罩式退火爐進行,；快速加熱退火一般采用連續(xù)退火爐。
但根據(jù)所生產(chǎn)帶鋼品種最終性能的不同要求,，其退火工藝制度也各不相同,，其它工藝有：
擴散退火；完全退火,；不完全退火,；等溫退火；球化退火,；去應力退火等,。  

5、平整 工序
在冷軋帶鋼的生產(chǎn)工序中,，平整軋制是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)薄板,、確保冷軋帶鋼成品質(zhì)量的最后一道關(guān)鍵工序，它對于提高產(chǎn)品質(zhì)量,、控制板形,、根據(jù)用戶需求使薄板具有合適的力學性能和表面狀態(tài)起著重要的作用。平整實際上是一種小壓下率(1％～5％)的二次冷軋,。平整的目的是：
(1)       使帶鋼具有良好的板形和較低的表面粗糙度,；
(2)     改變平整壓下率，可以使帶鋼的力學性能在一定幅度內(nèi)變化,，以適應不同用途的要求(例如,，制造罐頭頂、底的鍍錫板在硬度與強度方面的要求就高于筒壁用材),；
(3)     對于深沖用板帶鋼,，經(jīng)小壓下率平整后還能消除或縮小屈服平臺(指強度試驗曲線上的水平區(qū)段)。
冷軋后的平整,，多在單機座四輥平整機上進行,，對于表面質(zhì)量和板形要求較高的薄帶鋼，也有在雙機座四輥平整機上進行的,。平整機組的設備與冷軋機組類似,。

隨著窄帶鋼市場及產(chǎn)品應用的不斷開發(fā),，和國內(nèi)外設備廠家裝備能力的不斷提高，愈來愈多的新型,、高效,、多功能的生產(chǎn)線的投用，冷軋技術(shù)和工藝也將不斷發(fā)展,、日新月異,。——本文來自熱加工論壇（www.),，原帖地址：http://bbs./viewthread.php?tid=3602&fromuid=0